本实用新型涉及作业运输装置，尤其涉及用于钨钢生产的物料转运箱。
背景技术：
钨钢，又称为硬质合金，是指至少含有一种金属碳化物组成的烧结复合材料，碳化钨、碳化钴、碳化铌、碳化钛和碳化钽等是钨钢的常见组份。钨钢的生产属于粉末冶金技术，即为制取金属粉末或用金属粉末(或金属粉末与非金属粉末的混合物)作为原料，经过压制形成坯料，然后送入烧结炉加热到一定温度(烧结温度)，并保持一定的时间(保温时间)，再冷却下来，从而得到所需性能的钨钢毛坯，最后再对得到的钨钢毛坯进行“检验(无损超声波探伤检测)→毛坯尺寸精度检验→电火花加工(或线切割成型)→打磨→抛光→检验→打标→包装”等一系列处理即可出厂。由于上述各个步骤分别通过不同设备进行作业，因而需要将工件频繁地在各个设备之间转运，在现有的生产过程中，通常是通过工人手动将工件装拣到运输小车内，待到运送到目标设备之后，再将工件一一拣出进行加工，以至作业效率低下；同时由于钨钢具有硬度极高且又质脆的特点，因而在转运时还需轻拿轻放，否则可能发生钨钢工件将运输小车撞坏或钨钢工件本身发生损伤的情况，进一步限定了转运的效率
技术实现要素：
针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了用于钨钢生产的物料转运箱，其有效解决了现有运输小车存在的转运效率低下以及工人手动搬运钨钢工件时产生的碰撞及损伤问题。
为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：
用于钨钢生产的物料转运箱，其包括：
一侧和顶部均开口的长方体箱体，所述箱体包括依次连接并构成匚字型的第一侧板、第二侧板和第三侧板以及底板，且所述箱体底部安装有行走轮；
竖直固定在箱体内部的多个导向柱且导向柱高度不大于箱体高度；
套在导向柱上且底端与箱体底板相接触的弹簧；
支撑于弹簧上端且位于箱体内的支架，所述支架具有若干与导向柱相匹配的导向孔，并通过导向孔套在导向柱上以实现支架与导向柱为滑动连接；
通过水平的第一转轴铰接在支架上且位于箱体内的承重板，所述承重板远离箱体侧部开口的一端还通过油缸与支架连接，以通过油缸控制承重板绕第一转轴转动而使得承重板倾斜；
通过水平的第二转轴铰接在承重板的远离油缸一端的门板，所述门板的宽度与箱体侧部开口的宽度相匹配使得门板竖立时实现将箱体侧部开口封闭。
相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：
箱体上部开口用于供钨钢工件落入箱体内，其中由于支架通过弹簧支撑，铰接于支架上的承重板初始高度较高，可有效降低钨钢工件落下时的动能，同时弹簧具有缓冲作用，可避免各钨钢工件之间或钨钢工件与箱体之间发生撞击而致损坏；
箱体侧部开口用于将箱体内的钨钢工件搬出，其中承重板为铰接设置且可在油缸作用下倾斜，同时门板也可倾斜，需要将钨钢工件搬出时，将承重板和门板一起倾斜即可供所有钨钢工件滑出，不仅提升了卸料效率，更避免了工件损伤的问题。
附图说明
图1为本实用新型的进料状态结构示意图
图2为本实用新型的卸料状态结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型中的技术方案进一步说明。
如图1和图2所示，本实用新型提出了用于钨钢生产的物料转运箱，其包括一侧和顶部均开口的长方体箱体1、竖直固定在箱体1内部的多个导向柱2、套在导向柱2上的弹簧3、支撑于弹簧3上端且位于箱体1内的支架4、通过水平的第一转轴51铰接在支架4上且位于箱体1内的承重板5以及通过水平的第二转轴61铰接在承重板5一端的门板6，其中：
所述箱体1包括依次连接并构成匚字型的第一侧板11、第二侧板12和第三侧板13以及底板14，且所述箱体1底部安装有行走轮15，所述箱体1内腔的上部还水平固定有匚字型的固定架16，所述第一侧板11和第三侧板13的靠近箱体1侧部开口一端的内侧设有竖直延伸的活动槽17；
所述导向柱2高度不大于箱体1高度，且导向柱2包括分别与固定架16下端固定连接的第一导向柱21、第二导向柱22和第三导向柱23，其中第一导向柱21和第三导向柱23分别对称地位于第一侧板11和第三侧板13内侧，所述第二导向柱22位于第二侧板12的内侧；
所述弹簧3为两个并分别套在第一导向柱21和第三导向柱23上，且弹簧3底端与箱体1底板14相接触；
所述支架4具有若干与导向柱2相匹配的导向孔，并通过导向孔套在导向柱2上以实现支架4与导向柱2为滑动连接，其中支架4包括分别与第一导向柱21滑动连接的第一横杆41、与第二导向柱22滑动连接的第二横杆42、与第三导向柱23滑动连接的第三横杆43以及将第二横杆42两端分别与第一横杆41和第三横杆43连接起来的竖杆44，且第二横杆42水平高度大于第一横杆41和第三横杆43的水平高度；
所述承重板5两侧分别通过第一转轴51与第一横杆41和第三横杆43铰接，所述承重板5远离箱体1侧部开口的一端还通过油缸52与支架4的第二横杆42连接，以通过油缸52控制承重板5绕第一转轴51转动而使得承重板5倾斜；
所述门板6的宽度与箱体1侧部开口的宽度相匹配且位于承重板5的远离油缸52一端，使得门板6竖立时实现将箱体1侧部开口封闭；所述门板6上还设有与活动槽17相匹配的门栓62，使得门板6竖立时门栓62可插入活动槽17内并沿活动槽17内上下滑动；所述门板6的远离第二转轴61一端的侧面设有凹槽63，可供工人转动门板6时进行抓握。
如图1所示，当需要将工件9放入箱体1内时，承重板5为水平状态且门板6为竖立状态，且门栓插入活动槽17内，初始时承重板5在弹簧3的支撑作用下处于较高的位置，使得工件9从箱体1上部开口落至承重板5上时动能较低，随着工件9增加，支架4、承重板5及门板6逐渐降低，使得工件9可持续地顺利落入箱体1内；如图2所示，当需要将工件9搬出箱体1时，先将门栓退出活动槽17并转动门板6使其倾斜，再通过油缸52控制承重板5倾斜，进而使工件9顺利滑出箱体1；本实用新型不仅提升了进料和卸料效率，还有效避免了工件9及箱体1因碰撞而发生损伤的问题。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。