本实用新型涉及玻璃生产设备技术领域，尤其涉及一种玻璃落板辊道运输装置。
背景技术：
在玻璃生产过程中，玻璃带在出现炸板或出现废品时需要将这些碎片或废品通过落板辊道传输进入碎玻璃机。一般玻璃产线的主线尺寸(板宽方向)为3-6米，落板辊道的长度为2米左右。正常生产时，落板辊道与主线传输辊道水平，将良品传输至后工序进行加工；出现碎片或废品时，落板辊道前端下落一定距离与斜置辊道相连，将废品传输至碎玻璃机进行破碎回收。
在现有技术中，主要是在落板辊道下部安装垂直顶升气缸、曲柄等运输装置，实现落板辊道的升、落，因此，系统动作的响应速度由气缸的响应速度决定。一般情况下，气缸直接顶升落板辊道的时间需要3-5秒，无法满足生产线对快速性的要求，很容易导致前方的玻璃板材未及时处理，后方的板材已经运送过来而造成碰撞的事故。同时，气缸安装在落板辊道下方，空间狭小，没有维修空间，且单支点顶升的方式，不利于主线的整体平稳动作。
技术实现要素：
针对上述问题，本实用新型提出一种玻璃落板辊道运输装置，该装置的动作速度快、维修空间大且设置在顶部，维修更方便，且动作更加稳定，装置结构简单，可靠性高。
本实用新型采用以下技术方案：
一种玻璃落板辊道运输装置，包括：第一输送辊道、落板辊道和第二输送辊道，以及在第二输送辊道下方倾斜设置的斜制辊道，落板辊道靠近第一输送辊道的一端设置有第一转轴，还包括：电机组件；传动组件，电机组件的驱动力通过传动组件传递给落板辊道，使落板辊道绕第一转轴摆动。
作为本实用新型的一种优选方案，还包括机架，机架包括横梁和立柱，电机组件和传动组件设置在横梁上，立柱支撑横梁。
作为本实用新型的一种优选方案，至少两根立柱沿竖直方向设置在落板辊道、第二输送辊道和斜制辊道的两侧，横梁沿水平方向固定在立柱的顶端。
作为本实用新型的一种优选方案，传动组件包括水平设置的第一传动杆、竖直设置的第二传动杆，以及连接第一传动杆和第二传动杆的连接部，电机组件与第一传动杆配合，将电机组件的驱动力传递给第一传动杆，第一传动杆通过连接部将驱动力传递给第二传动杆，第二传动杆与落板辊道靠近第二输送辊道一端设置的第二转轴转动连接，驱动第二输送辊道沿竖直方向摆动。
作为本实用新型的一种优选方案，电机组件包括电机和电机输出轴端安装的蜗杆，第一传动杆上设置有蜗轮。
作为本实用新型的一种优选方案，连接部包括第三传动杆和第三转轴，第三传动杆垂直固定在第二传动杆的两端，第三传动杆与第二传动杆通过第三转轴的两端转动连接。
作为本实用新型的一种优选方案，第二输送辊道底面还设置有支撑装置，当落板辊道处于水平位置时，支撑装置伸出，支撑落板辊道。
作为本实用新型的一种优选方案，支撑装置为气缸或液压缸。
作为本实用新型的一种优选方案，支撑装置至少设置有一个。
本实用新型的有益效果为：
(1)本实用新型的玻璃落板辊道运输装置，通过设置连接架和驱动组件，使得驱动落板辊道的速度大大提高。
(2)本实用新型的玻璃落板辊道运输装置，通过设置机架结构，并将连接架和驱动组件设置在机架的横梁上，增加了整个装置的维修空间，同时系统的动作更加稳定。
附图说明
图1是本实用新型提供的玻璃落板辊道运输装置在落板辊道处于水平状态下的侧视图。
图2是本实用新型提供的玻璃落板辊道运输装置在落板辊道处于倾斜状态下的侧视图。
图3是本实用新型提供的玻璃落板辊道运输装置的主视图。
图中：1、第一输送辊道；
2、落板辊道；21、第一转轴；22、第二转轴；
3、第二输送辊道；
4、斜制辊道；
5、电机组件；51、电机；52、蜗杆；
6、传动组件；61、第一传动杆；611、蜗轮；62、第二传动杆；63、连接部；631、第三传动杆；632、第三转轴；
7、机架；71、横梁；72、立柱；
8、支撑装置；
100、玻璃板材。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。
如图1所示，为本实用新型提供的玻璃落板辊道运输装置在落板辊道处于水平状态下的侧视图，如图3所示为装置的主视图，从图1和图3中可以看出，整个装置主要由第一输送辊道1、落板辊道2、第二输送辊道3、斜制辊道4、电机组件5、传动组件6、机架7和支撑装置8组成。
从图1中可以看出，此时落板辊道2处于水平状态下，即为正常生产时，玻璃板材100沿着处于同一平面的第一输送辊道1、落板辊道2和第二输送辊道3进行传送，进入到后续的加工过程。如图2所示，为本实用新型提供的玻璃落板辊道运输装置在落板辊道处于倾斜状态下的侧视图，即生产线出现碎片或废品时，落板辊道2倾斜，并与斜制辊道4处于同一平面，玻璃板材100沿着第一输送辊道1、落板辊道2和斜制辊道4进行传送，将废品传输至碎玻璃机进行破碎回收。
现有技术中，为了完成上述动作，通常在第二转轴22位置处的下方设置气缸，气缸伸出或缩回作为运输装置，控制落板辊道2绕第一转轴21摆动。这种设置动作的响应速度由气缸的响应速度决定。一般情况下，气缸直接顶升落板辊道的时间需要3-5秒，无法满足生产线对快速性的要求，很容易导致前方的玻璃板材100未及时处理，后方的玻璃板材100已经运送过来而造成碰撞的事故。同时，气缸安装在落板辊道下方，空间狭小，没有维修空间，且单支点顶升的方式，不利于主线的整体平稳动作。
在本实用新型中，从图3可见，从整体上，机架7包括水平设置的横梁71和竖直设置的立柱72。具体地，立柱72设置有四根，2根为一组分别设置在在落板辊道2、第二输送辊道3和斜制辊道4的两侧，两组立柱72之间通过板材连接，而横梁71沿水平方向固定在立柱72的顶端，立柱72支撑横梁71，即机架7形成一个龙门架的结构形式，横跨整个生产线。同时，由于机架7横跨整个生产线的结构形式使得维修空间更大，安装维修更加方便。
由图1可见，落板辊道2靠近第一输送辊道1的一端设置有第一转轴21，落板辊道2靠近第二输送辊道3一端设置有第二转轴22，第一转轴21和第二转轴22均穿过落板辊道2。在实际工作过程中，第一转轴21固定不动，落板辊道2绕第一转轴21摆动，进而实现落板辊道2在水平和倾斜两个位置上的变化。
如图3可见，传动组件6包括水平设置的第一传动杆61、竖直设置的第二传动杆62，以及连接第一传动杆61和第二传动杆62的连接部63。电机组件5包括电机51和电机51输出轴端安装的蜗杆52。电机51沿竖直方向向下固定在横梁71上，并处于第一传动杆61的中间位置。第一传动杆61水平设置，第一传动杆61上设置有蜗轮611，通过蜗杆蜗轮结构的配合，将电机51的驱动力传递给第一传动杆61，带动第一传动杆61沿水平方向旋转。可以预见的是，电机51与第一传动杆61的设置角度并不做限定，同时，电机51与第一传动杆61之间通过蜗杆蜗轮结构传递驱动力的方式也不做限定，如齿轮传动、磁力联轴器传动等，只要满足将电机51的旋转力矩传递给第一传动杆61，使第一传动杆61沿水平轴线方向旋转即可，均在本申请的保护范围内。
如图3可见，第二传动杆62设置有两个，分别沿竖直方向设置在第一传动杆61两端，第二传动杆62的另一端与落板辊道2的第二转轴22转动连接。连接部63包括第三传动杆631和第三转轴632，第三传动杆631设置有两个，分别垂直固定在第二传动杆62的两端，第三传动杆631与第二传动杆62通过第三转轴632的两端转动连接。
总结以上关于传动组件6的设置可得出，电机组件5的驱动力传递给第一传动杆61，第一传动杆61通过连接部63将驱动力传递给第二传动杆62，第二传动杆62与落板辊道2的第二转轴22转动连接，驱动落板辊道2沿竖直方向摆动。落板辊道2沿第一转轴21的转动，表现为从图1到图2运动状态。
同时，驱动落板辊道2沿竖直方向摆动的力是由两个第二传动杆62共同提供的，与现有技术中由单个气缸从下方对落板辊道2进行施力的方案相比，两个第二传动杆62从落板辊道2的两侧进行施力的方案，使得落板辊道2的受力状态更合理，运动更加稳定。同时，对落板辊道2施力的动力源是电机51，与现有技术中通过气缸施力的方案相比，电机51的响应速度更快，可在0.5秒内完成一次动作，使这个系统的响应速度加快。
可以预见的是，本申请传动组件6是采用连杆结构进行传递驱动力的，但只要是采用电机51作为动力源进行驱动，采用其他驱动力传递的方式，如齿轮传动、磁力联轴器传动等，均在本申请的保护范围内。
优选地，在第二输送辊道3底面还可以设置有支撑装置8，支撑装置8为气缸或液压缸，至少设置有一个，支撑装置8的作用体现在落板辊道2处于水平位置时，提供一个额外的支撑力，保持落板辊道2的稳定性。具体地，如图1所示，落板辊道2处于水平位置处，支撑装置8伸出，对落板辊道2进行支撑；如图2所示，落板辊道2处于倾斜位置处，支撑装置8缩回，不阻挡落板辊道2的动作。
注意，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。