本发明涉及一种搬运装置，尤其涉及一种在汽车飞轮盘加工过程中所使用到的飞轮盘搬运装置，属于自动化加工领域。
背景技术：
近年来，随着我国制造业的飞速发展、迅速崛起，我国的工业化生产水平获得了显著地提升。在这样的大背景下，汽车加工业作为工业化生产中的重要一环，其技术水平、加工效率等也均得到了长足的进步。
具体而言，飞轮盘是一种转动惯量很大的盘形零件，也是汽车发动机中所需要使用到的重要部件之一，其作用如同一个能量存储器。对于四冲程发动机来说，每四个活塞行程作功一次，即只有作功行程作功，而排气、进气和压缩三个行程都要消耗功。因此曲轴对外输出的转矩呈周期性变化，曲轴转速也不稳定。为了改善这种状况，则需要在曲轴后端装配飞轮盘。此外，部分飞轮盘还是摩擦式离合器的主动件，在飞轮盘轮缘上镶嵌有供起动发动机用的飞轮齿圈。此外，在飞轮盘上还刻有上止点记号，用来校准点火定时或喷油定时，以及调整气门间隙。
由上述介绍可以看出，飞轮盘的加工制造是汽车加工行业中不可或缺的一部分。在对飞轮盘进行加工时，需要将飞轮盘在多个加工工位间搬运、移动，但是由于飞轮盘的整体重量过大且加工精度要求较高，因此无法采用人工操作的方式完成飞轮盘搬运。此外，由于飞轮盘需要进行水平和垂直两个方向的运动，因此，若使用机械操作的方式实现飞轮盘搬运，那么就需要将飞轮盘的搬运行程进行分解。目前，在进行水平搬运与垂直搬运的叠加操作时，其操作的准确性与效率往往都很低。同时，由于整个搬运过程包括两种搬运过程，相应的，还需要对两种搬运设备进行组合改装才能得到满足加工要求的加工设备。但在现有技术中，这类加工设备的结构都异常复杂，设备内的零部件繁多，装配过程十分繁复，设备制造成本高。
正因如此，如何在保证飞轮盘搬运的准确性及效率有所提高的前提下，设计出一种整体式、能够独立完成飞轮盘加工件整体搬运的搬运装置，就成为了本领域内技术人员所亟待解决的问题。
技术实现要素：
鉴于现有技术存在上述缺陷，本发明的目的是提出一种在汽车飞轮盘加工过程中所使用到的飞轮盘搬运装置。
本发明的目的，将通过以下技术方案得以实现：
一种飞轮盘搬运装置，包括设备平台以及多个固定设置于所述设备平台上端面的加工工装，还包括活动支架机构及水平移动机构，所述活动支架机构包括至少两根活动导轨及多根连接杆，每根所述活动导轨借助至少两根连接杆与所述设备平台可活动地连接，所述活动导轨借助第一动力机构实现其相对于所述设备平台的上下运动，所述水平移动机构可活动地设置于所述活动导轨上，所述水平移动机构包括用于承托飞轮盘加工件的承托工装，所述水平移动机构借助第二动力机构实现其沿所述活动导轨上的水平运动。
优选地，所述活动支架机构包括两根活动导轨，两根所述活动导轨间平行设置，所述设备平台的上端面固定设置有两个加工工装，两个所述加工工装均设置于两根所述活动导轨之间。
优选地，所述活动支架机构包括两根第一连接杆及两根第二连接杆，所述第一连接杆与所述第二连接杆的长度相等，两根所述第一连接杆及两根所述第二连接杆均平行设置，每根所述活动导轨一端均与一根所述第一连接杆的顶端可活动地相连接、另一端均与一根所述第二连接杆的顶端可活动地相连接，两根所述第一连接杆的底端借助第一连接座固定连接，两根所述第二连接杆的底端借助第二连接座固定连接。
优选地，所述加工工装借助支撑架固定设置于所述设备平台的上端面，所述加工工装上端面至所述设备平台上端面的距离小于所述第一连接杆的长度。
优选地，所述第一连接座包括至少两个第一固定件及一根第一固定杆，所述第一固定件与所述设备平台固定连接，所述第一固定杆可活动地穿设于所述第一固定件内，所述第一固定杆的两端分别与一根所述第一连接杆固定连接；
所述第二连接座包括至少两个第二固定件及一根第二固定杆，所述第二固定件与所述设备平台固定连接，所述第二固定杆可活动地穿设于所述第二固定件内，所述第二固定杆的两端分别与一根所述第二连接杆固定连接。
优选地，所述水平移动机构还包括两块水平活动板，所述水平活动板可活动地设置于所述活动导轨的上端面、并可沿所述活动导轨的延伸方向往复滑动，两块所述水平活动板之间借助联动件相连接，所述承托工装固定设置于两块所述水平活动板之间，所述承托工装的数量、位置与所述加工工装的数量、位置一一匹配对应。
优选地，所述第一动力机构包括至少一个驱动气缸以及至少一根动力杆，所述驱动气缸的缸体部分与所述设备平台的下端面固定连接，所述驱动气缸的气缸轴顶部与所述动力杆的末端枢轴连接，所述设备平台上开设有装配孔，所述动力杆穿过所述装配孔，所述动力杆的顶端与所述第一固定杆固定连接，所述装配孔的孔径大于所述动力杆的直径，所述动力杆的中心轴线与所述第一连接杆的中心轴线相平行。
优选地，所述驱动气缸气缸轴的中心轴线与所述设备平台之间存在一个夹角，所述驱动气缸气缸轴的中心轴线与所述设备平台之间夹角的范围为20°~45°。
优选地，所述驱动气缸气缸轴的中心轴线与所述设备平台之间存在一个夹角，所述驱动气缸气缸轴的中心轴线与所述设备平台之间夹角的范围为30°。
优选地，所述第二动力装置包括无杆气缸、凸轮随动器以及连接板，所述无杆气缸固定设置于所述设备平台的上端面，所述无杆气缸的设置方向与所述活动导轨的设置方向相平行，所述无杆气缸设置于一根所述活动导轨的一侧，所述连接板固定设置于靠近所述无杆气缸一侧的所述活动导轨上，所述凸轮随动器的上端与所述连接板固定连接，所述凸轮随动器的下端与所述无杆气缸的滑块固定连接。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：本发明以自动化、整体化的方式，采用可变形的平行四边形式结构实现了对飞轮盘加工件的整体搬运，不仅有效提升了飞轮盘的搬运效率，而且显著地提升了搬运操作的精度，加快了加工企业的生产节奏，充分节约了加工企业的生产资源。同时，本发明还具备改装空间，除了可以完成对飞轮盘加工件的搬运外，还能够适用于对各种大中型加工件的搬运操作，装置适用范围广，适用性及通用性强。此外，本发明可以通过对现有设备、现有零件的改装、组合而获得，装置加工成本低，装配过程较为便捷，便于大规模推广使用。
综上所述，本发明适配性强、自动化程度高、可有效地提升飞轮盘搬运操作的效率与精度，具有很高的使用及推广价值。
以下便结合实施例附图，对本发明的具体实施方式作进一步的详述，以使本发明技术方案更易于理解、掌握。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
其中：11、设备平台；12、加工工装；21、活动导轨；22、第一连接杆；23、第二连接杆；31、第一固定件；32、第一固定杆；41、第二固定件；42、第二固定杆；51、水平活动板；52、联动件；53、承托工装；61、驱动气缸；62、动力杆；71、无杆气缸；72、凸轮随动器；73、连接板。
具体实施方式
如图所示，本发明揭示了一种在汽车飞轮盘加工过程中所使用到的飞轮盘搬运装置。
具体而言，一种飞轮盘搬运装置，包括设备平台11以及多个固定设置于所述设备平台11上端面的加工工装12，还包括活动支架机构及水平移动机构，所述活动支架机构包括至少两根活动导轨21及多根连接杆，每根所述活动导轨21借助至少两根连接杆与所述设备平台11可活动地连接，所述活动导轨21借助第一动力机构实现其相对于所述设备平台11的上下运动，所述水平移动机构可活动地设置于所述活动导轨21上，所述水平移动机构包括用于承托飞轮盘加工件的承托工装53，所述水平移动机构借助第二动力机构实现其沿所述活动导轨21上的水平运动。
所述活动支架机构包括两根活动导轨21，两根所述活动导轨21间平行设置，所述设备平台11的上端面固定设置有两个加工工装12，两个所述加工工装12均设置于两根所述活动导轨21之间。
所述活动支架机构包括两根第一连接杆22及两根第二连接杆23，所述第一连接杆22与所述第二连接杆23的长度相等，两根所述第一连接杆22及两根所述第二连接杆23均平行设置，每根所述活动导轨21一端均与一根所述第一连接杆22的顶端可活动地相连接、另一端均与一根所述第二连接杆23的顶端可活动地相连接，两根所述第一连接杆22的底端借助第一连接座固定连接，两根所述第二连接杆23的底端借助第二连接座固定连接。
在本发明的组合状态下，从侧面观察，本发明中的设备平台11、第一连接杆22、第二连接杆23以及活动导轨21共同组成了一个平行四边形结构，本发明也正是借助平行四边形的可形变性原理，将传统搬运操作中的平行移动与水平运动进行了结合，从而实现了对飞轮盘加工件的整体搬运。
所述加工工装12借助支撑架固定设置于所述设备平台11的上端面，所述加工工装12上端面至所述设备平台11上端面的距离小于所述第一连接杆22的长度。具体而言，在本发明的运行过程中，当所述活动导轨21处于最低位置时，所述加工工装12的上端面高于所述活动导轨21的上端面；当所述活动导轨21处于最高位置时，所述加工工装12的上端面低于所述活动导轨21的上端面。这样的高度限制保证了在由设备平台11、第一连接杆22、第二连接杆23以及活动导轨21组成的平行四边形结构的形变过程中，飞轮盘加工件能够被顺利搬运。
所述第一连接座包括至少两个第一固定件31及一根第一固定杆32，所述第一固定件31与所述设备平台11固定连接，所述第一固定杆32可活动地穿设于所述第一固定件31内，所述第一固定杆32的两端分别与一根所述第一连接杆22固定连接。
所述第二连接座包括至少两个第二固定件41及一根第二固定杆42，所述第二固定件41与所述设备平台11固定连接，所述第二固定杆42可活动地穿设于所述第二固定件41内，所述第二固定杆42的两端分别与一根所述第二连接杆23固定连接。
所述水平移动机构还包括两块水平活动板51，所述水平活动板51可活动地设置于所述活动导轨21的上端面、并可沿所述活动导轨21的延伸方向往复滑动，两块所述水平活动板51之间借助联动件52相连接，所述承托工装53固定设置于两块所述水平活动板51之间，所述承托工装53的数量、位置与所述加工工装12的数量、位置一一匹配对应。
所述第一动力机构包括至少一个驱动气缸61以及至少一根动力杆62，在本实施例中，所述第一动力机构包括两个驱动气缸61以及与两个所述驱动气缸61相匹配的两根动力杆62。
所述驱动气缸61的缸体部分与所述设备平台11的下端面固定连接，所述驱动气缸61的气缸轴顶部与所述动力杆62的末端枢轴连接，所述设备平台11上开设有装配孔，所述动力杆62穿过所述装配孔，所述动力杆62的顶端与所述第一固定杆32固定连接，所述装配孔的孔径大于所述动力杆62的直径，这样的规格要求也是为了保证所述动力杆62能够在所述装配孔内顺利地完成活动，所述动力杆62的中心轴线与所述第一连接杆22的中心轴线相平行。
所述驱动气缸61气缸轴的中心轴线与所述设备平台11之间存在一个夹角，所述驱动气缸61气缸轴的中心轴线与所述设备平台11之间夹角的范围为20°~45°。
在本实施例中，所述驱动气缸61气缸轴的中心轴线与所述设备平台11之间夹角的范围为30°。这样的夹角选择也是为了进一步提升本发明的使用效果及搬运效率，确保所述驱动气缸61能够顺利的带动所述活动导轨21完成移动。
所述第二动力装置包括无杆气缸71、凸轮随动器72以及连接板73，所述无杆气缸71固定设置于所述设备平台11的上端面，所述无杆气缸71的设置方向与所述活动导轨21的设置方向相平行，所述无杆气缸71设置于一根所述活动导轨21的一侧，所述连接板73固定设置于靠近所述无杆气缸71一侧的所述活动导轨21上，所述凸轮随动器72的上端与所述连接板73固定连接，所述凸轮随动器72的下端与所述无杆气缸71的滑块固定连接。此处需要说明的是，所述无杆气缸71的每次行程均固定为相邻两个所述加工工装12之间的距离。
以下简述本发明的工作过程，飞轮盘加工件最先被放置于一个加工工装12上，然后，驱动气缸61运作，并随即带动由设备平台11、第一连接杆22、第二连接杆23以及活动导轨21组成的平行四边形结构产生形变，所述加工工装12上的飞轮盘加工件被承托工装53带起，并随即完全脱离所述加工工装12，当所述驱动气缸61的气缸轴完全伸出时，所述活动导轨21行至最高处并随即停止。随后，无杆气缸71开始运作，并带动水平活动板51水平运动，所述承托工装53上的飞轮盘随即水平移动。当所述无杆气缸71完成一个行程的移动后，所述水平活动板51的水平运动也随即停止，所述驱动气缸61复位，并带动平行四边形结构再次形变，所述活动导轨21下降，且所述承托工装53上的飞轮盘加工件被放置于另一个所述加工工装12上，至此，单次飞轮盘加工件的搬运过程随即结束。
本发明以自动化、整体化的方式，采用可变形的平行四边形式结构实现了对飞轮盘加工件的整体搬运，不仅有效提升了飞轮盘的搬运效率，而且显著地提升了搬运操作的精度，加快了加工企业的生产节奏，充分节约了加工企业的生产资源。同时，本发明还具备改装空间，除了可以完成对飞轮盘加工件的搬运外，还能够适用于对各种大中型加工件的搬运操作，装置适用范围广，适用性及通用性强。此外，本发明可以通过对现有设备、现有零件的改装、组合而获得，装置加工成本低，装配过程较为便捷，便于大规模推广使用。
综上所述，本发明适配性强、自动化程度高、可有效地提升飞轮盘搬运操作的效率与精度，具有很高的使用及推广价值。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神和基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。