本实用新型涉及面板光学检测装置技术领域，具体地指一种面板检测装置。
背景技术：
AOI(Automatic Optic Inspection，自动光学检测)是基于光学原理来对制造业生产中遇到的常见缺陷进行检测的技术。在液晶面板制造业中，可利用AOI设备对Panel(面板)进行检测。在检测时，先将显示面板放置在检测机载台上进行对位，对位完成后然后图像摄取单元沿显示面板的X轴向或是Y轴向对显示面板进行图像信息采集，电脑对原始照片进行图像处理，然后对处理后的图像进行图像分割，分离出目标。再将目标与缺陷参数(Defect Spec)(包括Size(尺寸)、Length(长度)、Contrast(对比度)、SEMU(塞穆指标))等进行对比。符合缺陷参数要求的目标会被AOI设备检出，被认为是缺陷。
现有技术的自动光学检测通常无法实现流水线式的检测，通常是人工或是机械搬运面板指光学检测的载物台，然后检测完毕后，人工或是机械搬运面板至指定位置，这种方式效率低下，需要耗费大量的人力和物力，而且检测速度极其有限，难以进行大范围的推广使用。
技术实现要素：
本实用新型的目的就是要解决上述背景技术中提到的现有技术的自动光学检测效率低下、需要耗费大量人力物力的问题，提供一种面板检测装置。
本实用新型的技术方案为：一种面板检测装置，包括底座，其特征在于：所述的底座上沿面板的传送方向依次设置有，
派片装置，用于承载待转移到自动光学检测设备的检测平台上的待检测面板；
自动光学检测装置，用于对检测平台上的待检测面板进行光学检测；
出料装置，用于传送经自动光学检测装置检测认定为成品的面板；存放装置，用于存放经自动光学检测装置检测认定为NG品的面板。
进一步的所述派片装置前设置有入料装置；所述的入料装置包含上游端的入料皮带和下游端的靠位装置；所述的靠位装置包括沿Y向布置的第一滚轮组以及沿Z向布置的第二滚轮组、第三滚轮组；所述第一滚轮组衔接入料皮带，且与入料皮带共同承载面板；所述第二滚轮组可沿Y向移动地穿设于第一滚轮组的间隙中，用以止挡面板Y向两侧；所述的第三滚轮组沿Z向布置于第一滚轮组相对于入料皮带的一侧，用以止挡面板X向一侧。
进一步的所述入料装置与所述派片装置之间设置有对位装置，所述对位装置包括电性连接的对位平台和CCD传感器；所述的对位平台包括X向调节装置、Y向调节装置及第一转台，且根据所述CCD传感器反馈的位置信息进行X、Y及θ三个方向的调节。
进一步的所述的派片装置包括托架、X向轨道及第一吸盘，所述第一吸盘通过支架与X向轨道滑动连接，并可沿所述支架上的Z向轨道升降，所述第一吸盘，用以从对位装置上搬运面板至托架上的一个或多个面板放置工位。
进一步的所述的自动光学检测装置包括检测平台和检测模块；所述的检测平台包括底座上沿Y向布置的Y向导向结构和滑动连接于Y向导向结构上的灯箱；所述的检测模块包括固定在底座上的门架以及检测头，且所述检测头沿Z向可滑动地设置于所述门架上。
进一步的所述的Y向导向结构包括至少两层沿Z向间隔布置的多层检测台轨道；所述检测台轨道沿Y向布置，每层检测台轨道上滑动连接有一所述检测平台。
进一步的所述派片装置前还设置有承载面板的托盘的暂存装置，所述的暂存装置包括两个第一升降机与第一上层平台；所述第一上层平台位于两所述第一升降机之间，所述第一上层平台在两第一升降机之间水平移动，用于将托盘自两第一升降机的其中之一上转运到其中另一上。
进一步的所述的暂存装置还包括第一下层平台，所述第一下层平台位于两个所述第一升降机之间，且设置于所述第一上层平台下方，所述第一下层平台用于自两个所述第一升降机的其中之一上移载托盘。
进一步的所述的存放装置包括第二升降机以及第二上层平台，所述第二上层平台水平设置且垂直连接于所述第二升降机，所述第二上层平台水平移动用以将托盘转运至第二升降机上。
进一步的所述的存放装置还包括第二下层平台，所述第二下层平台平行设置于所述第二上层平台下方，用于将所述第二升降机上的托盘移载。
本实用新型的优点有：1、通过将对位、派片、自动光学检测和存放装置集成在底座上，使整个面板检测工序高度自动化，大幅度提高了面板光学检测的效率，减少了大量的人力投入，具有极大的推广价值；
2、通过在入料皮带上设置单边靠位装置，能够初步对传送的面板进行定位，便于后续吸附工序能够稳定安全的将面板吸取，也提高了后续精确对位的准确性；
3、通过设置对位装置，使每片面板都能得到精确的对位，保证后续处理时方便的进行插线和检测，减小了误差出现的几率，提高了检测的准确性；
4、通过在自动光学检测装置上设置多层灯箱结构，使整个装置能够一次性检测大量的面板，大幅度提高了检测效率，降低了检测成本；
5、通过在底座上设置多组自动光学检测装置，使用跨越第二Y向轨道的X向轨道连接所有的自动光学检测装置，能够大幅度提高面板检测的效率，可进行大批量的面板检测；
6、通过在底座上设置有暂存装置，避免了由于后续工序出现故障，导致入料皮带进料堆积在底座上造成面板的损坏，暂存的面板能够方便的再次进入到生产流程中，节约了大量的人力和物力；
7、通过在出料皮带一侧设置存放装置，能够快速方便的将NG品面板收集起来，便于后续的处理，且能够方便的将良品和NG品区分开来，节省了人力投入。
本实用新型的面板检测装置结构布置合理，面板检测效率高，考虑到了面板检测中出现的各种情况，能够有效降低面板检测工序的人工成本和检测成本，大幅度提高了面板检测效率，具有极大的推广价值。
附图说明
图1：本实用新型的俯视图；
图2：本实用新型的轴视图；
图3：本实用新型的三边靠位装置的轴视图；
图4：本实用新型的三边靠位装置的俯视图；
图5：本实用新型的对位装置的俯视图；
图6：本实用新型的对位装置的侧视图；
图7：本实用新型的派片装置的俯视图；
图8：本实用新型的派片装置的侧视图；
图9：本实用新型的自动光学检测装置的灯箱俯视图；
图10：本实用新型的自动光学检测装置的灯箱轴视图；
图11：本实用新型的自动光学检测装置的摄像头布置结构图；
图12：本实用新型的转运装置俯视图；
图13：本实用新型的暂存装置轴视图；
图14：本实用新型的暂存装置侧视图；
图15：本实用新型的暂存装置的夹持结构示意图；
图16：本实用新型的暂存装置的横梁俯视图；
图17：本实用新型的暂存装置的横梁侧视图；
图18：本实用新型的存放装置的侧视图；
图19：本实用新型的存放装置的轴视图；
图20：本实用新型的存放装置的托举机构侧视图；
图21：本实用新型的存放装置的托举机构俯视图；
图22：本实用新型的存放装置的夹持机构俯视图；
图23：本实用新型的第一取片装置的结构示意图；
图24：本实用新型的第二取片装置的轴视图；
图25：本实用新型的第二取片装置的侧视图；
其中：1—入料装置；1.1—第一滚轮组；1.2—第二滚轮组；1.3—第三滚轮组；2—对位装置；2.1—X向调节装置；2.2—Y向调节装置；2.3—第一转台；2.4—托板；2.5—CCD传感器；3—派片装置；3.1—托架；3.2—第一吸盘；3.3—X向轨道；3.4—支架；3.5—Z向轨道；4—自动光学检测装置；4.1—灯箱；4.2—门架；4.3—检测头轨道；4.4—检测头；4.5—检测台轨道；5—暂存装置；5.1—第一升降机；5.2—第一上层平台；5.3—第一下层平台；5.4—第一暂存单元；5.5—第一移载单元；5.6—第一导轨；5.7—第二导轨；5.8—第一升降气缸；5.9—第二升降气缸；5.10—第一底板；5.11—横梁；5.12—夹持板；5.13—第一夹持气缸；5.14—第一横板；5.15—第一竖板；5.16—第一侧板；5.17—通孔；5.18—螺孔；5.19—第二横板；5.20—第二竖板；5.21—第二侧板；5.22—支撑梁；5.23—凸台；5.24—固定块；5.25—滑槽；5.26—导向杆；5.27—滑块；6—存放装置；6.1—第二升降机；6.2—第二上层平台；6.3—第二下层平台；6.4—第一Z向导轨；6.5—第二底板；6.6—第三升降气缸；6.7—滚轮输送带；6.8—移载平台；6.9—X向滑轨；6.10—第一安装板；6.11—第一Y向导轨；6.12—第二夹持气缸；6.13—第一夹持横板；6.14—第一夹持竖板；6.15—第一夹持侧板；6.16—支座；6.17—第二Z向导轨；6.18—第二安装板；6.19—第二Y向导轨；6.20—第三安装板；6.21—第三Z向导轨；6.22—第二夹持横板；6.23—第二夹持竖板；6.24—第二夹持侧板；6.25—第三夹持横板；6.26—第三夹持竖板；6.27—第三夹持侧板；6.28—第二暂存单元；6.29—第二移载单元；6.30—固定支架；7—底座；8—第一取片装置；8.1—第一取片X向轨道；8.2—取片Y向轨道；8.3—第一取片Z向轨道；8.4—第二转台；8.5—第二吸盘；9—第二取片装置；9.1—第二取片X向轨道；9.2—第二取片Z向轨道；9.3—第三吸盘；10—面板；11—转运X向导轨；12—探头；13—滑架。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。
如图1～25所示，本实施例的面板检测装置包括底座7，底座7为整个面板检测装置的固定基础，底座7上沿面板传送方向，依次布置有派片装置3、自动光学检测装置4和出料装置。
如图3～4所示，派片装置3前设置有入料装置1，入料装置1包含上游端的入料皮带和下游端的靠位装置。入料皮带沿X向布置，其出料一端衔接靠位装置。靠位装置包括第一滚轮组1.1、第二滚轮组1.2以及第三滚轮组1.3，第一滚轮组1.1衔接入料皮带，且与入料皮带共同承载面板，第一滚轮组1.1包括多根沿Y向水平设置的滚轮，第二滚轮组1.2有两组，沿Z向穿设于第一滚轮组1.1的间隙中，第二滚轮组1.2可沿Y向移动，用于挤推放置于第一滚轮组1.1上的面板至合适的位置，限制面板Y向的两侧，第二滚轮组1.2包括多根沿Z向布置的滚轮。第三滚轮组1.3布置于第一滚轮组1.1相对于入料皮带的一侧，第三滚轮组1.3包括多根沿Z向布置的滚轮，第三滚轮组1.3用于限制面板的X向一侧。两组第二滚轮组1.2和一组第三滚轮组1.3限制面板的三边，形成三边靠位的装置，对面板进行初步定位。
当面板10从入料皮带的出料一端进入到第一滚轮组1.1上时，第一滚轮组1.1驱动面板10继续沿X向移动，两组第二滚轮组1.2沿Y向移动，将面板夹持于两组第二滚轮组1.2之间，面板在第一滚轮组1.1的作用下沿X向移动，直至在第三滚轮组1.3的作用下停止继续向X向移动，此时面板三边分别被两组第二滚轮组1.2和一组第三滚轮组1.3限制住，这样可以保证面板10处于一个大致范围内，对面板10进行初步定位，便于机械手的抓取。
如图5～6所示，入料装置1与派片装置3之间设置有对位装置2，对位装置2包括电性连接的对位平台和CCD传感器2.5。对位装置2用于对面板10进行精确定位，确保面板10处于一个划定的设计位置，便于后续派片装置3的精确抓取。对位平台包括X向调节装置2.1、Y向调节装置2.2及第一转台2.3，且根据所述CCD传感器2.5反馈的位置信息进行X、Y及θ三个方向的调节。本实施例的θ方向指以Z向直线为转轴的转动方向。
本实施例的X向调节装置2.1包括布置于底座上沿X向布置的对位X向轨道，Y向调节装置2.2包括滑动连接于对位X向轨道上的沿Y向布置的对位Y向轨道，第一转台2.3滑动连接于对位Y向轨道上。第一转台2.3上安装有承托面板的托板2.4。为了保证面板10的精确调整，本实施例通过CCD传感器2.5对面板位置进行反馈，CCD传感器2.5与驱动对位Y向轨道沿X向移动、驱动第一转台2.3沿Y向移动和驱动第一转台2.3转动的电机数据连接。CCD传感器2.5将面板10的位置传送到控制系统，控制系统控制各部分电机的准确运行，从而调整面板10至设计位置。
如图7～8所示，面板10精确移动至设计位置后，需要将面板10抓取到派片装置3进行转运。派片装置3包括托架3.1和从对位装置1上吸附面板至托架3.1上的第一吸盘3.2，底座7上设置有沿X向布置的X向轨道3.3，X向轨道3.3上滑动连接有支架3.4，支架3.4上设置有沿Z向布置的Z向轨道3.5，第一吸盘3.2滑动连接于Z向轨道3.5上，托架3.1与X向轨道3.3沿Y向间隔布置，托架3.1上设置有至少一个面板放置工位。本实施例的X向轨道3.3为悬置于底座7上的轨道结构，X向轨道3.3延伸至X向调节装置2.1的上方，两者在Z向方向上有重叠部分，以便于X向轨道3.3上的第一吸盘3.2能够抓取托板2.4上的面板10。
为了提高检测效率，本实施例可以在托架3.1上设置多个平台，多个平台沿X向间隔布置，通过一条X向轨道3.3串联所有的平台，如图7～8所示，为两个平台，即两个面板放置工位。第一吸盘3.2将面板10从托板2.4抓取到托架3.1上，第一吸盘3.2通过驱动能够实现沿X向轨道3.3的移动和沿Z向轨道3.5的移动。具体的抓取动作是，先沿X向轨道3.3移动至托板2.4的上方，沿Z向轨道3.5移动至吸附面板10，吸附稳定后，沿Z向轨道3.5吸附面板10脱离托板2.4，继续沿X向轨道3.3移动至托架3.1的上方，放置面板10，完成面板10转移。
如图9～11所示，面板10从派片装置3进入到自动光学检测装置4内进行检测。自动光学检测装置4包括检测平台和检测模块。检测平台包括底座上沿Y向布置的Y向导向结构和滑动连接于Y向导向结构上的灯箱4.1。Y向导向结构包括至少两层沿Z向间隔布置的多层检测台轨道4.5，检测台轨道4.5沿Y向布置，每层检测台轨道4.5上滑动连接有至少两个沿X向并列排布的灯箱4.1。两层检测台轨道4.5之间在Y向方向上留有间隙，使两条检测台轨道4.5上的灯箱4.1互不遮挡。每条检测台轨道4.5上布置有至少两个沿X向间隔布置的灯箱4.1，即每次自动AOI可以检测两片面板10。每个自动光学检测装置4对应四组灯箱4.1。
检测模块包括固定在底座上的门架4.2、设置于门架4.2上沿Z向布置的检测头轨道4.3和滑动连接于检测头轨道4.3上的检测头4.4，门架4.2悬置于检测台轨道4.5的上方，检测头4.4悬置于灯箱4.1沿Y向移动的行进路线上，保证检测头4.4能够照射到灯箱4.1上的面板10。实际上每个门架4.2上布置有两组检测头4.4，检测头4.4的数量与下方的每条检测台轨道4.5上的灯箱4.1数量对应。
检测时，面板10放置在灯箱4.1上，灯箱4.1通过驱动沿检测台轨道4.5移动至检测头4.4的下方，检测头4.4通过驱动沿检测头轨道4.3移动至合适位置，开始对面板10进行AOI检测。检测完成后，可以得出面板10为良品或是NG品，便于后续的分类。本实施例设置有两组自动光学检测装置4，两组自动光学检测装置4沿X向并列排布，两组自动光学检测装置4之间布置有维修通道。
面板10检测完成后，将面板10转存到转运装置上。如图12所示，本实施例的转运装置包括沿X向布置的转运X向轨道11，转运X向轨道11上滑动连接有滑架13，滑架13上设置有多个面板存放工位，底座7上安装有探头12，探头12照射放置于滑架13上的面板10，判断面板10的种类，然后将判断信息传送到机械手臂，机械手臂根据该信息将面板10分置归类。转运装置上的滑架13通过驱动沿转运X向轨道11向自动光学检测装置4移动，承接检测完成后的面板10，然后移动至出料皮带一侧，进行出料。
实际生产过程中，入料皮带1后续的工序出现故障，就可能导致入料皮带1不断入料，但是后续无法处理，造成面板10积压，使整个装置崩溃。为了应对这一情况，本实施例在入料皮带1与对位装置2之间设置有暂存装置5。
下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。
如图13～17，本实施例的面板暂存装置包括两个第一升降机5.1以及位于两个第一升降机5.1之间的第一上层平台5.2和第一下层平台5.3，两个第一升降机5.1沿X向间隔布置，第一上层平台5.2和第一下层平台5.3沿Z向间隔布置，两个第一升降机5.1和第一上层平台5.2和第一下层平台5.3形成环形的转运存放结构，装置上存放有大量的托盘，面板放置于托盘上。
如图13～14所示，第一升降机5.1包括沿Z向布置的第二导轨5.7和滑动连接于第二导轨5.7上的至少一个第一底板5.10，第一底板5.10通过设置于第二导轨5.7上的第二升降气缸5.9驱动沿Z向移动。第二导轨5.7沿Z向布置的两端设置有限位板，避免第一底板5.10连同托盘移动超出第二导轨5.7的两端。托盘堆叠放置在第一底板5.10上。
如图13～14所示，第一下层平台5.3用于存放转运堆叠的托盘，第一下层平台5.3包括第一暂存单元5.4和第一移载单元5.5，第一暂存单元5.4包含至少一个暂存位，第一移载单元5.5设置于第一暂存单元5.4两侧，用以将托盘在第一暂存单元5.4及第一升降机5.1之间的移载。本实施例的第一暂存单元5.4及第一移载单元5.5为皮带驱动、滚轮驱动、滚筒驱动的其中之一或其组合。
下面以皮带驱动为例对本实施例进行描述，第一暂存单元5.4包括沿X向布置的第一皮带，第一皮带沿X向托运堆叠在一起的托盘，第一皮带本身可以存放多组堆叠在一起的托盘，如图14所示，实际上第一皮带既可以起到转运堆叠托盘的作用，也可以用于存放堆叠托盘。
所述的第一移载单元5.5包括分置于第一皮带X向两侧的第二皮带，第二皮带沿X向延伸布置，包括两根沿Y向间隔布置的皮带滑轨，两条皮带滑轨沿Y向的间距小于托盘的Y向宽度、大于第一底板5.10的Y向宽度。第二皮带沿X向布置于上升到对应第一上层平台5.2的最高位的第一底板5.10下方，其上端面高于下降至对应第一下层平台5.3的最低位的第一底板5.10上端面。第二皮带一端连接第一升降机5.1，另一端连接第一皮带，用于在第一升降机5.1与第一皮带之间转运堆叠在一起的托盘。
当第一底板5.10上的托盘需要转运到第一皮带上时，第一底板5.10在第二升降气缸5.9的作用下下移，直至第一底板5.10的上表面低于第二皮带的上表面，托盘搁置在第二皮带上。第二皮带运转，将托盘传送到第一皮带上，第一皮带运转将托盘输送到合适的托盘存放工位上。当需要取片时，运转第一皮带即可将托盘转运到第二皮带上，第二皮带将托盘转运到对应的第一底板5.10上方，第一底板5.10启动将托盘抬起，托盘进入到第一升降机5.1。
本实施例的取片是通过第一上层平台5.2来完成后的，如图13所示，本实施例的第一上层平台5.2包括第一导轨5.6、第一升降气缸5.8和滑台，第一导轨5.6沿X向固定于两个第一升降机5.1之间，第一导轨5.6包括两根沿Y向间隔布置的导向轨道，每根导向轨道上设置有两组第一升降气缸5.8，第一升降气缸5.8滑动连接于导向轨道上，并通过导向轨道上的驱动结构驱动沿导向轨道移动，每根导向轨道上的两个第一升降气缸5.8上安装有一根沿X向水平布置的横梁5.11，横梁5.11在第一升降气缸5.8的作用下沿Z向上升或是下降，两根横梁5.11之间布置有多组沿X向间隔布置的夹持结构，每组夹持结构对应一个托盘夹持工位。
如图13～17所示，本实施例的夹持结构包括两块分置于两根横梁5.11上且沿Y向两两相对布置的安装板5.12，安装板5.12通过固定在横梁5.11上的第一夹持气缸5.13驱动沿Y向移动，安装板5.12端部设置有可伸入到堆叠在一起的相邻两块托盘之间的第一支撑板，第一支撑板为Z字型板状结构，包括固定在安装板5.12上沿Y向布置的第一横板5.14、固定在第一横板5.14上沿Z向布置的第一竖板5.15和固定在第一竖板5.15上沿Y向向托盘的中心处延伸的第一侧板5.16。使用时，两根横梁5.11上的安装板5.12在第一夹持气缸5.13的作用下相对运动，两块第一侧板5.16伸入到托盘两侧的缺口内，将托盘夹持于两块第一侧板5.16之间。
为了使每组夹持结构都能够与托盘侧部缺口对应，本实施例在夹持结构上设置手动调节结构。如图15所示，安装板5.12上开设有沿X向布置的长圆形通孔5.17，第一横板5.14上开设有对应通孔5.17的螺孔5.18，螺孔5.18内穿设有螺杆，螺杆穿过通孔5.17和螺孔5.18将安装板5.12和第一横板5.14连接为一体。通过旋转螺杆时安装板5.12与第一横板5.14松脱，在通孔5.17内沿通孔5.17的长度方向移动螺杆的位置，调节第一横板5.14和安装板5.12的相对位置，就能够调节每组夹持结构中第一侧板5.16的夹持位置，使其与托盘的缺口对应。
实际使用时，相邻托盘堆叠在一起容易发生粘连，如果两块托盘粘连在一起，夹持结构在夹持托盘时，粘连在一起的托盘容易跟随整个夹持结构一起移动，在移动过程中，粘连的托盘掉落就会发生破损。本实施例为了避免这一现象发生，在安装板5.12上设置有分片装置。其中，只有横梁5.11X向两侧与第一升降机5.1有直接关系的两组夹持结构有可能出现粘连现象，因此只需要在两组夹持结构上安装分片装置即可。位于横梁5.11X向两侧的两组夹持结构上设置有托盘分片装置，分片装置包括可伸入到堆叠在一起的相邻两块托盘之间的第二支撑板，第二支撑板为设置于安装板5.12上通过安装板5.12上的分片气缸驱动沿Z向移动的Z字型板状结构，包括固定在分片气缸上的第二横板5.19、固定在第二横板5.19上沿Z向布置的第二竖板5.20和固定在第二竖板5.20上沿Y向向托盘的中心处延伸的第二侧板5.21。取片后，第二侧板5.21同样伸入到托盘缺口中，第二侧板5.21在分片气缸的驱动下沿Z向向下移动，迫使粘连在一起的托盘与夹持好的托盘分离。
本实施例在每块安装板5.12上设置有两块第一支撑板，两块第一支撑板沿X向间隔布置，两块第一支撑板之间设置一块第二支撑板。实际上，第二支撑板与安装板之间安装有固定块5.24，固定块5.24上开设有沿Z向延伸的滑槽5.25，滑槽5.25内滑动连接于滑块5.27，滑块5.27与第二横板5.19之间设置有沿Z向布置的导向杆5.26，在分片气缸的驱动下，滑块5.27在滑槽5.25内上下滑动，实现对托盘的分片。
本实施例的横梁5.11上设置有多组夹持结构，每组夹持结构对应一个托盘夹持工位，实际使用时，横梁5.11沿X向移动一个托盘夹持工位可以将一片托盘移动到第一升降机5.1上，移动完成后，需要将横梁5.11上的托盘搁置，然后沿X向回复到夹持位，夹持新的托盘。本实施例的第一上层平台5.2包括用于搁置托盘的滑台，如图16～17所示，滑台包括两根沿X向水平布置于两个第一升降机5.1之间的支撑梁5.22，两根支撑梁5.22沿Y向间距小于托盘Y向宽度，每根支撑梁5.22在对应每个托盘放置工位的X向两侧设置有限制托盘沿X向移动的凸台5.23，凸台5.23为沿Z向凸出于支撑梁5.22表面的凸起结构。支撑梁5.22上设置有多个托盘放置工位，托盘放在托盘放置工位上，工位两侧通过凸台5.23限制X向的移动。由于横梁5.11上的托盘有一个需要放置到第一升降机5.1上，因此支撑梁5.22上的托盘放置工位比横梁5.11上的托盘夹持工位少一个。
如图16所示，本实施例的横梁5.11上设置有四个托盘夹持工位，支撑来梁2.14上设置有三个托盘放置工位，第一皮带上设置有三个托盘存放工位。
放片时，图14中左侧的左侧升降机将一叠托盘抬升至与第一上层平台5.2齐平，机械手将面板放置于处于顶层的托盘上，第一上层平台5.2中的横梁5.11沿第一导轨5.6移动到托盘的上方，第一侧板5.16和第二侧板5.21在第一夹持气缸5.13的驱动下跟随安装板5.12相向运动伸入到托盘的缺口中，横梁5.11在第一升降气缸5.8的作用下沿Z向向上移动，第二侧板5.21在分片气缸的驱动下沿Z向向下移动，迫使粘连的托盘与夹持好的托盘脱离。横梁5.11沿第一导轨5.6向右侧升降机移动一个托盘夹持工位，此时，处于横梁5.11右侧的托盘刚好位于右侧升降机的上方，在第一升降油缸2.2的作用下，横梁5.11沿Z向向下移动，横梁5.11上的夹持的托盘下落至支撑梁5.22上，搁置在支撑梁5.22上的托盘放置工位上，而右侧的夹持结构上的托盘下放至右侧升降机的第一底板5.10上。
托盘放置到右侧升降机的第一底板5.10上以后，横梁5.11在第一升降气缸1.2的作用下上升，然后向左侧升降机移动一个托盘夹持工位，左侧的夹持结构移动到左侧升降机的托盘上方，调整Z向高度，夹持结构再次夹取托盘，按照上述流程，直至左侧升降机的第一底板5.10上的托盘全部转移到右侧升降机的第一底板5.10上。
右侧升降机第一底板5.10上的托盘堆叠到设计高度时，第一底板5.10在第二升降气缸5.9的作用下向下移动，直至该叠托盘坐落到该第一底板5.10对应的第二皮带上，第二皮带将该叠托盘沿X向转移到第一皮带上，第一皮带将该叠托盘转移到合适的托盘存放工位上，完成放片流程。
取片时，第二皮带将堆叠在一起的托盘转运到第二皮带上，右侧升降机的第一底板5.10在第二升降气缸5.9的驱动下沿Z向向上移动，将堆叠的托盘移动至取片位置，机械手将处于顶层的托盘上的面板取走。
横梁5.11沿第一导轨5.6沿X向向右移动至右侧升降机上方，横梁5.11右侧的夹持结构开始夹取右侧升降机堆叠托盘上的最上一层的托盘，分片装置将粘连在一起的托盘分离开来，横梁5.11沿X向向左侧升降机移动一个托盘夹持工位，横梁5.11下放，左侧的托盘下放至左侧升降机的第一底板5.10上，其他夹持结构的托盘下放至支撑梁5.22上。
继续该移动过程，直至右侧升降机上的托盘全部转移到左侧升降机上，托盘上的面板全部进入到生产线中。
如图14所示，本实施例的第一皮带上的托盘存放工位有三个，加上两侧的第二皮带上的一个托盘存放工位(一个托盘存放工位需要留存便于整个托盘的转运)，一共有四个托盘存放工位。每个托盘存放工位可以存放15片托盘，即第一下层平台5.3上一共可以存放60片托盘。
第一上层平台5.2上有四个单片的托盘夹持工位，可以存放四片托盘，因此本实施例一共可以存放64片托盘，每片托盘上可以放置2～4个产品，单个产品在生产线上的留存时间为7S，也就是说本实施例可以暂时存放128～256个产品，暂存的时间为15～30min，极大程度缓解了生产线出现故障问题时的维修时间。本实施例的面板10经过AOI检测后被区分为良品和NG品，其中良品面板通过出料皮带转运离开，而NG品面板本运动到存放装置6内。如图18～22所示，本实施例的存放装置6与暂存装置5结构类似，区别在于，存放装置6内存放的面板10不会再次进入到生产流程内。因此，存放装置6内只设置有一组第二升降机6.1。
如图18～22，一种面板存放装置，包括用于承载及驱动托盘沿Z向升降的第二升降机6.1，本实施例的第二升降机6.1用于衔接人工空托盘放置位置和人工满托盘搬运位置。第二升降机6.1包括沿Z向布置的第一Z向导轨6.4和滑动连接于第一Z向导轨6.4上的至少一个第二底板6.5，第二底板6.5用以承载托盘并通过在第一Z向导轨6.4上的第三升降气缸6.6驱动沿Z向移动。托盘放置在第二底板6.5上，在第三升降气缸6.6的作用下，沿第一Z向导轨6.4上下移动。
第二升降机6.1的上端衔接有第二上层平台6.2，第二上层平台6.2水平设置且垂直连接于第二升降机6.1，第二上层平台6.2水平移动用以将托盘转运至第二升降机6.1上，Z向与水平方向垂直。
上层平台包括移载平台6.8和夹持装置。移载平台6.8沿X向水平布置，用于搬运人工放置的空托盘至待夹取位置。如图18～22所示，移载平台6.8一端连接有滚筒输送带6.7，滚筒输送带6.7包括多根沿Y向间隔布置的滚筒，滚筒沿X向水平设置，滚筒通过驱动装置驱动绕自身轴线转动，人工将堆叠在一起的空托盘放置到滚筒输送带6.7上，滚筒输送带6.7将空托盘转移到移载平台6.8一端的人工空托盘放置工位上。
驱动移载平台6.8沿X向将空托盘沿X向转移到移载平台6.8另一端的托盘夹持工位上。移载平台6.8是皮带驱动、滚筒驱动、滚筒驱动的其中之一或其组合。移载平台6.8上作为空托盘放置工位的起始端两侧设置有挡板，这样滚筒输送带6.7输送的空托盘不会因为惯性作用脱出移载平台6.8。移载平台6.8上作为托盘夹持工位的终止端设置有挡块，避免托盘沿X向的移动脱出移载平台6.8。
本实施例的夹持装置由三部分组成，分别是用于夹持单片空托盘从移载平台6.8的托盘夹持工位至第二升降机6.1上的夹持机构，用于将堆叠在托盘夹持工位上的空托盘沿Z向举升使其脱离移载平台6.8的托举机构，用于将粘附在托举机构托举的一叠托盘下方的单片托盘分离的分片机构。
如图18～22所示，夹持机构包括两根沿X向水平布置的X向滑轨6.9、滑动连接X向滑轨6.9上的第一安装板6.10和第一支撑板，两根X向滑轨6.9沿Y向间隔布置。第一安装板6.10上布置有沿Y向布置的第一Y向导轨6.11，第一支撑板包括滑动连接于第一Y向导轨6.11上的第一夹持横板6.13，并通过第一安装板6.10上的第二夹持气缸6.12驱动沿Y向移动，实现对空托盘的夹持。
第一支撑板还包括固定在第一夹持横板6.13端部的沿Z向布置的第一夹持竖板6.14固定在第一夹持竖板6.14下端的沿Y向布置的向两根X向滑轨6.9之间延伸的第一夹持侧板6.15，在第二夹持气缸6.12的驱动作用下，两根X向滑轨6.9上的两块第一夹持侧板6.15沿Y向向两根X向滑轨6.9之间移动将单片托盘夹持住，然后在驱动装置的驱动下沿X向滑轨6.9移动至升降机上。移动到位后，在第二夹持气缸6.12的驱动下，两片第一夹持侧板6.15脱离托盘，托盘放置到第二升降机6.1上。
处于托盘放置工位上的托盘为堆叠在一起的一叠托盘，但是夹持机构每次搬运的为单片托盘，所以需要将堆叠托盘中分出一片托盘来。如图20～21所示，本实施例的托举机构包括第二支撑板和第一升降机构。第一升降机构包括支座6.16，支座6.16固定在托盘夹持工位Y向两侧的固定支架6.30上，托盘夹持工位Y向两侧布置有两两相对的支座6.16，支座6.16上布置有沿Z向设置的第二Z向导轨6.17。第二Z向导轨6.17上滑动连接有第二安装板6.18，第二安装板6.18上布置有沿Y向设置的第二Y向导轨6.19，第二Y向导轨6.19上滑动连接有第三安装板6.20，第三安装板6.20上布置有第二支撑板。
第三安装板6.20上多块沿Z向间隔布置的定位板，定位板上开设有沿X向延伸的长圆形通孔，第二支撑板包括通过螺栓固定在长圆形通孔内的第二夹持横板6.22、沿Z向布置的固定在第二夹持横板6.22端部的第二夹持竖板6.23和固定在第二夹持竖板6.23下端的第三夹持侧板6.27，每块定位板上对应有第二支撑板，每块第二支撑板对应一块托盘，第三安装板6.20通过驱动装置驱动沿第二Y向导轨6.19移动，第二夹持侧板6.24沿Y向移动伸入到两片托盘之间，然后在驱动装置的驱动下，第二安装板6.18沿第二Z向导轨6.17移动，将第三安装板6.20和夹持好的一叠托盘举升起来，使其脱离下方的移载平台6.8。
每块定位板布置有长圆形的通孔，通过螺栓将第二夹持横板6.22固定在长圆形通孔内，能够调节第二支撑板在X向上的位置，使其适应托盘两侧缺口的位置。实际上，本实施例的托举机构每侧支座6.16上需要至少一块定位板，即伸入到从下往上数第一块托盘与第二块托盘之间，这样就能够从堆叠在一起的托盘中将最下层的托盘分离出来。
本实施例的托盘分离是从下往上进行的，这样的优点是，可以将移载平台6.8与X向滑轨6.9保持在同一高度，夹持机构每次夹取托盘时无需调整Z向高度。
为了避免最下层的托盘粘附在托举机构举升的堆叠托盘上，本实施例设置有分片机构。如图20～21所示，分片机构包括第三支撑板和第二升降机构。第二升降机构固定于第三安装板6.20上，包括设置于第三安装板6.20上沿Z向布置的第三Z向导轨6.21，第三支撑板包括滑动连接于第三Z向导轨6.21上的第三夹持横板6.25、固定在第三夹持横板6.25端部的沿Z向布置的第三夹持竖板6.26和固定在第三夹持竖板6.26下端的沿Y向水平设置的向两根X向滑轨6.9之间延伸的第三夹持侧板6.27。
当托举机构将堆叠在一起的托盘举升起来后，第三支撑板在驱动装置的驱动下沿第三Z向导轨6.21移动，第三夹持侧板6.27在第三安装板6.20沿第二Y向导轨6.19移动时已经伸入到最下层托盘和倒数第二层托盘之间，第三夹持侧板6.27沿Z向向下移动，将粘附在倒数第二层托盘上的最下层托盘分离开来，避免其粘附在倒数第二层托盘上随托举机构移动。
第二升降机6.1下端衔接有第二下层平台6.3，第二下层平台6.3水平设置于第二上层平台6.2下方，第二下层平台6.3用于将第二升降机6.1上放置有NG品面板的托盘移载至第二下层平台6.3远离第二升降机6.1一侧的人工搬运工位处。
第二下层平台6.3包括第二暂存单元6.28和第二移载单元6.29，第二暂存单元6.28包含至少一个暂存位，第二移载单元6.29设置于第二暂存单元6.28两侧，用以将托盘在第二暂存单元6.28及人工搬运工位之间的移载。第二暂存单元6.28及第二移载单元6.29为皮带驱动、滚筒驱动、滚筒驱动的其中之一或其组合。
下面以皮带驱动为例对本实施例进行描述，第二暂存单元6.28包括沿X向布置的暂存皮带，暂存皮带沿X向托运堆叠在一起的托盘，暂存皮带本身可以存放多组堆叠在一起的托盘，如图18～19所示，实际上暂存皮带既可以起到转运堆叠托盘的作用，也可以用于存放堆叠托盘。
所述的第二移载单元6.29包括分置于暂存皮带X向两侧的移载皮带，移载皮带沿X向延伸布置，包括两根沿Y向间隔布置的皮带滑轨，两条皮带滑轨沿Y向的间距小于托盘的Y向宽度、大于第二底板6.5的Y向宽度。移载皮带沿X向布置于上升到对应第二上层平台6.2的最高位的第二底板6.5下方，其上端面高于下降至对应第二下层平台6.3的最低位的第二底板6.5上端面。移载皮带一端连接第二升降机6.1，另一端连接暂存皮带，用于在第二升降机6.1与第一皮带之间转运堆叠在一起的托盘。
当第二底板6.5上的托盘需要转运到暂存皮带上时，第二底板6.5在第二升降气缸1.3的作用下下移，直至第二底板6.5的上表面低于移载皮带的上表面，托盘搁置在移载皮带上。移载皮带运转，将托盘传送到暂存皮带上，暂存皮带运转将托盘输送到合适的托盘存放工位上。当需要搬运时，运转暂存皮带即可将托盘转运到移载皮带上，移载皮带将托盘转运到位于暂存单元相对于第二升降机6.1的一侧，然后通过人工搬运走。
实际工作时，人工搬运堆叠的空托盘放置到滚筒输送带6.7上，滚筒输送带6.7将空托盘移动至移载平台6.8上，移载平台6.8驱动空托盘沿X向移动到移载平台6.8的终止端。
第二安装板6.18在驱动装置的驱动下沿第二Z向导轨6.17移动，使最下层的第二夹持侧板6.24和第三夹持侧板6.27与最下层托盘与倒数第二层托盘之间的间隙对应，驱动第三安装板6.20沿第二Y向导轨6.19移动，第二夹持侧板6.24和第三夹持侧板6.27伸入到最下层托盘与倒数第二层托盘之间的间隙内，此时第二夹持侧板6.24将除最下层托盘以外的托盘夹持住。
驱动第二安装板6.18沿第二Z向导轨6.17向上移动，堆叠的托盘向上移动，堆叠的托盘脱离下方的移载平台6.8。驱动第三支撑板沿第三Z向导轨6.21向下移动，第三夹持侧板6.27沿Z向向下移动，将可能粘附在倒数第二层托盘下的最下层托盘分离，最下层托盘落在移载平台6.8的托盘夹持工位上。
第一安装板6.10沿X向滑轨6.9移动至托盘夹持工位Y向两侧，在第二夹持气缸6.12的驱动下，第一夹持侧板6.15沿Y向水平移动，伸入到托盘夹持工位上最下层托盘Y向两侧的缺口内，将该托盘夹持住。
第一安装板6.10沿X向滑轨6.9移动至第二升降机6.1的上方，第二夹持气缸6.12驱动第一夹持侧板6.15沿Y向向远离两根X向滑轨6.9中间的一侧移动，使第一夹持侧板6.15脱离托盘，托盘掉落在第二升降机6.1的第二底板6.5上，NG品面板通过机械手放置到第二底板6.5上的托盘上。
第二底板6.5在第三升降气缸6.6的作用下，下降一个托盘厚度，等待下一托盘的放置，依次进行，直至第二底板6.5上的托盘放置完成。第三升降气缸6.6驱动第二底板6.5下移至第二移载单元6.29处，将托盘放置到第二移载单元6.29上，第二移载单元6.29将托盘转移到第二暂存单元6.28，第二暂存单元6.28驱动托盘移动至人工满托盘搬运工位，然后通过人工搬运的模式将放满了面板的托盘搬运走。实际运行时，面板在整个检测过程中需要使用取料装置进行转运。本实施例的取料装置包括第一取片装置8和第二取片装置9。其中如图2所示，本实施例的第一取片装置8用于将入料皮带1上的面板取放到对位装置2上、或是入料皮带1上的面板暂存装置5上、或是将暂存装置5上的面板取放到对位装置2上、或是将转运装置上的面板转移到出料皮带上、或是将转运装置上的面板转移到存放装置6上。
如图23所示为本实施例的第一取片装置8的结构示意图，第一取片装置8包括沿X向布置的第一取片X向轨道8.1、滑动连接于第一取片X向轨道8.1上的沿Y向布置的取片Y向轨道8.2、滑动连接于取片Y向轨道8.2上的沿Z向布置的第一取片Z向轨道8.3和固定在第一取片Z向轨道8.3上可绕Z向竖直轴线转动的第二转台8.4，取片Y向轨道8.2沿Y向布置，其一端延伸至第一升降机5.1或是第二升降机6.1的上方，第二转台8.4上设置有第二吸盘8.5。
第一取片装置8取片时，通过三向和转角调节第二吸盘8.5位置，使其正对下方的面板，然后第二吸盘8.5在驱动装置驱动下下移吸附面板，将面板转移到指定的位置。
如图24～25所示为本实施例的第二取片装置9，第二取片装置9位于派片装置3与自动光学检测装置4之间的第二取片装置9，第二取片装置9包括设置于底座上沿X向布置的第二取片X向轨道9.1、滑动连接于第二取片X向轨道9.1上沿Z向布置的第二取片Z向轨道9.2和滑动连接于第二取片Z向轨道9.2上的第三吸盘9.3。本实施例的第二取片X向轨道9.1设置于底座7上的立柱上，立柱支撑第二取片X向轨道9.1，使第二取片X向轨道9.1悬置于底座7上方，第二取片X向轨道9.1一端延伸至派片装置3的托架3.1上方，另一端沿X向跨越检测台轨道4.5，第二取片X向轨道9.1与检测台轨道4.5在Z向方向上交叉布置。
如图1～2所示，本实施例的检测装置有两组自动光学检测装置4，第二取片X向轨道9.1需要搬运两组自动光学检测装置4的面板，第二取片X向轨道9.1跨越两组检测台轨道4.5，检测台轨道4.5沿Y向的两侧设置有两组第三吸盘9.3，两组第三吸盘9.3互不干涉，分别对应不同的检测台轨道4.5。第三吸盘9.3沿第二取片X向轨道9.1移动至托架3.1的正上方，然后沿第二取片Z向轨道9.2下移吸附面板，第二取片X向轨道9.1每侧设置有两个第三吸盘9.3与托架3.1上的面板数量对应，即每次搬运能够搬运两片面板，与每组检测台轨道4.5上的灯箱4.1数量对应。第三吸盘9.3吸附面板后沿第二取片X向轨道9.1移动至灯箱4.1上，然后灯箱4.1沿检测台轨道4.5行进至检测头4.4的下方，完成AOI检测。
使用时，面板10沿入料皮带行进，移动到出料一端进入到靠位装置上，通过第一滚轮组组1.1、第二滚轮组1.2和第三滚轮组1.3的协同作用，对面板10进行初步定位。
第一取片装置8的第二吸盘8.5通过电机或是气缸驱动沿X向、Y向、Z向移动至面板10的上方，第二吸盘8.5调整竖向转角，沿Z向向下移动将面板10吸附起来。
第二吸盘8.5上的面板有两个去向，一是在生产运行正常时，将面板转运到对位装置2上，进行下一步工序；二是在生产运行不正常出现故障时将面板转运到第一升降机5.1的托盘上，对面板进行暂存。
面板进入到第一升降机5.1后，第一上层平台5.2上的夹持结构将空托盘从一侧的第一升降机5.1逐步转移到另一侧的第一升降机5.1上，第二吸盘8.5将需要暂存的面板一片片的放置到托盘上，托盘放满后，第一升降机5.1将托盘移动至第一下层平台5.3上，在第一皮带和第二皮带的作用下，将放满有面板的托盘存储在第一下层平台5.3上。
当故障排除后，暂存装置5上的第一下层平台5.3通过第一皮带和第二皮带的作用将放满有面板的托盘转移到第一升降机5.1上，第一升降机5.1将这些托盘转移到第一上层平台5.3上，然后在第一上层平台5.3上的夹持结构的作用下，将放置有面板的托盘转移到另一侧的第一升降机5.1上，第二吸盘8.5将托盘上的面板吸附起来，转移到对位装置2上，进行下一步工序。逐层进行，直至所有的托盘的上的面板全部进入到对位装置2中。
面板进入到对位装置2上后，CCD传感器2.5将面板具体位置信息发送到控制装置，控制装置控制托板2.4沿对位X向轨道、对位Y向轨道移动，控制第一转台2.3旋转，使面板处于设计指定的位置，便于后续的抓取吸附。
对位精确后，派片装置3的第一吸盘3.2沿X向轨道3.3移动至对位装置2的正上方，第一吸盘3.2沿Z向轨道3.5下移将面板吸附，然后返回到托架3.1处，将面板放置到托架3.1上，每个托架3.1上可以放置两片面板。
派片装置3为一个中转装置，用于将面板排列成设计模式，便于后续抓取吸附。第二取片装置9上的第三吸盘9.3沿第二取片X向轨道9.1行进至托架3.1上方，然后两个第三吸盘9.3沿第二取片Z向轨道9.2下移将两片面板吸附起来，驱动面板回复到对应的灯箱4.1上方，将两片面板分别放置到对应的两个灯箱4.1上，完成取片工序。
灯箱4.1插线，放置到灯箱4.1上的面板跟随灯箱4.1沿检测台轨道4.5行进至检测头4.4的下方，检测头4.4沿检测头轨道4.3移动到合适的位置，开始对下方的面板进行自动光学检测。两层检测台轨道4.5互不干涉。
检测完的面板被区分为良品和NG品，检测完毕后，在第二取片装置9将检测完毕的面板转移到转运装置上，面板放置到滑架13上，然后沿转运X向导轨11移动至与存放装置6对应的第一取片装置8便于取放的位置。位于滑架13上的面板经过底座7上的探头12检测判定，良品面板经过第一取片装置8转移到出料皮带，NG品面板经过第一取片装置8转运到存放装置6上。
人工搬运空的托盘放置到第二上层平台6.2上，在移载平台6.8的传输作用下，空托盘移动到第二上层平台6.2上的夹持结构处，夹持结构沿Y向相对移动夹持最下层的一块托盘，然后夹持结构向第二升降机6.1移动一个托盘工位，将托盘放置到第二升降机6.1上，吸盘吸附NG品面板放置到托盘上，夹持结构回复到空托盘位置，继续夹持空托盘，直至所有的空托盘上均放置NG品面板，第二升降机6.1携带满托盘下降到第二下层平台6.3处，通过第二下层平台6.3将满托盘转移到出口处，人工搬运将满托盘移走。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。