一种带有自动对位装置的AGV的制作方法

本实用新型涉及AGV设备，更具体地说是指一种带有自动对位装置的AGV。

背景技术：

在移动机器人AGV领域，现有AGV带料车一起行走时，需要料车放置的位置精度达到20mm以上才能保证AGV能够带上料车一起运动这样要求人工放置料车的精度较高，工作效率大大降低。所以，对于解决这个问题，需要设计一款可以在±100mm的偏差内AGV都能顺利带上料车运动的装置，这就要考虑一款新的AGV自动对位装置。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种带有自动对位装置的AGV。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种带有自动对位装置的AGV，包括AGV本体，设置于AGV本体上端的自动对位装置；所述自动对位装置包括设置于AGV本体的扫码器，及固定于待对位物的对位板；所述对位板设有用于供扫码器识别的标签；所述扫码器与设有的控制单元电连接，且所述AGV通过扫码器识别对位板的标签，以控制AGV本体与待对位设备的相对位置。

其进一步技术方案为：所述扫码器设置于AGV本体的顶部中心位置。

其进一步技术方案为：所述对位板设有若干个标签，且设置于对位板中心的标签为中心标签；所述中心标签外周围绕有若干个标签，且形成十字型布置。

其进一步技术方案为：所述自动对位装置还包括设置于AGV顶部的顶升机构；所述顶升机构包括顶升动力件，设置于顶升动力件动力输出端的连杆组件；所述连杆组件顶端设有定位销；所述对位板设有与定位销相匹配的定位孔。

其进一步技术方案为：所述连杆组件包括固定于AGV本体的固定杆，活动杆，一端与固定杆铰接且另一端与活动杆滑动联接的第一支撑杆，及一端与固定杆滑动联接且另一端与活动杆铰接的第二支撑杆；所述第一支撑杆与第二支撑杆交叉布置，且于交叉处相互铰接；所述第一支撑杆或第二支撑杆与顶升动力件动力端传动联接。

其进一步技术方案为：所述连杆组件顶端设有连接板；所述定位销均布于连接板上表面；所述连接板设有穿过扫码器的通孔。

其进一步技术方案为：所述顶升机构还包括与控制中心或顶升动力件电连接的到位开关；所述顶升机构行程的上限位及下限位均设有到位开关。

其进一步技术方案为：所述标签为二维码、条形码。

本实用新型与现有技术相比的有益效果是：本实用新型通过在AGV本体上设置自动对位装置，AGV本体与待对位设备对位更加准确，可将待对位设备的停止位置在±100mm以上，AGV也能自动与对位板上的定位孔相互对位，然后顶升机构升起将定位销插入定位孔内，以使AGV本体带着料车(待对位设备)一起运动，降低人工放置料车时的精度要求，提高工作效率。

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步描述。

附图说明

图1为本实用新型一种带有自动对位装置的AGV的立体结构图；

图2为本实用新型一种带有自动对位装置的AGV的内部结构图；

图3为本实用新型一种带有自动对位装置的AGV的对位板结构图；

图4为本实用新型一种带有自动对位装置的AGV的内部结构图。

具体实施方式

为了更充分理解本实用新型的技术内容，下面结合具体实施例对本实用新型的技术方案进一步介绍和说明，但不局限于此。

如图1至图4为本实用新型实施例的图纸。

一种带有自动对位装置的AGV，包括AGV本体10，设置于AGV本体10上端的自动对位装置20。自动对位装置20包括设置于AGV本体10的扫码器21，及固定于待对位物的对位板22。对位板22设有用于供扫码器21识别的标签221。扫码器21与设有的控制单元电连接，且所述AGV通过扫码器21识别对位板22的标签221，以控制AGV本体10与待对位设备的相对位置。

其中，为了使对位更加方便和准确，扫码器21设置于AGV本体10的顶部中心位置。

对位板22设有若干个标签221，且设置于对位板22中心的标签221为中心标签2210。中心标签2210外周围绕有若干个标签221，且形成十字型布置，即中心标签2210设置在对位板22中间位置，其余的标签221布置在标签221的外周，而且沿对位板22长度和宽度的方向布置成十字型结构，以方便从两个方向上调整对位板22和AGV的相对位置。扫码器21可以对标签221扫描，然后控制中心根据扫描到的标签221计算AGV当前位置与中心标签2210的距离，然后调整AGV运动路径，再朝向中心标签2210移动；按照控制中心调整的路径移动，扫码器21再进行扫描计算，再对AGV的位置进行修正，直至移动到中心标签2210。

自动对位装置20还包括设置于AGV顶部的顶升机构23。顶升机构23包括顶升动力件231，设置于顶升动力件231动力输出端的连杆组件232。连杆组件232顶端设有定位销2321。对位板22设有与定位销2321相匹配的定位孔222。定位销2321可在顶升机构23的作用下朝向对位板22移动，并与定位孔222相配合，以使AGV与待对位设备联接在一起。

优选的，定位孔222设置有铜套。

连杆组件232包括固定于AGV本体10的固定杆2322，活动杆2323，一端与固定杆2322铰接且另一端与活动杆2323滑动联接的第一支撑杆2324，及一端与固定杆2322滑动联接且另一端与活动杆2323铰接的第二支撑杆2325。第一支撑杆2324与第二支撑杆2325交叉布置，且于交叉处相互铰接。第一支撑杆2324或第二支撑杆2325与顶升动力件231动力端传动联接。

具体的，连杆组件232顶端设有连接板2326。定位销2321均布于连接板2326上表面。连接板2326设有穿过扫码器21的通孔。连接板2326可以设置多个定位销2321，且连接板2326带动定位销2321整体上升，以使AGV与待对位设备平稳联接。定位销2321通过驱动机构可以实现升降运动，到位开关可以检测定位销升降是否到位。

优选的，顶升机构23还包括与控制中心或者顶升动力件231电连接的到位开关233。顶升机构23行程的上限位及下限位均设有到位开关233，以使在顶升机构23上升到上限位或下限位时，触碰到位开关233，以使顶升动力件231断电。

其中，标签221为二维码、条形码，且非中心标签2210记录着与中心标签2210的距离和角度偏差。

上述提到的待对位设备为与AGV一起运动的料车。

一种自动对位方法，AGV靠近待对位设备，扫码器21读取对位板22的标签221；扫码器21读取的标签221信息，并将其信息传送至控制中心；控制中心对扫码器21传送的信息与中心标签2210的信息进行判断，进而测算AGV与对位板22中心的距离和角度偏差；控制单元将偏差的指令传送至AGV的驱动动力件，以调整AGV运动路径并向中心标签2210靠近；AGV按照偏差指令朝向中心标签2210运动，扫码器21再一次对对位板22上的标签221进行识别，并将识别信息传送至控制中心测算距离偏差和角度偏差，然后控制中心将偏差指令传送至AGV的动力件，以使AGV朝向中心标签2210运动；上述步骤反复进行一次或多次，直至扫码器21与对位板22的中心标签2210重合，此时AGV与待对位设备对位完成。

AGV与对位板22完成对位后，设在AGV上端的顶升机构23动作；连杆组件232通过顶升动力件231的作用下，将定位销2321朝对位板22运动，以使定位销2321插进定位孔222，实现AGV与待定位设备联接于一起。

综上所述，本实用新型通过在AGV本体上设置自动对位装置，AGV本体与待对位设备对位更加准确，可将待对位设备的停止位置在±100mm以上，AGV也能自动与对位板上的定位孔相互对位，然后顶升机构升起将定位销插入定位孔内，以使AGV本体带着料车(待对位设备)一起运动，降低人工放置料车时的精度要求，提高工作效率。

上述仅以实施例来进一步说明本实用新型的技术内容，以便于读者更容易理解，但不代表本实用新型的实施方式仅限于此，任何依本实用新型所做的技术延伸或再创造，均受本实用新型的保护。本实用新型的保护范围以权利要求书为准。