大型轴类工件高效输送机构的制作方法

本发明涉及自动化设备技术领域，具体涉及一种大型轴类工件高效输送机构。

背景技术：

目前的生产活动中一般都会采用自动化设备，自动化设备的优势在于能很好地解放操作者，并且能使工作效率大大提升。自动化设备的基本功能一般都是包括上料区域、加工区域、下料区域。上料区域中包括基础工件或原料的供料机构，其目的在于将基础工件或原料输送至加工区域；加工区域一般是自动化设备的核心，其目的在于完成基础工件或原料的自动化加工、检测等；下料区域包括已完成加工的工件的送料机构，其目的在于将合格工件输送包装以及对不合格工件进行分类收集等。

对于上料区域的供料机构来讲，其最主要的要求是能快速有效地将杂乱放置的基础工件形成有序的排布并提供给加工区域。目前有效的办法是采用振动盘来实现完成，但是对于其自身长度较长的轴类工件来讲，例如汽车的传动轴等，这种形式就不太适合，其轴向延伸的本体经常会卡住振动盘，或者轴类工件相互之间也会形成干扰而不会在振动盘上形成有序的排布；更进一步的，当上料区域包括高低落差而需要从低处向高处输送时，其输送过程更加困难，效果更加不好。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明解决了上述技术问题，提供一种大型轴类工件高效输送机构，其能快速有效地将轴类工件进行排序输送，并且实现由低处向高处输送的效果。

为解决以上技术问题，本发明提供了如下的技术方案：

一种大型轴类工件高效输送机构，包括机架、设置机架上的进料口和出料口，所述进料口在竖直方向上低于出料口，所述进料口和出料口之间设置有步进提升机构，所述步进提升机构包括往复驱动组件和往复推板组，所述往复驱动组件包括马达以及由所述马达驱动的曲柄组，所述曲柄组包括自转的转动块，所述转动块上相对自转轴线设置有两个枢轴支点，分别为第一支点和第二支点，所述第一支点和第二支点与自转轴线之间形成平角，所述第一支点到自转轴线之间的距离为第二支点到自转轴线之间的距离的两倍，所述第一支点和第二支点上各自连接有第一连杆和第二连杆，所述第一连杆的另一端上至少枢轴有两块输送推板，所述第二连杆的另一端上枢轴有一块转接推板，所述转接推板设置在所述两块输送推板之间且其移动方向始终与所述两块输送推板的移动方向相反，所述转接推板位于其往复移动的两个极限位置时，其上端面分别与所述两块输送推板的上端面齐平。

优选的，所述往复驱动组件还包括主动块和从动块，该主动块与所述马达的输出轴固定且直接接收所述马达的驱动力。

优选的，所述第一连杆枢轴设置在所述从动块和转动块之间，所述第二连杆枢轴设置在所述主动块和转动块之间。

优选的，所述两块输送推板的长度差等于所述第一支点和第二支点之间的距离。

优选的，所述两块输送推板和转接推板之间平行设置，且均与重力方向呈锐角设置。

优选的，所述往复推板组还包括往复推板，所述往复推板的一端枢轴设置在第一连杆上使其运动方向始终与所述两块输送推板相同。

优选的，所述往复推板与其中一块与其临近的输送推板之间间隔设置，与所述往复推板临近的输送推板为第一输送推板，两者之间夹设有一个固定板，所述固定板固定在所述机架上，所述往复推板和第一输送推板之间的长度差等于所述第一支点到自转轴线之间的距离的两倍。

优选的，所述固定板通过侧向螺钉固定在所述机架上。

优选的，所述往复推板面向所述进料口的一侧固定有导向板。

优选的，远离所述往复推板的输送推板为第二输送推板，所述第二输送推板与所述出料口之间设置有第二固定板，所述第二固定板通过侧向螺钉固定在所述机架上。

本发明的有益效果主要体现在：有效解决了轴类工件上料难的问题，巧妙可靠，使轴类工件能快速有序的排布，并且完成了将轴类工件由低处向高处输送的功能。

附图说明

图1、本发明优选实施例的立体示意图；

图2、本发明优选实施例的步进提升机构在第一极限位置的示意图；

图3、本发明优选实施例的步进提升机构在中间位置的示意图；

图4、本发明优选实施例的步进提升机构在第二极限位置的示意图；

图5、本发明优选实施例的步进提升机构的立体示意图；

图6、本发明优选实施例的步进提升机构的另一方向立体示意图。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

本发明揭示了一种大型轴类工件高效输送机构，如图1所示，包括：机架，以及设置在机架上的外罩1。所述机架包括一水平的底座2，该底座2直接水平地放置在地面或其他水平面上，此处的放置可以是移动的，也可以是固定的。所述底座2上固定有两块立板3，所述立板3之间固定有基座4。本优选实施例中，所述基座4为倾斜固定，即与水平面呈角度设置。本领域的技术人员应该知道，机架的形状可以是多样的，例如外罩的形状可以是圆弧形的，底座2的形状可以是其他的多边形，立板3和基座4可以是一体的，等等，在达到相同的功能的前提下的技术改变，都属于本发明的等同变换技术方案。

所述机架上设置有进料口5和出料口6，所述进料口5在竖直方向上低于所述出料口6，本优选实施例中，所述进料口5相邻处设置有料框7，所述出料口6相邻处设置有出料板8。所述料框7采用现有技术的收集框，呈漏斗状，可以将轴类工件原料都导入到其内，而出料板8则可以将轴类工件一个一个有序地输送至加工区域。

完成上述功能的原因在于所述进料口5和出料口6之间设置有步进提升机构。具体的，如图2至图6所示，所述步进提升机构包括往复驱动组件和往复推板组。

所述往复驱动组件包括马达9以及由所述马达驱动的曲柄组。本优选实施例中，所述曲柄组包括自转的转动块10、以及同步转动的主动块11和从动块12。该主动块11与所述马达9的输出轴固定且直接接收所述马达的驱动力。所述马达9可以是电机，也可以是气动马达，与所述主动块11之间的连接形式，本领域的技术人员可以得知，可以是直接连接，也可以是同步带或链条等间接传动，等等。当然，马达的输出轴与马达轴之间还可以设置减速机构。马达9可以驱动所述转动块10、主动块11和从动块12沿轴线x同轴自转。

结合图5和图6所示，所述转动块上10相对自转轴线x设置有两个枢轴支点，分别为第一支点13和第二支点14，所述第一支点13和第二支点14与自转轴线x之间形成平角，所述第一支点13到自转轴线x之间的距离为第二支点14到自转轴线x之间的距离的两倍，所述第一支点13和第二支点14上各自枢轴连接有第一连杆15和第二连杆16。优选的，所述第一连杆15枢轴设置在所述从动块12和转动块10之间，所述第二连杆16枢轴设置在所述主动块11和转动块10之间，以使两个连杆的传动更加稳定。当所述马达9转动后，所述主动块11转动，通过第一支点13和第二支点14的连轴联动，所述转动块10和从动块12也以所述主动块11同样的转速绕所述自转轴线x转动，与各自的第一连杆15和第二连杆16形成两套曲柄连杆机构，又由于第一支点13和第二支点14的位置设置，所述第一连杆15的移动距离差不多是第二连杆16的移动距离的两倍。

本优选实施例中，所述第一连杆15的另一端上枢轴有两块输送推板和一块往复推板17，与所述往复推板17临近的输送推板为第一输送推板18，远离所述往复推板17的输送推板为第二输送推板19。所述第二连杆16的另一端上枢轴有一块转接推板20。

所述往复推板17、第一输送推板18、第二输送推板19和转接推板20均为平板结构，且相互之间平行设置，并均与重力方向呈锐角设置。该锐角的度数等于基座4的倾斜角度。具体的，所述往复推板17与第一输送推板18之间为间隔设置，两者之间夹设有一个固定板21，所述固定板21固定在所述机架上。所述固定板21通过侧向螺钉固定在所述机架上，当然其他的固定方式也是允许的。

所述转接推板20设置在所述第一输送推板18、第二输送推板19之间且其移动方向始终与所述两块输送推板的移动方向相反，所述第一输送推板18比第二输送推板19较短，两者的长度差等于所述第一支点13和第二支点14之间的距离。所述往复推板17和第一输送推板18之间的长度差等于所述第一支点13到自转轴线x之间的距离的两倍。所述第一输送推板18被设置为靠近于所述固定板21。

为了更好地实现输送工件，所述往复推板17面向所述进料口的一侧固定有导向板22，这样可以增加所述往复推板17的顶面面积，确保所述往复推板17的上端面上永远有待输送的工件。所述第二输送推板19与所述出料口之间设置有第二固定板23，所述第二固定板23通过侧向螺钉固定在所述机架上。

下面简述一下本发明优选实施例的运动过程。当往复推板组处于图2中的第一极限位置时，所述往复推板17和导向板22的顶面与进料口5的入口大致相当，以至于轴类工件可以从进料口5滚入至所述往复推板17和导向板22的顶面。此时，第一输送推板18与固定板21的顶面位置大致相当，由于重力的原因，位于所述固定板21的顶面上的轴类工件会滚落至所述第一输送推板18的顶面；同样的，此时所述转接推板20与第二输送推板19的顶面位置大致相当，且低于第二固定板23的最高高度，这样，位于所述转接推板20的顶面上的轴类工件会滚落至所述第二输送推板19的顶面。本文中的“大致相当”是指端面基本平齐，有相应误差也是允许的。当然，为了能使轴类工件能更顺利地进行输送，本文中“大致相当”的两个顶面位置，更靠近出料口的顶面可以稍微低一点，下文的“大致相当”同理，不再赘述。

当转动块10、主动块11和转动块10在马达9的驱动下转动时，会带动第一连杆15、第二连杆16，以及往复推板17、第一输送推板18、第二输送推板19、转接推板20产生曲柄连杆式的往复运动，其中，所述转接推板20的运动方向始终与所述往复推板17、第一输送推板18、第二输送推板19的运动方向相反，如图3所示的往复推板正处于中间位置。当转动块10、主动块11和转动块10在马达9的驱动下继续转动时，往复推板组处于图4中的第二极限位置。此时，所述往复推板17的顶面与所述固定板21的顶面位置大致相当，由于重力的原因，位于所述往复推板17的顶面上的轴类工件会滚落至所述固定板21的顶面；所述第一输送推板18与所述转接推板20的顶面位置大致相当，由于重力的原因，位于所述第一输送推板18的顶面上的轴类工件会滚落至所述转接推板20的顶面；所述第二输送推板19的顶面与所述第二固定板23的顶面位置大致相当，由于重力的原因，位于所述第二输送推板19的顶面上的轴类工件会滚落至所述第二固定板23的顶面，并滚入至出料口。

当转动块10、主动块11和转动块10在马达9的驱动下持续不断地转动时，则可以将上述的工作过程进行循环，实现自动有序的输送过程。需要说明的是，适用本发明技术方案的轴类工件的直径优选是大于所述往复推板17的厚度的1/2，小于等于所述往复推板17的厚度。这样本发明技术方案即可将轴类工件一个一个有序地输送至出料板8。

本发明有效解决了轴类工件上料难的问题，巧妙可靠，使轴类工件能快速有序的排布，并且完成了将轴类工件由低处向高处输送的功能。

应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。