本实用新型涉及铁路装卸载领域，具体涉及一种装卸载车辆的站台结构。
背景技术：
目前，在铁路运输中，特种设备的装卸站台主要有使用枕木和铁轨人工搭建装卸载站台、轻型拼装式铁路站台、重型机动铁路站台三种方式。
使用枕木和铁轨人工搭建装卸载站台，人员投入多，劳动强度大，效率低；轻型拼装式铁路站台，依靠人工架设、人员投入多、劳动强度大、效率低；重型机动铁路站台，站台展开后尺寸较窄，轮式、履带式装备只能沿火车行驶方向装卸，不能垂直于火车行驶方向侧向卸载，功能单一。
现有技术中有以下缺点：
1. 栈桥通过面较窄，仅适用于在海上固定平台上的机械驱动折叠式栈桥，承重轻只能供小型设备不适用于重型轮式、履带式装备在铁路平车上的装卸载；
2. 需要在栈桥边缘铺设电缆、消防管线等设施，比较麻烦；
3. 现有技术没有承重支腿，不适合卸载铁路平车上的重型设备，也没有侧向卸载功能。
因此，需要研发一款可以同时满足正向和侧向卸载的多功能站台，不需要依靠场地，随时可保证重型装备从铁路平车上进行装卸载。
技术实现要素：
目的：为了克服现有技术中存在的不足，本实用新型提供一种装卸载车辆的站台结构。
技术方案：为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：
一种装卸载车辆的站台结构，其特征在于：包括承重支腿油缸、多块依次并列的折叠板和多块搭接板，相邻折叠板之间通过铰接机构连接，并通过翻转连接件和两个伸缩油缸实现折叠板之间的折叠与展开功能；
每块折叠板的连接端均连接有可翻转的搭接板，折叠板的连接端顶部预留有用于安置搭接板的空间，当折叠状态时，搭接板翻转后位于该空间内；所述搭接板用于补偿站台与铁路平车进行对接时之间的缝隙；
搭接板与折叠板之间通过折叠机构连接，搭接板搭接的角度和自锁通过折叠机构和油缸来实现；承重支腿油缸安装在折叠板的底面，承重支腿油缸的伸开与撤回通过推拉油缸来完成。
作为优选方案，所述的装卸载车辆的站台结构，其特征在于：所述伸缩油缸的底部通过油缸固定座连接在折叠板的底面上，伸缩油缸的伸缩端与翻转连接件连接。
作为优选方案，所述的装卸载车辆的站台结构，其特征在于：所述翻转连接件设有四个连接端，其中两个连接端分别通过翻转连接件的固定座与两侧的折叠板连接，另两个连接端分别与两侧的折叠板上的伸缩油缸的伸缩端连接；折叠板之间折叠时，伸缩油缸工作，通过翻转连接件实现翻转折叠动作，实现180°的翻转。
作为优选方案，所述的装卸载车辆的站台结构，其特征在于：所述承重支腿油缸的顶端铰接在折叠板的底面上，推拉油缸一端固定在折叠板的底面，推拉油缸的伸缩端与承重支腿油缸的缸筒连接，承重支腿油缸的伸开与撤回通过推拉油缸来完成，并通过承重支腿油缸的伸缩实现站台结构高度的调整。
作为优选方案，所述的装卸载车辆的站台结构，其特征在于：相邻折叠板之间设置有机械限位机构，每个机械限位机构包括相配合的机械限位块一与机械限位块二，机械限位块一与机械限位块二分别通过U型钢连接在相邻的折叠板的对应位置，车辆通过站台时，油缸锁紧，同时机械限位块一与机械限位块二贴合卡死，防止折叠板之间出现翘起的现象；同时也对油缸起了保护作用，保证车辆通过的可靠性。
作为优选方案，所述的装卸载车辆的站台结构，其特征在于：所述折叠板包括折叠板一、折叠板二、折叠板三、折叠板四、折叠板五、折叠板六，搭接板包括搭接板六、搭接板五、搭接板四、搭接板三、搭接板二、搭接板一，搭接板六与折叠板六、搭接板五与折叠板五、搭接板四与折叠板四、搭接板三与折叠板三、搭接板二与折叠板二、搭接板一与折叠板一之间通过折叠机构连接。
有益效果：本实用新型提供的装卸载车辆的站台结构，采用折叠式结构，折叠与展开的实现采用液压翻转结构；可随时从铁路平车的正面和侧面上下并可以自动展开与撤收，折叠后的尺寸完全可以满足上公路和铁路的宽度和高度要求；可同时实现站台的正向卸载与侧向卸载功能，站台展开后宽度较宽，可满足转弯半径较大车辆的侧面卸载，安全可靠，自动化程度高，单人即可操作完成所有作业动作。解决用于装卸载铁路运输的轮式、履带式装备只能从正面卸载而不能从侧面卸载的问题。站台展开后的宽度可完全满足侧面转弯的需求，站台作业快捷、安全、可靠。解决了人工搭建装卸载平台，人员投入多，劳动强度大，效率低的问题，同时解决了现有技术中机动铁路站台不能侧向卸载的难题，实现了不依靠地形，灵活卸载的功能。
附图说明
图1为本实用新型的正面图；
图2为本实用新型的底面图；
图3为本实用新型的翻转连接件和伸缩油缸示意图；
图4为本实用新型的机械限位示意图；
图5为本实用新型的折叠状态图；
图中：承重支腿油缸1、折叠板一2、折叠板二3、折叠板三4、折叠板四5、折叠板五6、折叠板六7、搭接板六8、搭接板五9、搭接板四10、搭接板三11、搭接板二12、搭接板一13、折叠机构14、油缸15、铰接机构16、伸缩油缸17、推拉油缸18、翻转连接件19、油缸固定座20、翻转连接件的固定座21、U型钢一22、机械限位块一23、机械限位块二24、U型钢二25。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本实用新型作更进一步的说明。
如图1所示，为一种装卸载车辆的站台结构，包括折叠板一2与折叠板二3、折叠板二3与折叠板三4、折叠板三4与折叠板四5、折叠板四5与折叠板五6、折叠板五6与折叠板六7分别都通过铰接机构连接，由两个伸缩油缸控制从而实现六块折叠板之间的折叠与展开功能。搭接板六8与折叠板六7、搭接板五9与折叠板五6、搭接板四10与折叠板四5、搭接板三11与折叠板三4、搭接板二12与折叠板二3、搭接板一13与折叠板一2通过折叠机构连接，搭接板搭接的角度和自锁通过折叠机构14和油缸15来实现。
如图2所示，为站台展开后的承重状态，折叠板之间的翻转用铰接机构16和伸缩油缸17来实现。承重支腿油缸1的伸开与撤回通过推拉油缸18来完成。搭接板与折叠板之间的搭接角度调节通过油缸15和折叠机构14来完成。在站台与铁路平车进行对接时，有较宽的缝隙，设计搭接板就很好的解决了这个问题。
如图3和图4所示，站台的展开与折叠原理，折叠与展开通过液压翻转机构实现，通过两个伸缩油缸17和翻转机构的共同作用，必须保证折叠板可以顺利翻转180°并可靠自锁，自锁方式采用机械和液压共同自锁的安全方式，双重保护。
折叠板之间折叠时，伸缩油缸17工作，通过翻转连接件19实现翻转折叠动作，可实现180°的翻转。伸缩油缸17的底部用销轴固定在油缸固定座20上，伸缩油缸17的伸缩端与翻转连接件19连接；翻转连接件19的另两个连接孔分别与翻转连接件的固定座21连接，翻转连接件的固定座21分别焊接在两侧的折叠板上。U型钢一22焊接在折叠板二3上，U型钢二25焊接在折叠板一2上、机械限位块一23焊接在U型钢一22上，机械限位块二24焊接在U型钢二25上。
折叠板之间设计了很多对机械限位块，车辆通过站台时，油缸锁紧，同时机械限位块一23与机械限位块二24贴合，防止折叠板之间出现翘起的现象同时也对油缸起了保护作用，保证车辆通过的可靠性。
本实用新型提供的站台，折叠后的状态如图5所示，整车要跟随铁路平车的运输，自己搭设站台，自己可随时从铁路平车的正面和侧面上下并可以自动展开与撤收，所以站台展开后要有足够的宽度保证大转弯半径车辆的通过。站台整体结构设计满足站台撤收时，折叠后的尺寸完全可以满足上公路和铁路的宽度和高度要求。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。