本实用新型涉及储存容器技术领域，更具体的说，它涉及一种罐体。
背景技术：
玻璃钢罐是由树脂和玻璃纤维通过微电脑控制机器缠绕而成的一种非金属复合材料罐体，它具有耐腐蚀，高强度，使用寿命长，可设计性灵活，工艺性强等优点。由于玻璃钢罐特性决定了玻璃钢罐被广泛运用于化工、环保、食品、制药、印染等行业中，逐步代替碳钢、不锈钢大部分市场领域。
授权公告号为CN104476777B的发明专利公开了一种大型玻璃钢罐体及其成型模具、制造设备、制造方法。该成型模具包括主轴、围绕所述主轴设置于所述主轴上的至少三块动模板、驱动所述动模板相对于所述主轴径向来回伸缩的牵引机构以及装设于所述主轴两端的封盖模板，其中，各所述动模板均通过单独的所述牵引机构连接至所述主轴上，各所述动模板伸出一定长度时，所述动模板与所述封盖模板相抵接并共同合围成直筒状且两端密封的模仁，所述模仁的外侧壁上设置有多道加强筋槽。通过上述实施方式，能方便地成型出两端具有封盖且加强筋和玻璃钢罐体一体成型而成的玻璃钢罐体，其密封性好，并且，脱模方便。但存在以下不足，由于熔化的玻璃钢流动性差容易造成成型过程中壁厚不均匀或者出现冷隔现象影响产品质量。
授权公告号为CN103057110B的发明专利公开了一种大型玻璃钢罐体的成型模具及其制造方法，该模具包括内支撑体、围绕所述内支撑体设置于内支撑体上的至少一块定模板和至少三块动模板以及驱动所述动模板相对于内支撑体来回活动的牵引机构，所述定模板与内支撑体相对固定，且定模板和动模板共同合围形成直筒状的模仁，模仁的外侧壁上设有多道加强筋槽。这种模具能方便地成型出加强筋和罐体一体成型而成的玻璃钢罐体，且脱模方便。所述制造方法包括粘贴封胶，打脱模剂，缠绕成型，固化定型，置入支撑车，收缩模具，置入脱模装置，罐体分离及取出罐体步骤。这种制造方法能快捷地成型出加强筋和罐体一体成型而成的所述玻璃钢罐体，且脱模方便。但存在以下不足，由于熔化的玻璃钢流动性差容易造成成型过程中壁厚不均匀或者出现冷隔现象影响产品质量。
授权公告号为CN201538530U的实用新型专利公开了一种PE滚塑储槽，包括槽体、人孔、短节、法兰组成，所述槽体的上面有其滚塑一次成型的人孔，所述在槽体的下部或上部有其滚塑一次成型的短节，所述在短节前端设置有法兰。本实用新型由于采用滚塑工艺进行加工制作，无压成型，材料本身没有内应力的损伤，机械强度高，耐冲涮，使用寿命长。但存在以下不足，当槽体直径较大时如3米以上，滚塑工艺一次成型的设备较大，工艺困难造成成本增加。
授权公告号为CN203268584U的实用新型专利公开了一种罐体结构，其具有单向开口的本体及将该本体封闭的封盖，该本体具有罐口及底部，该罐口外侧设有一卡挚座，该卡挚座由该罐口的外侧向外延伸一体成型形成一框体，该框体上设有卡槽，该封盖上相对于该卡槽设有一组接臂，该组接臂由该封盖一体成型形成，该接臂设有卡勾，在该组接臂穿过该卡槽组装于该卡挚座时，该卡勾扣卡于该卡槽上，使得该封盖能够与该罐体连接一体，该封盖具有设有内环部及外环部的塞体，该内环部与外环部保持一适当间隙，且该外环部的外周面上具有由导引面与抵靠面共同形成的扩大区，该抵靠面的最宽直径略大于该罐口，通过该导引面顺势将该塞体引导入罐口，并借该抵靠面以挤压与紧迫方式将该罐口封闭。该实用新型存在以下不足，封盖的塞体与罐口之间通过挤压与与压迫方式封闭连接，二者之间的间隙密封性差，当罐体受外力或者温度影响发生变形时，封盖与罐口连接处容易发生泄漏。
因此急需设计一种密封良好且方便加工制作的罐体。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种罐体，易于制作，密封性好，防止发生泄漏现象。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种罐体，包括由塑料制成的管体和固定在管体两端的端盖，端盖与管体接缝处密封处理。
通过采用上述技术方案，利用现有的管材，根据需要加工成不同的长度，然后把预制的端盖固定在管材上并密封，制作工序简单，罐体密封效果好。
本实用新型进一步设置为：所述管体两端设有多个翼板，翼板弯折贴合在端盖上并熔固。
通过采用上述技术方案，由于翼板与端盖固定连接，当端盖受到罐体内部的压力时，翼板增加端盖的承压强度，提高罐体耐压性。
本实用新型进一步设置为：所述管体两端设有多个三角形板，所述端盖为多个三角形板弯折拼接熔固形成的圆盘。
通过采用上述技术方案，直接通过剪裁后的三角形板形成端盖，减少了预制端盖的工序，提高生产效率，降低成本。
本实用新型进一步设置为：所述翼板内侧设有凹槽，端盖边缘与凹槽配合并熔固。
通过采用上述技术方案，端盖的边缘卡固在凹槽内，罐体内的液体不易从端盖边缘渗漏，提高罐体的密封性。此外，当管体的壁厚较厚时，翼板内壁减薄有利于其弯折固定在端盖表面，生产更方便。
本实用新型进一步设置为：所述端盖与管体连接处设有钢丝网，钢丝网上连接有用于连接外部电源的两个接线端。
通过采用上述技术方案，端盖插入管体中后能够直接通电熔接，不会存在接缝，提高罐体的密封性。
本实用新型进一步设置为：所述端盖套设在管体端部外侧，端盖内侧设有插入管体内部的凸环，所述钢丝网缠绕在管体内侧或外侧。
通过采用上述技术方案，凸环插入到管体内部，凸环与端盖共同对管体端部进行封堵，减小液体渗漏的可能，提高密封效果。
本实用新型进一步设置为：所述端盖与管体外径相同并对齐，端盖与管体接缝处通过密封套或密封带密封固定。
通过采用上述技术方案，可以从外部直接对密封套或密封带进行加热融化，方便端盖与管体的连接处理。
本实用新型进一步设置为：所述管体内壁沿其轴向设有多个环形的加强筋。
通过采用上述技术方案，加强筋增加罐体内部的强度，提高抗变形能力。
本实用新型进一步设置为：所述管体内部设有用于将内部空腔分开的挡板，挡板与管体之间形成使得空腔连通的通气口。
通过采用上述技术方案，罐体生产后可以用作化粪池，有利于罐体用途多样化。
综上所述，本实用新型相比于现有技术具有以下有益效果：
1.采用预制管材和端盖固定密封形成罐体，生产制作简单，并且塑料管可以回收再利用，相比于玻璃钢罐更加环保；
2.由于罐体采用塑料管材制作，现有管材生产企业在生产管材后只需要增加固定密封端盖一个工序即可生产罐体，有利于管材的深加工；
3.罐体内部增加有加强筋，提高罐体的抗变形能力，延长使用寿命。
附图说明
图1为实施例一中罐体整体结构示意图；
图2为实施例一中端盖与管体组装前的状态图；
图3为实施例一中罐体内部结构在图1中A-A向的剖视图；
图4为实施例一中显示端盖与管体连接结构在图3中B部的放大图；
图5为实施例二中显示端盖与管体连接结构的局部放大图；
图6为实施例三中罐体的结构示意图；
图7为实施例三中管体端部剪裁后的状态图；
图8为实施例三中罐体内部结构的剖视图；
图9为实施例四中端盖与管体连接结构的爆炸图；
图10为实施例四中端盖与管体连接结构的剖视图；
图11为实施例五中端盖与管体连接结构的剖视图；
图12为实施例六中端盖与管体连接结构的爆炸图；
图13为实施例七中端盖与管体连接结构的爆炸图；
图14为实施例八中端盖与管体连接结构的剖视图；
图15为实施例九中端盖与管体连接结构的剖视图；
图16为实施例十中端盖与管体连接结构的爆炸图。
图中：1、管体；11、翼板；12、凹槽；13、三角形板；14、内螺纹；2、端盖；21、凸环；22、卡槽；23、外螺纹；3、加强筋；4、隔板；41、通气口；5、密封套；6、密封带。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图1中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
实施例一：一种罐体，如图1和图2所示，包括管体1和固定在管体1两端的端盖2。管体1为塑料管，材质可以选用PE、PET、HDPE、PVC、LDPE、PP、PB、PS、PC等，管体1可以通过以下任一方式成型：注塑工艺、辊塑工艺、沁塑工艺、缠绕工艺等。根据成型工艺不同，管体1可以是平壁管、中空波纹管、内肋波纹管等。对于内肋波纹管，内肋形状不限于V形、K形、O形等。管体1的直径可以为0.5m-10m。在管体1的两端沿周向设有多个翼板11，翼板11可以通过以下方式形成：一是翼板11与管体1一体成型；二是管体1成型后通过剪裁形成。
参考图3和图4，端盖2为中间凸起的圆板，端盖2的材质可以与管体1相同，端盖2的直径与管体1的内径相同，使得端盖2插入管体1内熔接后接触位置密封。端盖2位于管体1与翼板11的连接处，翼板11弯折贴合在端盖2的外表面并熔接固定。
为了增加罐体内部的强度，提高抗变形能力，在管体1的内部沿其轴向均匀设有多个外径与管体1内径相同的环形的加强筋3，加强筋3可以为不锈钢圆环或者与管体1材质相同的塑料环。
根据需要，可以在罐体内部固定安装隔板4，隔板4的顶部与管体1之间设有通气口41。若罐体内部的容积＜16立方米，则固定安装一个隔板4；若管体内部的容积≥16立方米，则均匀安装两个隔板4。此外，在罐体的端部和侧壁上可以开口以形成不同用途的容器。
该罐体的制作方法如下：
S1：在预制的管体1两端进行划线，将管体1端部沿周向均分成若干份，然后通过切割工具间隔剪裁使得端部呈齿状。
S2：将加强筋3从管体1的两端分别嵌套在管体1内，若加强筋3为塑料环，加强筋3固定后进一步熔焊。
S3：把预制的端盖2插入到管体1内部至翼板11内侧，对端盖2四周进行焊接，然后通过密封胶对端盖2与管体1的接缝进行密封。
S4：对翼板11加热使其变软并弯折贴合端盖2，继续加热使得翼板11熔接在端盖2上。
由于翼板11与端盖2固定连接，当端盖2受到罐体内部的压力时，翼板11增加端盖2的承压强度，提高罐体耐压性。
实施例二：一种罐体，如图5所示，与实施例一的不同之处在于，结合图4，在管体1的端部设有凹槽12，凹槽12可以通过以下方式形成：一是在生产管体1时直接成型，二是将翼板11内壁通过工具减薄使得翼板11与管体1之间形成台阶。端盖2的直径与凹槽12的内径相同，端盖2的边缘与凹槽12熔接。相比于实施例一的优点在于，端盖2的边缘卡固在凹槽12内，罐体内的液体不易从端盖2边缘渗漏，提高罐体的密封性。此外，当管体1的壁厚较厚时，翼板11内壁减薄有利于其弯折固定在端盖2表面，生产更方便。
实施例三：一种罐体，如图7和图8所示，与实施例一的不同之处在于，结合图2，用三角形板13取代矩形的翼板11，三角形板13拼接熔固后直接形成端盖2。与实施例一相比优点在于，直接通过剪裁后的三角形板13形成端盖2，减少了预制端盖2的工序，提高生产效率，降低成本。
实施例四：一种罐体，如图9和图10所示，与实施例一的不同之处在于，管体1的两端平整，端盖2插入到管体1的端部并固定。在端盖2的边缘延伸有一段插接部，插接部的外径与管体1内径相同。在插接部外侧沿周向缠绕有钢丝网，钢丝网上连接有两个接线端，当端盖2插入管体1内后，将接线端连接外部电源通电，钢丝网对管体1内侧和插接部外侧进行加热并使得二者熔接在一起。与实施例相比优点在于减少了剪裁工序，端盖2插入管体1中后能够直接通电熔接，不会存在接缝，提高罐体的密封性。
实施例五：一种罐体，如图11所示，与实施例四的不同之处在于，端盖2的直径大于管体1的直径，端盖2套固在管体1的外部。制作时钢丝网缠绕在管体1的端部外侧，然后进行通电熔固。与实施例四相比优点在于，熔接位置在管体1外侧，内部液体不易直接沿着接缝渗漏，罐体密封效果更好。
实施例六：一种罐体，如图12所示，与实施例五的不同之处在于，在端盖2的延伸部内侧设有凸环21，凸环21与延伸部之间形成环形的卡槽22，卡槽22与管体1的端部相配合，使得端盖2通过卡槽22与管体1配合卡固，同时凸环21插入到管体1内侧。制作时钢丝网缠绕在管体1的端部外侧，然后进行通电熔固。
实施例七：一种罐体，如图13所示，与实施例四的不同之处在于，端盖2的延伸部外侧设有外螺纹23，在管体1的端部设有内螺纹14，端盖2与管体1之间螺纹连接，接缝处通过涂胶密封处理。根据需要，端盖2也可以套设在管体1端部并螺纹连接。与实施例四相比优点在于，直接转动端盖2即可使其与管体1固定，螺纹增加了罐体内部液体渗漏时的路径，降低了罐体渗漏的可能。不用缠绕钢丝网，提高生产效率。
实施例八：一种罐体，如图14所示，与实施例四的不同之处在于，端盖2的直径与管体1的外径相同，端盖2与管体1对齐后熔固。熔固方式如下：将管体1支撑固定，管体1的端部放置有可升降的铝板，管体1的端部与铝板贴合。然后将端盖2支撑在铝板的另一侧，使得端盖2的边缘紧贴铝板，端盖2与管体1位于同一轴线上。加热铝板使得管体1与端盖2与铝板相接处熔化，然后向上抽掉铝板使得端盖2与管体1熔接。
实施例九：一种罐体，如图15所示，与实施例八的不同之处在于，端盖2与管体1对齐后，在接缝位置外侧密封固定有密封套5，密封套5的内径与管体1外径相同。密封套5可以是与管体1材质相同的塑料套管，也可以是塑料膜。密封套5的固定方式如下：将管体1和端盖2从密封套5的两侧靠近并插入密封套5内部，然后将密封套5加热融化，使得密封套5分别与端盖2和管体1熔固。与实施例八相比优点在于，端盖2和管体1直接插入到密封套5内，对接方便，避免出现错台。
实施例十：一种罐体，如图16所示，与实施例九的不同之处在于，用密封带6取代密封套5对端盖2和管体1连接处进行密封固定，密封带6可以是与管体1同材质的带材。与实施例九相比优点在于，若管体1为带材缠绕形成，则直接可以利用带材。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。