纽扣电池座承载带的制作方法

本实用新型涉及一种电池座承载带，尤其涉及一种纽扣电池座承载带。

背景技术：

电池座作为一种常见的基础电子元器件被广泛应用于各类产品之中，现有技术中，为保证电池座以其他组装部件的组合可快速稳定的进行，常使用承载带对电池座进行封装及传送，一方面，使用承载带进行电池座的传送可保证电池座在使用过程中不会混入杂物；另一方面，使用承载带对电池座进行运载、传输，可有效保证电池座的组装速率。

但在电池座实际组装的过程中，特别是在纽扣型电池座的收容及运送过程中，受到电池座实际形状的影响，电池座在收容在承载带中的时候容易发生偏转或移位，致使电池座在组装过程中无法匹配其他组装部件的安装结构，需由人工进行调整，影响电池座与其它组装部件组合的效率；同时，受到电池座中导电端子的形状的实际影响，电池座收容在承载带中时常会有收容不平整的情况发生，而电池座承载带的封装不平整将会导致电池座在组装过程中自承载带中脱落，进一步降低电池座与其他组件组装时的组装效率。

因此，有必要对现有的纽扣电池座承载带作进一步改进，以解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种纽扣电池座承载带，该纽扣电池座承载带可有效防止纽扣电池座在转送过程中发生偏转掉落，同时方便纽扣电池座的收容、转送与组装。

针对现有技术中存在的上述问题，本实用新型提供一种纽扣电池座承载带，包括载带本体，所述载带本体上设有若干用于收容纽扣电池座的承载腔以及位于所述承载腔两侧的若干定位孔，所述承载腔自载带本体向下凹陷形成，所述承载腔包括平行于所述载带本体的底壁以及连接所述载带本体及所述底壁的侧壁，其中，所述承载腔的两侧均设有凸形设置的收容腔及自承载腔的底壁向下凹陷形成的凹槽，所述两个收容腔及两个凹槽分别设置在载带本体的中线两侧。

作为本实用新型的进一步改进，所述收容腔包括下腔壁以及用于连接所述下腔壁和底壁的侧腔壁。

作为本实用新型的进一步改进，所述凹槽包括第一凹槽及第二凹槽，且所述第一凹槽及第二凹槽均设有底面及用于连接底面和所述底壁的槽壁。

作为本实用新型的进一步改进，所述第二凹槽的宽度大于所述第一凹槽的宽度。

作为本实用新型的进一步改进，所述收容腔的下腔壁及所述凹槽的底面处于同一平面且位于所述底壁的下方，所述收容腔的下腔壁及所述凹槽的底面所在平面与所述底壁所在平面平行。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一凹槽和与之近邻的收容腔之间设置有凸起部，以起到防呆的作用。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一凹槽和第二凹槽之间还设有对称设置的检测孔。

相比于现有技术，本实用新型的有益效果为：

通过设置“凸”字形的收容腔及向下凹陷的凹槽，确保纽扣电池座可稳固收容在承载腔内，防止纽扣电池座在承载腔内发生旋转或偏移，保证纽扣电池座在组装过程中的组装方向不发生偏转；同时，凹槽的设置可有效防止纽扣电池座收容在承载带中时高出载带本体，进一步达到稳定收容纽扣电池座的目的，防止纽扣电池座在组装过程中发生脱落，同时方便纽扣电池座的收容、转送与组装。

附图说明

图1为本实用新型的纽扣电池在承载带的结构示意图；

图2为图1中沿A-A方向的截面图；

图3为图1中沿B-B方向的截面图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细描述。

请参阅图1至图3所示，为本实用新型的纽扣电池座承载带100以及收容在所述纽扣电池座承载带100内的纽扣电池座200。所述纽扣电池座承载带100包括带状设计的载带本体11、自载带本体11向下凹陷形成的承载腔12以及位于所述承载腔22两侧的若干定位孔13。所述电池座200包括本体20以及对应安装在电池座200两侧的导体21。

所述载带本体11整体呈扁平带状设计，包括用于设置承载腔12的中部111以及设置在所述中部两侧的翼部112，其中，所述中部111及翼部112的厚度相同。

所述承载腔12自载带本体11向下凹陷形成且设置有多个，具体来讲，所述承载腔12设置在所述中部111上，且每个所述承载腔12的轴线相互平行。所述承载腔12包括平行于所述载带本体11设置的底壁121以及连接所述载带本体11及所述底壁121的侧壁122，所述承载腔12的两侧还设有“凸”形设置的收容腔123以及自承载腔11的底壁121向下凹陷形成的凹槽124。

所述底壁121的整体成平板状设置，以支撑放在承载腔12中的纽扣电池座200；所述侧壁122用于连接所述承载本体11的中部111以及底壁121，具体来讲，所述侧壁122呈倾斜设置，且所述载带本体11与所述侧壁122的外表面之间成钝角设置，如此设置，可方便纽扣电池座200的收容及转送；所述底壁121上还开设有对称设置的检测孔1211，以在转送及组装过程中稳定纽扣电池座200的位置。

所述收容腔123整体成“凸”形设置且包括下腔壁1231及侧腔壁1232。具体来讲，所述收容腔123自承载腔12的底壁121向下凹陷形成及自承载腔的底壁向下凹陷形成且分设在载带本体11延长度方向上的中线的两侧，进一步的，所述下腔壁1231的一侧通过所述侧壁122与所述承载本体11的中部111相连，另一侧通过侧腔壁1232与所述底壁121相连，且所述侧腔壁1232垂直所述底壁121设置，如此设置，可将位于纽扣电池板200中的导体21稳定收容在所述收容槽123内，防止纽扣电池板200在转送或组装过程中发生旋转。

所述凹槽124包括分别设置在载带本体11沿长度方向上的中线的两侧的第一凹槽1241及第二凹槽1242，所述检测孔1211对称设置在所述第一凹槽1241及第二凹槽1242之间。

所述第一凹槽1241及第二凹槽1242为自所述底壁121向下凹陷形成，且所述第一凹槽1241及所述第二凹槽1242均设有底面1243及用于连接所述底面1243及所述底壁121的槽壁1244，具体来讲，所述第一凹槽1241的宽度小于所述第二凹槽1242的宽度，且所述槽壁1244成倾斜设置，所述底壁121与所述底面1243的外表面呈钝角设置，如此设置，可准确收容纽扣电池板200中的导体21中的凸起部分，以使收容所述纽扣电池板200的纽扣电池板载带100表面平整，防止所述纽扣电池板200在转送或组装过程中发生脱落。当然，所述凹槽124的形状及大小可根据实际需求进行调整于此不予限制。

所述下腔壁1231及底面1243位于同一平面上，且所述下腔壁1231及底面1243所在的平面与所述底壁121所在的平面平行，并位于所述底壁121所在的平面的下方。

所述第一凹槽1241和与之近邻的收容腔123之间还设置有凸起部125，所述凸起部125的高度小于所述收容腔123的高度，以将所述纽扣电池座200准确、稳定的收容在承载腔12内，同时防止纽扣电池座200在收容过程中发生反向收容的错误，以起到防呆作用。在本实用新型中，所述凸起部125成矩形设置；当然，在其它实施例中，所述凸起部125还可以采用其它的形状进行设置，可根据实际要求进行选择。

所述定位孔13设置在所述载带本体11的两翼部112上，具体来讲，所述定位孔13关于所述载带本体11沿长度方向上的中线成对称设置，同时，所述定位孔13的形状可以为圆形或者椭圆形设置，具体的定位孔13的形状可根据实际情况进行选择，于此不予限制。

本实用新型的纽扣电池座承载带100，通过在承载腔12中设置收容腔123及凹槽124将纽扣电池座200的导体21稳定收容在其中，一方面可使得所述纽扣电池座200平整收容在所述承载腔12内，防止所述纽扣电池座200在收容、转送过程中发生旋转及脱落；另一方面，凸起部125的设置可稳定所述纽扣电池座200的收容位置，进一步防止所述纽扣电池座200在收容或转送过程中发生旋转，同时，可有效防止纽扣电池座200在收容过程中发生反向收容的错误，以起到防呆的作用，方便纽扣电池座的收容、转送与组装。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围。