本实用新型涉及一种模切机用的检测机构，尤其涉及一种给纸重叠检测机构。
背景技术：
给纸重叠检测机构是通过纸张厚度的突变来检测被输送的纸张是单张还是多张重叠。如图1所示，现有技术中的给纸重叠检测机构包括滚轮8和检测滚轮5，所述滚轮8通过摆动杆7与机架1连接，所述检测滚轮5通过螺旋微调机构2与机架1连接，所述螺旋微调机构2包括转动杆2-1和升降杆2-2，所述转动杆2-1的上端设置有旋转手柄2-3，所述转动杆2-1的下端与所述升降杆2-2的上端螺纹连接，所述升降杆2-2的下端与所述检测滚轮5转动连接，所述检测滚轮5的上边缘设置有检测凹口5-1，所述升降杆2-2的上端设置有检测器4。当单张纸10输送到滚轮8的下方时，检测滚轮5不转动，检测器4不反应。当双张纸或多张纸重叠地送到滚轮8的下方时，检测滚轮5转动，检测凹口5-1偏离原位置，检测器4发出信号，设备停止送纸，报警器报警。由于各类纸张的厚度均不相同，所以，通过螺旋微调机构2可以对不同厚度的纸张进行精确的调节。但是，当从很厚的纸调到很薄的纸，或者，从很薄的纸调到很厚的纸时就费时费力，大大影响工作效率。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是提供一种给纸重叠检测机构，使用该给纸重叠检测机构可省时省力，大大提高工作效率。
为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种给纸重叠检测机构，包括滚轮和检测滚轮，所述检测滚轮与双挡粗调机构连接，所述双挡粗调机构、所述检测滚轮、所述滚轮通过拉线螺旋微调机构与机架连接。
所述双挡粗调机构包括挡位调节块、升降杆。
所述挡位调节块设置有铰孔，所述铰孔孔心的立位标高a与卧位标高b之差的绝对值等于瓦楞纸厚度与卡纸厚度之差的绝对值。
所述升降杆的上端通过铰轴与所述挡位调节块铰接。
所述升降杆上套置有张紧弹簧。
所述升降杆的下端是螺纹杆。
所述升降杆配置有升降支架。
所述升降支架由铝合材料制成。
所述升降支架包括平板和立板。
所述平板与所述立板相互垂直构成一体件。
所述平板设置有安装孔。
所述平板通过螺母借助所述安装孔与所述升降杆的下端固定连接。
所述立板设置有第一安装孔和第二安装孔。
所述检测滚轮通过安装组件与所述立板转动连接。
安装组件包括连接块和检测滚轮轴。
所述连接块与所述检测滚轮轴的根端固定连接。
所述连接块设置有螺纹固定孔。
所述连接块通过紧固螺钉并借助所述螺纹固定孔和所述第一安装孔与所述立板。
所述检测滚轮通过轴承与所述检测滚轮轴转动连接。
所述检测滚轮的上边缘设置有检测凹口。
所述检测滚轮配置有检测器。
所述检测器通过定位支架与所述检测滚轮轴固定连接。
所述定位支架的上端与所述检测器固定连接。
所述定位支架的下端设置有长条形调节固定孔。
所述检测滚轮轴的头端设置有螺纹固定孔。
所述定位支架的下端通过固定螺钉并借助所述长条形调节固定孔和所述螺纹固定孔与所述检测滚轮轴的头端固定连接。
所述检测滚轮轴的下边缘设置有安装孔。
所述检测滚轮的下边缘通过复位弹簧并借助所述第二安装孔与所述立板连接。
所述检测滚轮和所述滚轮位于壳体内。
所述壳体的顶面设置有导孔。
所述升降杆的下端穿过所述导孔。
所述滚轮通过摆动杆与所述壳体连接。
所述滚轮与所述摆动杆转动连接。
所述机架包括横梁和墙板。
所述横梁和所述墙板通过螺钉固定连接。
所述拉线螺旋微调机构包括连接件、两个导向棒、壳体支架、刹车线。
所述连接件通过连接支架与所述横梁固定连接。
所述壳体支架与所述壳体固定连接。
所述连接件设置有两个导向棒导孔。
相应地，所述壳体支架设置有两个导向棒固定孔。
对应该两个导向棒固定孔的侧面分别设置有螺纹固定孔。
两个所述导向棒的一端分别通过紧固螺钉与所述壳体支架固定连接。
两个所述导向棒分别套置有张紧弹簧。
两个所述导向棒的另一端分别通过直线轴承与所述连接件活动连接。
所述壳体支架设置有卡头固定孔。
所述卡头固定孔位于两个所述导向棒固定孔之间。
所述卡头固定孔的形状呈沉头孔。
所述卡头固定孔是具有侧面豁口的卡头固定孔。
所述连接件设置有线管定位孔。
所述线管定位孔位于两个所述导向棒导孔之间。
所述线管定位孔的形状呈沉头孔。
所述线管定位孔是具有侧面豁口的线管定位孔。
所述刹车线包括线管和线芯。
所述线芯位于所述线管内。
所述线芯的一端设置有卡头。
所述卡头置入所述壳体支架的卡头固定孔内。
所述线管的端头位于所述线管定位孔内。
所述刹车线的另一端配置有线管定位支架和螺杆导向支架。
所述线管定位支架和所述螺杆导向支架固定在所述横梁上。
所述线管定位支架与所述墙板之间的距离大于所述螺杆导向支架与所述墙板之间的距离。
所述线管定位支架设置有线管定位孔。
所述线管定位孔是具有侧面豁口的线管定位孔。
所述线管的另一端设置有卡头。
所述卡头置入所述线管定位孔内。
所述螺杆导向支架设置有矩形导向孔。
所述矩形导向孔是具有侧面豁口的矩形导向孔。
所述线芯的另一端设置有螺杆。
所述螺杆的横截面呈鼓形。
所述螺杆置入所述矩形导向孔内。
所述螺杆配置有调整杆。
所述调整杆的一端设置有内螺纹孔。
所述调整杆的一端与所述螺杆螺纹连接。
所述墙板设置有安装孔。
所述调整杆通过推力球轴承与所述墙板转动连接。
所述调整杆的另一端与压花数字手轮连接。
本实用新型的给纸重叠检测机构与现有技术相比具有以下有益效果。
1、本技术方案由于采用了所述检测滚轮与双挡粗调机构连接，所述双挡粗调机构、所述检测滚轮、所述滚轮通过拉线螺旋微调机构与机架连接的技术手段，可以先对检测滚轮进行快速的粗调，再对滚轮进行精确的微调，所以，可省时省力，大大提高工作效率。
2、本技术方案由于采用了所述双挡粗调机构包括挡位调节块、升降杆；所述挡位调节块设置有铰孔，所述铰孔孔心的立位标高a与卧位标高b之差的绝对值等于瓦楞纸厚度与卡纸厚度之差的绝对值；所述升降杆的上端通过铰轴与所述挡位调节块铰接的技术手段，所以，挡位设置合理，可较大限度地适应各种纸张的快速调节。
3、本技术方案由于采用了所述升降杆上套置有张紧弹簧；所述升降杆的下端是螺纹杆；所述升降杆配置有升降支架的技术手段，所以，双挡粗调机构工作稳定，并为后面进一步的改进创造了有利的条件。
4、本技术方案由于采用了所述升降支架由铝合材料制成；所述升降支架包括平板和立板；所述平板与所述立板相互垂直构成一体件；所述平板设置有安装孔；所述平板通过螺母借助所述安装孔与所述升降杆的下端固定连接的技术手段，所以，有利于减轻双挡粗调机构的重量，降低制造成本，有利于双挡粗调机构的拆装。
5、本技术方案由于采用了所述立板设置有第一安装孔和第二安装孔；所述检测滚轮通过安装组件与所述立板转动连接；安装组件包括连接块和检测滚轮轴；所述连接块与所述检测滚轮轴的根端固定连接；所述连接块设置有螺纹固定孔；所述连接块通过紧固螺钉并借助所述螺纹固定孔和所述第一安装孔与所述立板；所述检测滚轮通过轴承与所述检测滚轮轴转动连接；所述检测滚轮的上边缘设置有检测凹口；所述检测滚轮配置有检测器；所述检测器通过定位支架与所述检测滚轮轴固定连接；所述定位支架的上端与所述检测器固定连接；所述定位支架的下端设置有长条形调节固定孔；所述检测滚轮轴的头端设置有螺纹固定孔；所述定位支架的下端通过固定螺钉并借助所述长条形调节固定孔和所述螺纹固定孔与所述检测滚轮轴的头端固定连接的技术手段，所以，不但有利于检测滚轮的拆装，而且，还有利于检测器的调节。
6、本技术方案由于采用了所述检测滚轮轴的下边缘设置有安装孔；所述检测滚轮的下边缘通过复位弹簧并借助所述第二安装孔与所述立板连接的技术手段，所以，有利于检测滚轮的自动复位。
7、本技术方案由于采用了所述检测滚轮和所述滚轮位于壳体内；所述壳体的顶面设置有导孔；所述升降杆的下端穿过所述导孔；所述滚轮通过摆动杆与所述壳体连接；所述滚轮与所述摆动杆转动连接的技术手段，所以，有利于保持零部件的清洁，确保双挡粗调机构的正常工作。
8、本技术方案由于采用了所述机架包括横梁和墙板；所述横梁和所述墙板通过螺钉固定连接的技术手段，所以，不但有利于机架的制造，而且，有利于利机架的安装。
9、本技术方案由于采用了所述拉线螺旋微调机构包括连接件、两个导向棒、壳体支架、刹车线；所述连接件通过连接支架与所述横梁固定连接；所述壳体支架与所述壳体固定连接；所述连接件设置有两个导向棒导孔；相应地，所述壳体支架设置有两个导向棒固定孔；对应该两个导向棒固定孔的侧面分别设置有螺纹固定孔；两个所述导向棒的一端分别通过紧固螺钉与所述壳体支架固定连接；两个所述导向棒分别套置有张紧弹簧；两个所述导向棒的另一端分别通过直线轴承与所述连接件活动连接的技术手段，所以，拉线螺旋微调机构工作稳定。
10、本技术方案由于采用了所述壳体支架设置有卡头固定孔；所述卡头固定孔位于两个所述导向棒固定孔之间；所述卡头固定孔的形状呈沉头孔；所述卡头固定孔是具有侧面豁口的卡头固定孔；所述连接件设置有线管定位孔；所述线管定位孔位于两个所述导向棒导孔之间；所述线管定位孔的形状呈沉头孔；所述线管定位孔是具有侧面豁口的线管定位孔；所述刹车线包括线管和线芯；所述线芯位于所述线管内；所述线芯的一端设置有卡头；所述卡头置入所述壳体支架的卡头固定孔内；所述线管的端头位于所述线管定位孔内；所述刹车线的另一端配置有线管定位支架和螺杆导向支架；所述线管定位支架和所述螺杆导向支架固定在所述横梁上；所述线管定位支架与所述墙板之间的距离大于所述螺杆导向支架与所述墙板之间的距离；所述线管定位支架设置有线管定位孔；所述线管定位孔是具有侧面豁口的线管定位孔；所述线管的另一端设置有卡头；所述卡头置入所述线管定位孔内；所述螺杆导向支架设置有矩形导向孔；所述矩形导向孔是具有侧面豁口的矩形导向孔；所述线芯的另一端设置有螺杆；所述螺杆的横截面呈鼓形；所述螺杆置入所述矩形导向孔内；所述螺杆配置有调整杆；所述调整杆的一端设置有内螺纹孔；所述调整杆的一端与所述螺杆螺纹连接；所述墙板设置有安装孔；所述调整杆通过推力球轴承与所述墙板转动连接的技术手段，所以，有利于刹车线的拆装。
11、本技术方案由于采用了所述调整杆的另一端与压花数字手轮连接的技术手段，所以，有利于拉线螺旋微调机构进一步的精确调节。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型的给纸重叠检测机构作进一步的详细描述。
图1为现有技术中给纸重叠检测机构的结构示意图。
图2为本实用新型给纸重叠检测机构的主视结构示意图。
图3为本实用新型给纸重叠检测机构的左视结构示意图。
图4为本实用新型给纸重叠检测机构中拉线螺旋微调机构的前部分结构示意图。
图5为本实用新型给纸重叠检测机构中拉线螺旋微调机构的后部分结构示意图。
图6为本实用新型给纸重叠检测机构中螺杆导向支架的结构示意图。
附图标记说明如下。
1～机架；
1-1～横梁；
1-2～墙板；
1-3～螺钉；
2～螺旋微调机构；
2-1～转动杆；
2-2～升降杆；
2-3～旋转手柄；
3～双挡粗调机构；
3-1～挡位调节块；
3-2～升降杆；
3-3～铰轴；
3-4～张紧弹簧；
3-5～螺母；
3-6～升降支架；
3-6-1～平板；
3-6-2～立板；
4～检测器；
4-1～定位支架；
4-2～长条形调节固定孔；
4-3～固定螺钉；
5～检测滚轮；
5-1～检测凹口；
5-2～连接块；
5-3～轴承；
5-4～检测滚轮轴；
5-5～紧固螺钉；
6～复位弹簧；
7～摆动杆；
8～滚轮；
9～双张扶纸板；
10～纸张；
11～壳体；
12～拉线螺旋微调机构；
12-1～连接件；
12-1-1～直线轴承；
12-2～导向棒；
12-2-1～紧固螺钉；
12-3～壳体支架；
12-4～张紧弹簧；
12-5～刹车线；
12-5-1～线管；
12-5-2～线芯；
12-5-3～卡头；
12-5-4～螺杆；
12-6～连接支架；
12-7～线管定位支架；
12-8～螺杆导向支架；
12-9～推力球轴承；
12-10～调整杆；
12-11～压花数字手轮。
具体实施方式
如图2至图5所示，本实施方式提供一种给纸重叠检测机构，包括滚轮8和检测滚轮5，所述检测滚轮5与双挡粗调机构3连接，所述双挡粗调机构3、所述检测滚轮5、所述滚轮8通过拉线螺旋微调机构12与机架1连接。
本实施方式由于采用了所述检测滚轮与双挡粗调机构连接，所述双挡粗调机构、所述检测滚轮、所述滚轮通过拉线螺旋微调机构与机架连接的技术手段，可以先对检测滚轮进行快速的粗调，再对滚轮进行精确的微调，所以，可省时省力，大大提高工作效率。
作为本实施方式的各种改进详述如下。
如图2至图3所示，所述双挡粗调机构3包括挡位调节块3-1、升降杆3-2。
所述挡位调节块3-1设置有铰孔，所述铰孔孔心的立位标高a与卧位标高b之差的绝对值等于瓦楞纸厚度与卡纸厚度之差的绝对值。
所述升降杆3-2的上端通过铰轴3-3与所述挡位调节块3-1铰接。
本实施方式由于采用了所述双挡粗调机构包括挡位调节块、升降杆；所述挡位调节块设置有铰孔，所述铰孔孔心的立位标高a与卧位标高b之差的绝对值等于瓦楞纸厚度与卡纸厚度之差的绝对值；所述升降杆的上端通过铰轴与所述挡位调节块铰接的技术手段，所以，挡位设置合理，可较大限度地适应各种纸张的快速调节。
如图2至图3所示，所述升降杆3-2上套置有张紧弹簧3-4。
所述升降杆3-2的下端是螺纹杆。
所述升降杆3-2配置有升降支架3-6。
本实施方式由于采用了所述升降杆上套置有张紧弹簧；所述升降杆的下端是螺纹杆；所述升降杆配置有升降支架的技术手段，所以，双挡粗调机构工作稳定，并为后面进一步的改进创造了有利的条件。
如图2至图3所示，所述升降支架3-6由铝合材料制成。
所述升降支架3-6包括平板3-6-1和立板3-6-2。
所述平板3-6-1与所述立板3-6-2相互垂直构成一体件。
所述平板3-6-1设置有安装孔。
所述平板3-6-1通过螺母3-5借助所述安装孔与所述升降杆3-2的下端固定连接。
本实施方式由于采用了所述升降支架由铝合材料制成；所述升降支架包括平板和立板；所述平板与所述立板相互垂直构成一体件；所述平板设置有安装孔；所述平板通过螺母借助所述安装孔与所述升降杆的下端固定连接的技术手段，所以，有利于减轻双挡粗调机构的重量，降低制造成本，有利于双挡粗调机构的拆装。
如图2至图3所示，所述立板3-6-2设置有第一安装孔和第二安装孔。
所述检测滚轮5通过安装组件与所述立板3-6-2转动连接。
安装组件包括连接块5-2和检测滚轮轴5-4。
所述连接块5-2与所述检测滚轮轴5-4的根端固定连接。
所述连接块5-2设置有螺纹固定孔。
所述连接块5-2通过紧固螺钉5-5并借助所述螺纹固定孔和所述第一安装孔与所述立板3-6-2。
所述检测滚轮5通过轴承5-3与所述检测滚轮轴5-4转动连接。
所述检测滚轮5的上边缘设置有检测凹口5-1。
所述检测滚轮5配置有检测器4。
所述检测器4通过定位支架4-1与所述检测滚轮轴5-4固定连接。
所述定位支架4-1的上端与所述检测器4固定连接。
所述定位支架4-1的下端设置有长条形调节固定孔4-2。
所述检测滚轮轴5-4的头端设置有螺纹固定孔。
所述定位支架4-1的下端通过固定螺钉4-3并借助所述长条形调节固定孔4-2和所述螺纹固定孔与所述检测滚轮轴5-4的头端固定连接。
本实施方式由于采用了所述立板设置有第一安装孔和第二安装孔；所述检测滚轮通过安装组件与所述立板转动连接；安装组件包括连接块和检测滚轮轴；所述连接块与所述检测滚轮轴的根端固定连接；所述连接块设置有螺纹固定孔；所述连接块通过紧固螺钉并借助所述螺纹固定孔和所述第一安装孔与所述立板；所述检测滚轮通过轴承与所述检测滚轮轴转动连接；所述检测滚轮的上边缘设置有检测凹口；所述检测滚轮配置有检测器；所述检测器通过定位支架与所述检测滚轮轴固定连接；所述定位支架的上端与所述检测器固定连接；所述定位支架的下端设置有长条形调节固定孔；所述检测滚轮轴的头端设置有螺纹固定孔；所述定位支架的下端通过固定螺钉并借助所述长条形调节固定孔和所述螺纹固定孔与所述检测滚轮轴的头端固定连接的技术手段，所以，不但有利于检测滚轮的拆装，而且，还有利于检测器的调节。
如图2至图3所示，所述检测滚轮轴5-4的下边缘设置有安装孔。
所述检测滚轮5的下边缘通过复位弹簧6并借助所述第二安装孔与所述立板3-6-2连接。
本实施方式由于采用了所述检测滚轮轴的下边缘设置有安装孔；所述检测滚轮的下边缘通过复位弹簧并借助所述第二安装孔与所述立板连接的技术手段，所以，有利于检测滚轮的自动复位。
如图2至图3所示，所述检测滚轮5和所述滚轮8位于壳体11内。
所述壳体11的顶面设置有导孔。
所述升降杆2-2的下端穿过所述导孔。
所述滚轮8通过摆动杆7与所述壳体11连接。
所述滚轮8与所述摆动杆7转动连接。
本实施方式由于采用了所述检测滚轮和所述滚轮位于壳体内；所述壳体的顶面设置有导孔；所述升降杆的下端穿过所述导孔；所述滚轮通过摆动杆与所述壳体连接；所述滚轮与所述摆动杆转动连接的技术手段，所以，有利于保持零部件的清洁，确保双挡粗调机构的正常工作。
如图5所示，所述机架1包括横梁1-1和墙板1-2。
所述横梁1-1和所述墙板1-2通过螺钉1-3固定连接。
本实施方式由于采用了所述机架包括横梁和墙板；所述横梁和所述墙板通过螺钉固定连接的技术手段，所以，不但有利于机架的制造，而且，有利于利机架的安装。
如图4至图5所示，所述拉线螺旋微调机构12包括连接件12-1、两个导向棒12-2、壳体支架12-3、刹车线12-5。
所述连接件12-1通过连接支架12-6与所述横梁1-1固定连接。
所述壳体支架12-3与所述壳体11固定连接。
所述连接件12-1设置有两个导向棒导孔。
相应地，所述壳体支架12-3设置有两个导向棒固定孔。
对应该两个导向棒固定孔的侧面分别设置有螺纹固定孔。
两个所述导向棒12-2的一端分别通过紧固螺钉12-2-1与所述壳体支架12-3固定连接。
两个所述导向棒12-2分别套置有张紧弹簧12-4。
两个所述导向棒12-2的另一端分别通过直线轴承12-1-1与所述连接件12-1活动连接。
本实施方式由于采用了所述拉线螺旋微调机构包括连接件、两个导向棒、壳体支架、刹车线；所述连接件通过连接支架与所述横梁固定连接；所述壳体支架与所述壳体固定连接；所述连接件设置有两个导向棒导孔；相应地，所述壳体支架设置有两个导向棒固定孔；对应该两个导向棒固定孔的侧面分别设置有螺纹固定孔；两个所述导向棒的一端分别通过紧固螺钉与所述壳体支架固定连接；两个所述导向棒分别套置有张紧弹簧；两个所述导向棒的另一端分别通过直线轴承与所述连接件活动连接的技术手段，所以，拉线螺旋微调机构工作稳定。
如图4所示，所述壳体支架12-3设置有卡头固定孔。
所述卡头固定孔位于两个所述导向棒固定孔之间。
所述卡头固定孔的形状呈沉头孔。
所述卡头固定孔是具有侧面豁口的卡头固定孔。
所述连接件12-1设置有线管定位孔。
所述线管定位孔位于两个所述导向棒导孔之间。
所述线管定位孔的形状呈沉头孔。
所述线管定位孔是具有侧面豁口的线管定位孔。
所述刹车线12-5包括线管12-5-1和线芯12-5-2。
所述线芯12-5-2位于所述线管12-5-1内。
所述线芯12-5-2的一端设置有卡头。
所述卡头置入所述壳体支架12-3的卡头固定孔内。
所述线管12-5-1的端头位于所述线管定位孔内。
如图5所示，所述刹车线12-5的另一端配置有线管定位支架12-7和螺杆导向支架12-8。
所述线管定位支架12-7和所述螺杆导向支架12-8固定在所述横梁1-1上。
所述线管定位支架12-7与所述墙板1-2之间的距离大于所述螺杆导向支架12-8与所述墙板1-2之间的距离。
所述线管定位支架12-7设置有线管定位孔。
所述线管定位孔是具有侧面豁口的线管定位孔。当然，也可以是，所述线管定位孔是不具有侧面豁口的线管定位孔。
所述线管12-5-1的另一端设置有卡头。
所述卡头置入所述线管定位孔内。
所述螺杆导向支架12-8设置有矩形导向孔。
所述矩形导向孔是具有侧面豁口的矩形导向孔，参见图6。
所述线芯12-5-2的另一端设置有螺杆12-5-4。
所述螺杆12-5-4的横截面呈鼓形，参见图6。
所述螺杆12-5-4置入所述矩形导向孔内。
所述螺杆12-5-4配置有调整杆12-10。
所述调整杆12-10的一端设置有内螺纹孔。
所述调整杆12-10的一端与所述螺杆12-5-4螺纹连接。
所述墙板1-2设置有安装孔。
所述调整杆12-10通过推力球轴承12-9与所述墙板1-2转动连接。
本实施方式由于采用了所述壳体支架设置有卡头固定孔；所述卡头固定孔位于两个所述导向棒固定孔之间；所述卡头固定孔的形状呈沉头孔；所述卡头固定孔是具有侧面豁口的卡头固定孔；所述连接件设置有线管定位孔；所述线管定位孔位于两个所述导向棒导孔之间；所述线管定位孔的形状呈沉头孔；所述线管定位孔是具有侧面豁口的线管定位孔；所述刹车线包括线管和线芯；所述线芯位于所述线管内；所述线芯的一端设置有卡头；所述卡头置入所述壳体支架的卡头固定孔内；所述线管的端头位于所述线管定位孔内；所述刹车线的另一端配置有线管定位支架和螺杆导向支架；所述线管定位支架和所述螺杆导向支架固定在所述横梁上；所述线管定位支架与所述墙板之间的距离大于所述螺杆导向支架与所述墙板之间的距离；所述线管定位支架设置有线管定位孔；所述线管定位孔是具有侧面豁口的线管定位孔；所述线管的另一端设置有卡头；所述卡头置入所述线管定位孔内；所述螺杆导向支架设置有矩形导向孔；所述矩形导向孔是具有侧面豁口的矩形导向孔；所述线芯的另一端设置有螺杆；所述螺杆的横截面呈鼓形；所述螺杆置入所述矩形导向孔内；所述螺杆配置有调整杆；所述调整杆的一端设置有内螺纹孔；所述调整杆的一端与所述螺杆螺纹连接；所述墙板设置有安装孔；所述调整杆通过推力球轴承与所述墙板转动连接的技术手段，所以，有利于刹车线的拆装。
如图5所示，所述调整杆12-10的另一端与压花数字手轮12-11连接。
本实施方式由于采用了所述调整杆的另一端与压花数字手轮连接的技术手段，所以，有利于拉线螺旋微调机构进一步的精确调节。