本实用新型涉及输送设备技术领域，特别是涉及一种用于罐车罐口的气囊式密封装置。
背景技术：
在石油化工产品从运输罐车上装卸的过程中，需要采用密封装置对罐车的罐口(装车口)进行密封，避免装卸介质挥发物直接排放到罐外，造成环境污染。
传统的密封装置包括锥形密封帽，采用上述锥形密封帽对罐口进行密封。然而，由于罐口顶部有罐口盖、联接耳等附件，锥形密封帽对罐口进行密封之后仍有较大的缝隙。因此，传统的密封装置的密封效果较差，容易使装卸介质挥发物外泄，不仅影响环境，造成环境污染，同时还浪费了资源。
技术实现要素：
基于此，有必要针对如何提高罐车装卸过程中密封效果的问题，提供一种能够提高罐车装卸过程中密封效果的用于罐车罐口的气囊式密封装置。
一种用于罐车罐口的气囊式密封装置，包括气囊式密封帽、一端穿过所述气囊式密封帽的鹤管以及气相回收软管；
其中，所述气囊式密封帽包括：
上挡板，表面开设有使所述鹤管穿过的开口；
下挡环，位于所述上挡板的一侧；
内衬圈，一端与所述上挡板固定连接，另一端与所述下挡环可拆卸连接；
气囊，环绕于所述内衬圈的外围；
以及充气接头，一端伸出所述上挡板，另一端与所述气囊相连通；
其中，所述上挡板、所述下挡环与所述内衬圈外表面之间形成用以容纳所述气囊的环形空间。
罐车装卸过程中，采用上述用于罐车罐口的气囊式密封装置对罐车罐口进行密封时，先将包括未充气的气囊的密封装置置于罐口处。之后对气囊充气，在气压的作用下气囊与罐口侧壁能够很好地接触，且气囊与罐口的密封面为面接触，能够实现气囊与罐口的良好密封，提高罐车装卸过程中的密封效果。
在其中一个实施例中，所述上挡板与所述内衬圈相对的表面设有与所述内衬圈相匹配的圆形凹槽，所述内衬圈固定于所述圆形凹槽的侧壁上。
在其中一个实施例中，所述内衬圈与所述上挡板焊接连接。
在其中一个实施例中，所述气囊与所述内衬圈相对的表面设有贯穿所述内衬圈的气嘴，所述气嘴与所述充气接头的另一端可拆卸连接。
在其中一个实施例中，所述内衬圈的另一端与所述下挡环采用螺栓连接。
在其中一个实施例中，所述内衬圈的外径为200mm～220mm。
在其中一个实施例中，所述气囊的外径大于45mm。
在其中一个实施例中，所述气囊为硅橡胶气囊。
在其中一个实施例中，还包括气相回收管对接接头，一端固定于所述上挡板上，且贯穿所述上挡板，另一端与所述气相回收软管可拆卸连接。
在其中一个实施例中，还包括气囊充气管线，所述气囊充气管线与所述充气接头相连通。
附图说明
图1为本实用新型一实施方式的用于罐车罐口的气囊式密封装置的示意图；
图2为本实用新型一实施方式的气囊式密封帽的正视图；
图3为本实用新型一实施方式的气囊式密封帽的侧视图；
图4为本实用新型一实施方式的气囊充气之前的状态图；
图5为本实用新型一实施方式的气囊充气之后的状态图；
图6为本实用新型一实施方式的气囊式密封系统的示意图。
具体实施方式
为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。
请参见图1～图5，一实施方式的用于罐车罐口的气囊式密封装置100包括气囊式密封帽110、一端穿过气囊式密封帽的鹤管120以及气相回收软管130。
其中，气囊式密封帽110包括上挡板111、下挡环112、内衬圈113、气囊114以及充气接头115。
其中，上挡板111的表面开设有使鹤管120穿过的开口(未图示)。开口可以位于上挡板111的中间位置，亦可以位于上挡板111的边缘位置。开口的具体位置根据实际情况进行设置。
其中，下挡环112位于上挡板111的一侧。具体的，如图2中所示，下挡环112位于上挡板111的下方。
其中，内衬圈113的一端与上挡板111固定连接，另一端与下挡环112可拆卸连接。这样当将内衬圈113与下挡环112拆卸之后，便于将气囊114放置于上挡板111与下挡环112之间，且维修更换简单方便。
其中，气囊114环绕于内衬圈113的外围。请一并参见图4和图5，气囊114充气之前的宽度小于充气之后的宽度。气囊114的充气压力根据实际的密封需要确定，以能够实现有效密封为准。
其中，充气压力优选为0.3MPa～0.5MPa。能够使气囊114的表面与罐口侧面接触有一定的压力作用，增强密封效果。此外，本实用新型中的气囊114采用压缩空气，没有电气设备，不需要防爆等要求。
其中，充气接头115的一端伸出上挡板111，另一端与气囊114相连通，如图2和图3所示。对气囊114进行充气之后，充气接头115呈关闭的状态，防止气囊114漏气而影响密封效果。
其中，上挡板111、下挡环112与内衬圈113外表面之间形成用以容纳气囊114的环形空间。环形空间的大小根据所容纳气囊114的体积进行设置，以能够有效容纳充气后的气囊114为准。
在前述实施方式的基础上，上挡板111与内衬圈113相对的表面设有与内衬圈113相匹配的圆形凹槽116，内衬圈113固定于圆形凹槽116的侧壁上。
在前述实施方式的基础上，内衬圈113与上挡板111焊接连接。当然，内衬圈113可以焊接于上挡板111的圆形凹槽116的侧壁上，亦可以焊接于上挡板111的其他位置。
在前述实施方式的基础上，气囊114与内衬圈113相对的表面设有贯穿内衬圈113的气嘴118，气嘴118与充气接头115的另一端可拆卸连接。维修更换简单方便。
在前述实施方式的基础上，内衬圈113的另一端与下挡环112采用螺栓连接。当然，内衬圈113的另一端与下挡环112之间的连接方式不限于此，亦可采用其他连接方式进行连接。
在前述实施方式的基础上，内衬圈113的外径优选为200mm～220mm。
在前述实施方式的基础上，气囊114的外径优选大于45mm。具体根据需要密封的罐口的口径进行设置。
在前述实施方式的基础上，气囊114为硅橡胶气囊。硅橡胶气囊具有耐腐油、耐化学腐蚀等特性，即使直接接触运输介质，也不会污染运输介质，确保一定的使用寿命。
在前述实施方式的基础上，用于罐车罐口的气囊式密封装置100还包括气相回收管对接接头140。气相回收管对接接头140的一端固定于上挡板111上，且贯穿上挡板111，另一端与气相回收软管130可拆卸连接。维修更换简单方便。
在前述实施方式的基础上，用于罐车罐口的气囊式密封装置100还包括气囊充气管线150。气囊充气管线150与充气接头115相连通。
罐车装卸过程中，采用上述用于罐车罐口的气囊式密封装置对罐车罐口进行密封时，先将包括未充气的气囊的密封装置置于罐口处。之后对气囊充气，在气压的作用下气囊与罐口侧壁能够很好地接触，且气囊与罐口的密封面为面接触，能够实现气囊与罐口的良好密封，提高罐车装卸过程中的密封效果。
请参见图6，一实施方式的气囊式密封系统200包括上述的用于罐车罐口的气囊式密封装置100以及罐车210。
其中，罐车210包括储罐211。储罐211包括罐口212。装卸运输介质时，采用上述用于罐车罐口的气囊式密封装置100对罐口212进行密封，对气囊114以合适的压力进行充气，直至将罐口212进行有效密封为止。确认密封良好之后，再采用鹤管120装卸运输介质，同时通过气相回收软管130对挥发的气相介质进行有效回收。
在前述实施方式的基础上，罐口212的口径为250mm～300mm。采用上述用于罐车罐口的气囊式密封装置100能够对口径为250mm～300mm的罐口212进行有效的密封。
本实用新型的气囊式密封系统中，罐车装卸过程中，采用上述用于罐车罐口的气囊式密封装置对罐车罐口进行密封时，先将包括未充气的气囊的密封装置置于罐口处。之后对气囊充气，在气压的作用下气囊与罐口侧壁能够很好地接触，且气囊与罐口的密封面为面接触，能够实现气囊与罐口的良好密封，提高罐车装卸过程中的密封效果。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。