单层埋地油罐改造用间隙层及双层埋地油罐的制作方法

本实用新型涉及双层埋地油罐技术领域，特别是涉及一种单层埋地油罐改造用间隙层及双层埋地油罐。

背景技术：

目前，据统计全国仅加油站就有约38万个埋地油罐，这些埋地油罐为单层钢制油罐，大部分埋设于90年代初至今的二十多年间。随着我国安全、节能及环保意识的不断加强,空气、水、土壤的环境保护成为了焦点，如果油罐发生渗泄漏，不仅会污染土壤，还会污染地下水和空气。至今，加油站埋地储罐的渗泄漏越来越受到重视。加油站埋地油罐易发生腐蚀泄漏造成储存量损失，人们关注地下油罐的防腐蚀技术，不断发展了非金属储罐及钢油罐防腐技术。即便如此，2007年，中国地质科学院研究员在苏南地区的29个加油站调查样本中发现，超过七成存在渗漏。2010年，中国科学院对天津市部分加油站做了调查，地下水样品中，总石油烃检出率为85％，强致癌物多环芳烃为79％。

我国近年来开始试用双层油罐技术，主要有玻璃钢与钢复合双层油罐(SF)、玻璃钢双层油罐(FF)和旧罐双层内衬改造技术。由于国内没有埋地双层油罐技术标准和质量检验标准，目前埋地双层油罐产品仅在部分加油站试用。其中SF和FF罐需要动土施工，施工周期较长，特别对这类分布在闹市或居民密集区的加油站,按传统改造方案采用大规模开挖换新罐,会影响城市交通和居民的正常生活。近年来在国内外逐步采用的双层内衬改造技术则为旧罐的改造提供了一项新技术。双层内衬改造技术是一种埋地油罐非开挖修复技术。该技术是在钢油罐内部涂敷玻璃钢内衬，构成双层储罐的新结构型式，从而使内衬层的性能与原罐体的机械性能合二为一极大的改善了旧罐的综合性能。此技术是目前国内外最方便和经济的旧罐修复技术。它有效地降低了工程成本大大缩短了施工工期,同时强化了旧罐的功能。除此之外，还出现了采用不饱和聚酯制作内衬层的技术，材料以不饱和聚酯为主，其间隙层采用3D玻纤布，3D玻纤布制作间隙层密封性较差，不能通过对间隙层间隙的真空监测实现真空测漏，并且也不能通过电火花测试仪检测内衬层的漏点。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种单层埋地油罐改造用间隙层及双层埋地油罐，解决目前单层埋地油罐改造所需的间隙层性能较差的技术问题。

本实用新型提供一种单层埋地油罐改造用间隙层，包括金属片，金属片的正面凹陷以在金属片的反面形成相邻排列的多个凸起，相邻凸起之间留有间隙，凸起的形状限定为半球的顶端被平行于半球底面的平面切割出圆形面之后的形状。

进一步的，凸起的圆形面的中间位置向金属片的正面方向凹陷形成凹槽。

进一步的，凹槽的形状为圆柱体。

进一步的，金属片的厚度为L，L选为0.2毫米至0.3毫米之间，半球的半径为R，R选为3毫米至6毫米之间。

进一步的，凸起的圆形面至金属片的正面的距离为H；R选为3毫米时，H选为1.5毫米至1.7毫米之间；R选为4毫米时，H选为1.6毫米至1.9毫米之间；R选为5毫米时，H选为1.7毫米至2毫米之间；R选为6毫米时，H选为1.7毫米至2.1毫米之间。

进一步的，金属片的正面涂敷有树脂和纤维增强体，树脂和纤维增强体填平金属片的正面凹陷位置并形成玻璃钢层。

进一步的，单层埋地油罐改造用间隙层由冲压工艺加工制成。

本实用新型还提供一种双层埋地油罐，所述双层埋地油罐为在单层埋地油罐内铺设内衬层改造而成，内衬层包括从单层埋地油罐内壁向内依次设置的底涂层、间隙层、加强层、防渗层和导静电层，间隙层采用上述的单层埋地油罐改造用间隙层。

与现有技术相比，本实用新型的单层埋地油罐改造用间隙层及双层埋地油罐具有以下特点和优点：

本实用新型的单层埋地油罐改造用间隙层，将其应用于单层埋地油罐改造，改造成双层埋地油罐，间隙层密封性较好，可以通过对间隙层间隙的真空监测实现真空测漏，间隙层间隙空气阻力小，真空监测灵敏度高，还可以通过电火花测试仪检测改造成双层埋地油罐的内衬层的漏点。

结合附图阅读本实用新型的具体实施方式后，本实用新型的特点和优点将变得更加清楚。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例1中单层埋地油罐改造用间隙层的俯视图；

图2为本实用新型实施例1中单层埋地油罐改造用间隙层的侧视图；

图3为本实用新型实施例1中将单层埋地油罐改造用间隙层用于双层埋地油罐的内衬层的部分结构；

图4为本实用新型实施例2中单层埋地油罐改造用间隙层的俯视图；

图5为本实用新型实施例2中单层埋地油罐改造用间隙层的侧视图；

图6为本实用新型实施例2中将单层埋地油罐改造用间隙层用于双层埋地油罐的内衬层的部分结构；

其中，1、金属片，2、凸起，31、圆形面，32、环形面，4、间隙，5、树脂，6、纤维增强体，7、单层埋地油罐内壁，8、底涂层，9、凹槽。

具体实施方式

实施例1

如图1至图3所示，本实施例提供一种单层埋地油罐改造用间隙层，其由冲压工艺加工制成。在金属片1的正面冲压，金属片1的正面凹陷以在金属片1的反面形成相邻排列的多个凸起2，相邻凸起2之间留有间隙4，凸起2的形状限定为半球的顶端被平行于半球底面的平面切割出圆形面31之后的形状。金属片1的正面涂敷有树脂5和纤维增强体6，树脂5和纤维增强体6填平金属片1的正面凹陷位置并形成玻璃钢层，以使金属片1保持结构形状。通过将金属片1冲压得到单层埋地油罐改造用间隙层，加工成本较低，生产效率较高。在不开挖进行单层埋地油罐改造中，降低了生产成本。将其应用于单层埋地油罐改造，改造成双层埋地油罐，在单层埋地油罐内壁7向内依次设置的底涂层8、间隙层、加强层、防渗层和导静电层，间隙层采用上述的单层埋地油罐改造用间隙层。凸起2的圆形面31接触底涂层8，以在底涂层8和金属片1之间保持间隙4的空间。本实施例的间隙层密封性较好，对间隙4 抽真空后，可以通过对间隙层间隙4的真空监测实现真空测漏。在发生油液泄漏时，油液在间隙4之间以及在圆形面31与底涂层8之间缝隙流动，因凸起2的侧壁为球面，间隙层间隙 4的空气阻力小，真空监测灵敏度高。金属片1除了便于冲压加工外，金属片1导电性好，还可以通过电火花测试仪检测改造成双层埋地油罐的内衬层的漏点。

金属片1的厚度为L，L优选为0.2毫米至0.3毫米之间，半球的半径为R，R优选为3 毫米至6毫米之间。凸起2的圆形面至金属片1的正面的距离为H；R选为3毫米时，H选为 1.5毫米至1.7毫米之间；R选为4毫米时，H选为1.6毫米至1.9毫米之间；R选为5毫米时，H选为1.7毫米至2毫米之间；R选为6毫米时，H选为1.7毫米至2.1毫米之间。如此，在保证单层埋地油罐改造用间隙层整体支撑稳固的基础上，增加间隙4的空间，以提高真空监测灵敏度。

本实施例还提供一种双层埋地油罐，双层埋地油罐为在单层埋地油罐内铺设内衬层改造而成，内衬层包括从单层埋地油罐内壁7向内依次设置的底涂层8、间隙层、加强层、防渗层和导静电层，间隙层采用上述的单层埋地油罐改造用间隙层。

实施例2

如图4至图6所示，本实施例与实施例1的区别之处在于，单层埋地油罐改造用间隙层，其凸起2的圆形面31的中间位置向金属片1的正面方向凹陷形成凹槽9，凹槽9的形状为圆柱体，凹槽9之外的区域则为环形面32。在发生油液泄漏时，油液在间隙4之间以及在环形面32与底涂层8之间缝隙流动，相对于实施例1中“在圆形面31与底涂层8之间缝隙流动”，油液更容易通过环形面32与底涂层8之间的缝隙，真空监测灵敏度更高。

当然，上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本实用新型的保护范围。