本发明属于容器设备加工机械设备领域，尤其涉及一种圆罐分路传送机构，主要应用于圆罐的连续传送加工。
背景技术
罐主要是指可以用来储存物料的柱形的密闭容器，罐由于其储存物品的高效和携带的方便性，在我们的生产生活中扮演着越来越重要的角色，罐按外观形状来分，可以分为方罐和圆罐，生产罐的材质较多，主要包括塑料罐和金属罐，金属罐相对于塑料罐，在我们的工业生产和日常生活中更加被大量应用，金属罐的优点非常明显，它的密闭性能非常好，能够抵抗较高的内压，可以保证金属罐内的产品不易过期，并能确保金属罐在使用过程中不产生变形。针对于金属圆罐，在利用前道工序将马口铁生产加工成圆形罐体后，需要将圆形罐体进行灌装和上盖加工，为了将圆形罐体正常的进行灌装和上盖加工，需要将圆形罐体在上料过程中从水平位置垂直翻转到竖直位置，使得圆形罐体一端的敞口位置能够竖直向上设置，确保圆形罐体能够正常的进行上盖加工，现有的圆形罐体在后续的生产加工过程中，针对于小型制罐企业，一般主要采用人工将经过前道工序加工完成的圆形罐体手动进行上料翻转使能灌装上盖加工，工人的工作强度较大且工作时间较长，难以满足大批量的制罐生产的需要，现有的大型制罐企业，在将前道工序生产加工成型的圆形罐体进行垂直翻转的过程一般采用机械手自动进行上料翻转，但是采用机械手进行翻转，首先需要将圆形罐体进行抓取，现有的机械手在将圆形罐体抓取的过程中，经常会在抓取圆形罐体的过程中由于抓取不牢而造成圆形罐体脱落，导致圆形罐体不能被正常的进行垂直翻转，使得圆形罐体垂直翻转的效率和质量得不到保证，并且在利用机械手将圆形罐体抓取的过程中，经常会由于抓取力的不当而造成圆形罐体被压扁扭曲，影响圆形罐体的质量，在将圆形罐体垂直翻转的过程中，机械手需要多个驱动机构连续独立的进行驱动，驱动能耗较高，且多驱动机构也极易出现故障，难以长周期稳定的运行，不能保证连续高效的将圆形罐体逐个稳定的进行垂直翻转，现有的经过前道工序生产加工完成的圆罐在上料加工过程中难以实现逐个准确的上料进行后道工序的加工，经常会在圆罐的上料过程中造成卡阻，影响圆罐正常有序的连续上罐加工，并且圆罐在上料过程中，难以根据生产使用的需要将圆罐准确的进行分路传送，影响圆罐后续加工的效率和质量，不能满足生产使用的需要。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中所存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，可以将圆罐平稳均匀的分路下料，并能够将圆罐逐个依次进行转运传送，提高圆罐加工效率和质量的圆罐分路传送机构。
为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种圆罐分路传送机构，其特征在于：所述圆罐分路传送机构包括固定支架、分路机构、转运机构和翻转机构，所述分路机构、转运机构和翻转机构从上至下依次设置于固定支架一侧，所述分路机构包括下罐料管、导罐连板、分路导板、往复支架、分路电机和分路转盘，所述下罐料管竖直设置于固定支架上侧中部，往复支架水平设置在下罐料管下侧的固定支架上，往复支架两侧分别水平固定设置有往复导杆，导罐连板沿水平方向滑动设置于往复导杆，导罐连板两侧分别水平设置有与下罐料管尺寸规格相适配的放罐卡槽，所述分路导板水平固定设置于导罐连板下侧的固定支架，分路导板两侧分别水平设置有与放罐卡槽相适配的分路通孔，所述分路转盘水平转动连接于往复支架上侧，分路电机竖直向上固定设置于往复支架下侧，分路电机带动分路转盘进行转动，所述分路转盘与导罐连板之间水平设置有分路连杆，分路连杆一端铰连接于分路转盘上侧外端，分路连杆另一端铰连接于导罐连板上方一侧中部，所述转运机构包括转运圆盘、转运电机、转运链条和卡罐机构，所述分路导板下方两侧的固定支架上分别竖直转动连接有转运圆盘，转运圆盘中部一侧竖直同轴固定设置有转运链轮，固定支架两侧的两个转运链轮之间采用转运链条传动连接，所述转运圆盘外侧沿转运圆盘的径向设置有转运罐槽，固定支架两侧的两个转运圆盘上的转运罐槽错位对称设置，所述转运罐槽一侧的转运圆盘上设置有卡罐机构，所述转运电机水平设置于固定支架一侧，转运电机输出端竖直设置有转运齿轮，转运齿轮设置于转运圆盘下方一侧的固定支架上，所述固定支架一侧的转运圆盘外侧设置有圆弧形结构的转运齿条，所述转运齿轮和转运齿条啮合连接，所述卡罐机构包括卡罐气缸、平移导块和限位卡杆，所述卡罐气缸水平固定设置于转运圆盘一侧，卡罐气缸两侧与转运圆盘之间分别设置有气缸支座，卡罐气缸与转运圆盘的径向相垂直，卡罐气缸为双活塞杆气缸，卡罐气缸两侧输出端分别固定设置有平移导块，转运圆盘上设置有与卡罐气缸平行的平移底座，平移导块滑动设置于平移底座，所述限位卡杆固定设置于平移导块，限位卡杆为l型结构，卡罐气缸两侧的限位卡杆对称设置于转运罐槽两侧，所述固定支架下方两侧分别设置有翻转机构，翻转机构设置在转运圆盘下侧，所述翻转机构包括翻转支架、弧形导杆、翻转导块、吸罐电磁铁、牵引绳、升降气缸、平推气缸和传罐皮带，所述翻转支架竖直设置于转运圆盘下侧的固定支架，翻转支架两侧对称设置有弧形导杆，所述翻转导块滑动设置于弧形导杆，所述弧形导杆上下两端分别固定设置有上限位块和下限位块，翻转导块沿转运圆盘侧固定设置有吸罐电磁铁，所述翻转支架上侧的固定支架上设置有牵引通孔，牵引通孔内竖直转动连接有牵引导轮，所述牵引通孔上方一侧的固定支架上水平设置有气缸支架，升降气缸竖直向下固定设置于气缸支架上侧，升降气缸输出端设置有升降导块，所述牵引绳卷绕设置于牵引导轮，牵引绳一端与翻转导块连接，牵引绳另一端与升降导块固定连接，所述翻转支架一侧的固定支架上水平固定设置有平推支架，平推气缸水平固定设置有平推支架一侧，平推气缸输出端水平固定设置有推罐板，所述翻转支架下侧水平固定设置有传罐承板，传罐承板上侧水平固定设置有传罐支架，传罐支架上水平转动连接有传罐转辊，所述传罐皮带水平设置在传罐支架上侧，传罐皮带水平卷绕连接于传罐转辊，所述传罐皮带沿翻转支架侧的传罐承板上水平固定设置有过渡承板，过渡承板上侧与传罐皮带上侧处于同一水平位置。
进一步地，所述翻转导块下侧固定设置有吸附衔铁，下限位块沿翻转导块侧固定设置有吸附磁铁。
进一步地，所述转运齿条两端的转运圆盘上固定设置有限位挡块。
本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：本发明结构设计合理，通过分路机构、转运机构和翻转机构从上至下依次设置于固定支架一侧，利用分路机构使能将圆罐平稳均匀的进行分路传送，利用转运机构使能牢固的将圆罐放置固定，并能将分路传送的圆罐保持水平工位依次交替的从高处运送至低处，利用翻转机构使能将圆罐逐个进行垂直翻转，使得圆罐能够从水平工位翻转至竖直工位进行平移传送，确保圆罐能够便捷高效的进行后道工序的加工，通过下罐料管竖直设置于固定支架上侧中部，导罐连板沿水平方向滑动设置于往复导杆，导罐连板两侧分别水平设置有与下罐料管尺寸规格相适配的放罐卡槽，分路导板两侧分别水平设置有与放罐卡槽相适配的分路通孔，分路电机竖直向上固定设置于往复支架下侧，分路转盘与导罐连板之间水平设置有分路连杆，利用分路电机带动分路转盘进行转动，使得导罐连板能够在分路转盘的带动下平稳准确的往复进行平移，当导罐连板的放罐卡槽与下罐料管连通时，下罐料管内的圆罐落至放罐卡槽内，随着导罐连板往复平移，使得下罐料管内的圆罐能够交替落至导罐连板的两个放罐卡槽内，当导罐连板在平移至往复导杆的两端时，导罐连板的放罐卡槽能够与分路通孔连通，使得放罐卡槽内的圆罐能够经由分路通孔下落，确保能够将圆罐平稳准确且均匀的进行分路下料，通过分路导板下方两侧的固定支架上分别竖直转动连接有转运圆盘，两个转运圆盘之间采用转运链条传动连接，转运电机输出端竖直设置有转运齿轮，固定支架一侧的转运圆盘外侧设置有圆弧形结构的转运齿条，利用转运齿轮和转运齿条啮合连接，转运电机带动转运齿轮往复进行转动，使得固定支架两侧的两个转运圆盘能够同步同向进行转动，利用转运圆盘外侧沿转运圆盘的径向设置有转运罐槽，固定支架两侧的两个转运圆盘上的转运罐槽错位对称设置，转运罐槽一侧的转运圆盘上设置有卡罐机构，下罐料管内的圆罐能够在分路机构的分路作用下交替的落至两个转运圆盘的转运管槽内，利用卡罐机构将转运罐槽内的圆罐卡紧固定后，使得圆罐能够在转运圆盘的往复转动下平稳高效的从高处转运至低处，固定支架两侧的两个转运圆盘能够交替的将圆罐进行转运，通过卡罐气缸与转运圆盘的径向相垂直，卡罐气缸为双活塞杆气缸，卡罐气缸两侧输出端分别固定设置有平移导块，平移导块滑动设置于平移底座，限位卡杆固定设置于平移导块，卡罐气缸两侧的限位卡杆对称设置于转运罐槽两侧，利用卡罐气缸水平推动两块平移导块同步相向进行平移，使能便捷高效的将转运罐槽内的圆罐卡紧和放松，方便圆罐的放置和转运，通过转运齿条两端的转运圆盘上固定设置有限位挡块，使能在转运圆盘的往复转动过程中进行限位，确保固定支架两侧的两个转运圆盘同步平稳准确的进行转动，通过固定支架下方两侧分别设置有翻转机构，翻转机构设置在转运圆盘下侧，使能分别将对应侧转运圆盘转运来的圆罐依次进行翻转，通过翻转导块滑动设置于弧形导杆，翻转导块沿转运圆盘侧固定设置有吸罐电磁铁，气缸支架上侧的升降气缸输出端设置有升降导块，牵引绳卷绕设置于牵引导轮，牵引绳一端与翻转导块连接，牵引绳另一端与升降导块固定连接，利用升降气缸竖直向下推动升降导块，升降导块在下移过程中拉动牵引绳，翻转导块在牵引绳的牵拉作用下移动至弧形导杆的上端，使得翻转导块竖直位于转运罐槽一侧，利用翻转导块一侧的吸罐电磁铁将圆罐的端部吸附固定，利用升降气缸竖直向上拉动升降导块，翻转导块在重力作用下沿着弧形导杆下滑，翻转导块在下滑过程中使能将圆罐从水平工位翻转至竖直工位，通过弧形导杆上下两端分别固定设置有上限位块和下限位块，使得翻转导块能够在沿着弧形导杆滑动过程中进行限位，通过翻转导块下侧固定设置有吸附衔铁，下限位块沿翻转导块侧固定设置有吸附磁铁，使得翻转导块在滑动至弧形导杆下端时，利用吸附磁铁对吸附衔铁的磁力吸引，确保翻转导块能够在吸附磁铁的磁力吸附作用下准确滑动至所需位置，确保能够将圆罐高效准确的翻转至竖直工位，避免翻转导块不能下滑至所需位置而造成圆罐翻转不充分，通过平推气缸输出端水平固定设置有推罐板，传罐皮带水平卷绕连接于传罐转辊，传罐皮带沿翻转支架侧的传罐承板上水平固定设置有过渡承板，使得圆罐在进行垂直翻转后，圆罐能够在平推气缸的作用下从翻转导块上侧沿水平方向依次沿着过渡承板平推至传罐皮带上，使得圆罐能够以竖直工位沿着传罐皮带平稳均匀的进行传送，通过这样的结构，本发明结构设计合理，可以将圆罐平稳均匀的分路下料，并能够将圆罐逐个依次进行转运传送，提高圆罐加工效率和质量，满足加工使用的需要。
附图说明
图1是本发明一种圆罐分路传送机构的主视结构示意图。
图2是本发明的分路机构的主视结构示意图。
图3是本发明的转运机构的主视结构示意图。
图4是本发明的翻转机构的主视结构示意图。
图5是本发明的翻转机构的左视结构示意图。
图中：1.固定支架，2.分路机构，3.转运机构，4.翻转机构，5.下罐料管，6.导罐连板，7.分路导板，8.往复支架，9.分路电机，10.分路转盘，11.往复导杆，12.放罐卡槽，13.分路通孔，14.分路连杆，15.转运圆盘，16.转运电机，17.转运链条，18.卡罐机构，19.转运链轮，20.转运罐槽，21.转运齿轮，22.转运齿条，23.卡罐气缸，24.平移导块，25.限位卡杆，26.气缸支座，27.平移底座，28.翻转支架，29.弧形导杆，30.翻转导块，31.吸罐电磁铁，32.牵引绳，33.升降气缸，34.平推气缸，35.传罐皮带，36.上限位块，37.下限位块，38.牵引通孔，39.牵引导轮，40.气缸支架，41.升降导块，42.平推支架，43.推罐板，44.传罐承板，45.传罐支架，46.传罐转辊，47.过渡承板，48.吸附衔铁，49.吸附磁铁，50.限位挡块。
具体实施方式
为了进一步描述本发明，下面结合附图进一步阐述一种圆罐分路传送机构的具体实施方式，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。
如图1所示，本发明一种圆罐分路传送机构，包括固定支架1、分路机构2、转运机构3和翻转机构4，本发明的分路机构2、转运机构3和翻转机构4从上至下依次设置于固定支架1一侧。如图2所示，本发明的分路机构2包括下罐料管5、导罐连板6、分路导板7、往复支架8、分路电机9和分路转盘10，下罐料管5竖直设置于固定支架1上侧中部，往复支架8水平设置在下罐料管5下侧的固定支架1上，往复支架8两侧分别水平固定设置有往复导杆11，导罐连板6沿水平方向滑动设置于往复导杆11，导罐连板6两侧分别水平设置有与下罐料管5尺寸规格相适配的放罐卡槽12，分路导板7水平固定设置于导罐连板6下侧的固定支架1，分路导板7两侧分别水平设置有与放罐卡槽12相适配的分路通孔13，分路转盘10水平转动连接于往复支架8上侧，分路电机9竖直向上固定设置于往复支架8下侧，分路电机9带动分路转盘10进行转动，分路转盘10与导罐连板6之间水平设置有分路连杆14，分路连杆14一端铰连接于分路转盘10上侧外端，分路连杆14另一端铰连接于导罐连板6上方一侧中部。如图3所示，本发明的转运机构3包括转运圆盘15、转运电机16、转运链条17和卡罐机构18，分路导板7下方两侧的固定支架1上分别竖直转动连接有转运圆盘15，转运圆盘15中部一侧竖直同轴固定设置有转运链轮19，固定支架1两侧的两个转运链轮19之间采用转运链条17传动连接，转运圆盘15外侧沿转运圆盘15的径向设置有转运罐槽20，固定支架1两侧的两个转运圆盘15上的转运罐槽20错位对称设置，转运罐槽20一侧的转运圆盘15上设置有卡罐机构18，转运电机16水平设置于固定支架1一侧，转运电机16输出端竖直设置有转运齿轮21，转运齿轮21设置于转运圆盘15下方一侧的固定支架1上，固定支架1一侧的转运圆盘15外侧设置有圆弧形结构的转运齿条22，转运齿轮21和转运齿条22啮合连接，本发明的卡罐机构18包括卡罐气缸23、平移导块24和限位卡杆25，卡罐气缸23水平固定设置于转运圆盘15一侧，卡罐气缸23两侧与转运圆盘15之间分别设置有气缸支座26，卡罐气缸23与转运圆盘15的径向相垂直，卡罐气缸23为双活塞杆气缸，卡罐气缸23两侧输出端分别固定设置有平移导块24，转运圆盘15上设置有与卡罐气缸23平行的平移底座27，平移导块24滑动设置于平移底座27，限位卡杆25固定设置于平移导块24，限位卡杆25为l型结构，卡罐气缸23两侧的限位卡杆25对称设置于转运罐槽20两侧。如图4、图5所示，本发明的固定支架1下方两侧分别设置有翻转机构4，翻转机构4设置在转运圆盘15下侧，翻转机构4包括翻转支架28、弧形导杆29、翻转导块30、吸罐电磁铁31、牵引绳32、升降气缸33、平推气缸34和传罐皮带35，翻转支架28竖直设置于转运圆盘15下侧的固定支架1，翻转支架28两侧对称设置有弧形导杆29，翻转导块30滑动设置于弧形导杆29，弧形导杆29上下两端分别固定设置有上限位块36和下限位块37，翻转导块30沿转运圆盘15侧固定设置有吸罐电磁铁31，翻转支架28上侧的固定支架1上设置有牵引通孔38，牵引通孔38内竖直转动连接有牵引导轮39，牵引通孔38上方一侧的固定支架1上水平设置有气缸支架40，升降气缸33竖直向下固定设置于气缸支架40上侧，升降气缸33输出端设置有升降导块41，牵引绳32卷绕设置于牵引导轮39，牵引绳32一端与翻转导块30连接，牵引绳32另一端与升降导块41固定连接，本发明的翻转支架28一侧的固定支架1上水平固定设置有平推支架42，平推气缸34水平固定设置有平推支架42一侧，平推气缸34输出端水平固定设置有推罐板43，翻转支架28下侧水平固定设置有传罐承板44，传罐承板44上侧水平固定设置有传罐支架45，传罐支架45上水平转动连接有传罐转辊46，传罐皮带35水平设置在传罐支架45上侧，传罐皮带35水平卷绕连接于传罐转辊46，传罐皮带35沿翻转支架28侧的传罐承板44上水平固定设置有过渡承板47，过渡承板47上侧与传罐皮带35上侧处于同一水平位置。
本发明的翻转导块30下侧固定设置有吸附衔铁48，下限位块37沿翻转导块30侧固定设置有吸附磁铁49，使得翻转导块30在滑动至弧形导杆29下端时，利用吸附磁铁49对吸附衔铁48的磁力吸引，确保翻转导块30能够在吸附磁铁49的磁力吸附作用下准确滑动至所需位置，确保能够将圆罐高效准确的翻转至竖直工位，避免翻转导块30不能下滑至所需位置而造成圆罐翻转不充分。本发明的转运齿条22两端的转运圆盘15上固定设置有限位挡块50，使能在转运圆盘15的往复转动过程中进行限位，确保固定支架1两侧的两个转运圆盘15同步平稳准确的进行转动。
采用上述技术方案，本发明一种圆罐分路传送机构在使用的时候，通过分路机构2、转运机构3和翻转机构4从上至下依次设置于固定支架1一侧，利用分路机构2使能将圆罐平稳均匀的进行分路传送，利用转运机构3使能牢固的将圆罐放置固定，并能将分路传送的圆罐保持水平工位依次交替的从高处运送至低处，利用翻转机构4使能将圆罐逐个进行垂直翻转，使得圆罐能够从水平工位翻转至竖直工位进行平移传送，确保圆罐能够便捷高效的进行后道工序的加工，通过下罐料管5竖直设置于固定支架1上侧中部，导罐连板6沿水平方向滑动设置于往复导杆11，导罐连板6两侧分别水平设置有与下罐料管5尺寸规格相适配的放罐卡槽12，分路导板7两侧分别水平设置有与放罐卡槽12相适配的分路通孔13，分路电机9竖直向上固定设置于往复支架8下侧，分路转盘10与导罐连板6之间水平设置有分路连杆14，利用分路电机9带动分路转盘10进行转动，使得导罐连板6能够在分路转盘10的带动下平稳准确的往复进行平移，当导罐连板6的放罐卡槽12与下罐料管5连通时，下罐料管5内的圆罐落至放罐卡槽12内，随着导罐连板6往复平移，使得下罐料管5内的圆罐能够交替落至导罐连板6的两个放罐卡槽12内，当导罐连板6在平移至往复导杆11的两端时，导罐连板6的放罐卡槽12能够与分路通孔13连通，使得放罐卡槽12内的圆罐能够经由分路通孔13下落，确保能够将圆罐平稳准确且均匀的进行分路下料，通过分路导板7下方两侧的固定支架1上分别竖直转动连接有转运圆盘15，两个转运圆盘15之间采用转运链条17传动连接，转运电机16输出端竖直设置有转运齿轮21，固定支架1一侧的转运圆盘15外侧设置有圆弧形结构的转运齿条22，利用转运齿轮21和转运齿条22啮合连接，转运电机16带动转运齿轮21往复进行转动，使得固定支架1两侧的两个转运圆盘15能够同步同向进行转动，利用转运圆盘15外侧沿转运圆盘15的径向设置有转运罐槽20，固定支架1两侧的两个转运圆盘15上的转运罐槽20错位对称设置，转运罐槽20一侧的转运圆盘15上设置有卡罐机构18，下罐料管5内的圆罐能够在分路机构2的分路作用下交替的落至两个转运圆盘15的转运管槽20内，利用卡罐机构18将转运罐槽20内的圆罐卡紧固定后，使得圆罐能够在转运圆盘15的往复转动下平稳高效的从高处转运至低处，固定支架1两侧的两个转运圆盘15能够交替的将圆罐进行转运，通过卡罐气缸23与转运圆盘15的径向相垂直，卡罐气缸23为双活塞杆气缸，卡罐气缸23两侧输出端分别固定设置有平移导块24，平移导块24滑动设置于平移底座27，限位卡杆25固定设置于平移导块24，卡罐气缸23两侧的限位卡杆25对称设置于转运罐槽20两侧，利用卡罐气缸23水平推动两块平移导块24同步相向进行平移，使能便捷高效的将转运罐槽20内的圆罐卡紧和放松，方便圆罐的放置和转运，通过转运齿条22两端的转运圆盘15上固定设置有限位挡块50，使能在转运圆盘15的往复转动过程中进行限位，确保固定支架1两侧的两个转运圆盘15同步平稳准确的进行转动，通过固定支架1下方两侧分别设置有翻转机构4，翻转机构4设置在转运圆盘15下侧，使能分别将对应侧转运圆盘15转运来的圆罐依次进行翻转，通过翻转导块30滑动设置于弧形导杆29，翻转导块30沿转运圆盘15侧固定设置有吸罐电磁铁31，气缸支架40上侧的升降气缸33输出端设置有升降导块41，牵引绳32卷绕设置于牵引导轮39，牵引绳32一端与翻转导块30连接，牵引绳32另一端与升降导块41固定连接，利用升降气缸33竖直向下推动升降导块41，升降导块41在下移过程中拉动牵引绳32，翻转导块30在牵引绳32的牵拉作用下移动至弧形导杆29的上端，使得翻转导块30竖直位于转运罐槽20一侧，利用翻转导块30一侧的吸罐电磁铁31将圆罐的端部吸附固定，利用升降气缸33竖直向上拉动升降导块41，翻转导块30在重力作用下沿着弧形导杆29下滑，翻转导块30在下滑过程中使能将圆罐从水平工位翻转至竖直工位，通过弧形导杆29上下两端分别固定设置有上限位块36和下限位块37，使得翻转导块30能够在沿着弧形导杆29滑动过程中进行限位，通过翻转导块30下侧固定设置有吸附衔铁48，下限位块37沿翻转导块30侧固定设置有吸附磁铁49，使得翻转导块30在滑动至弧形导杆29下端时，利用吸附磁铁49对吸附衔铁48的磁力吸引，确保翻转导块30能够在吸附磁铁49的磁力吸附作用下准确滑动至所需位置，确保能够将圆罐高效准确的翻转至竖直工位，避免翻转导块30不能下滑至所需位置而造成圆罐翻转不充分，通过平推气缸34输出端水平固定设置有推罐板43，传罐皮带35水平卷绕连接于传罐转辊46，传罐皮带35沿翻转支架28侧的传罐承板44上水平固定设置有过渡承板47，使得圆罐在进行垂直翻转后，圆罐能够在平推气缸34的作用下从翻转导块30上侧沿水平方向依次沿着过渡承板47平推至传罐皮带35上，使得圆罐能够以竖直工位沿着传罐皮带35平稳均匀的进行传送。通过这样的结构，本发明结构设计合理，可以将圆罐平稳均匀的分路下料，并能够将圆罐逐个依次进行转运传送，提高圆罐加工效率和质量，满足加工使用的需要。
本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明所作的举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。