一种柱形产品的薄膜剥离机构的制作方法

本发明涉及产品加工领域，尤其涉及一种柱形产品的薄膜剥离机构。

背景技术：

柱形产品的应用十分广泛，有些柱形产品在加工过程中，由于特殊的工艺，需要先对其侧面包裹用于保护的薄膜，在加工完成之后，需要将薄膜去除，如柱形电池产品，或者是一些侧面包裹有薄膜标签的管类产品，在回收重复利用时也需要将薄膜标签剥离，目前柱形产品薄膜剥离工序主要由人工进行，在剥离时需要制造缺口，人工操作时容易对柱形产品造成误伤，降低合格率；尤其是一些非金属或者软金属产品，误伤的可能性更大，而激光切膜是一种新兴的领域，通过发射的集中激光束产生热量完成膜的融化，实现精准的切膜，因此如何结合激光切膜技术实现柱形薄膜连续剥离成为此类柱形产品领域的发展趋势。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种柱形产品的薄膜剥离机构，输送装置配合其上的在的载具能够实现柱形产品精准连续的输送，配合两侧设置的激光切膜装置的能够精准的实现柱形产品薄膜的划口，进而提高柱形薄膜剥离效率。

为了实现以上目的，本发明采用的技术方案为：一种柱形产品的薄膜剥离机构，包括配电控制箱，所述的配电控制箱上设置有输送装置，所述的输送装置的左端上方配合有上料装置，中部前后侧配合有激光切膜装置，所述的输送装置包括设置在配电控制箱上的输送架，所述的输送架上安装有两条左右走向且并排设计的输送链，所述的输送链连接有输送电机，所述的输送链上连接有输送载具，所述的输送载具包括与输送链配合连接的载具连接块，且两条输送链之间设置有与载具连接块配合的输送支撑块，所述的载具连接块上设置有装料块，所述的装料块前后侧板形成上大下小的锥形口，且前后侧板最上方的间距小于柱形产品的直径，所述的输送架的前后侧设置有向内开槽的输送导向槽，所述的载具连接块上设置有与输送导向槽配合的输送导向轮，所述的输送装置的右端后侧设置有前后走向的下料推动气缸，前侧设置有与下料推动气缸位置配合的下料槽，所述的下料推动气缸连接有与装料块上的产品配合的下料推动块，所述的上料装置、激光切膜装置、输送电机和下料推动气缸连接到配电控制箱。

优选的，所述的装料块的前后侧板内侧斜面上嵌入有载具触点感应屏，所述的激光切膜装置包括设置在配电控制箱上的切膜安装块，所述的切膜安装块的内侧开设有切膜安装口，所述的切膜安装口内设置有激光主体，所述的激光主体连接有与装料块上的产品配合的激光发射器，且切膜安装块上设置有驱动激光主体前后活动的切膜活动装置，所述的切膜活动装置由载具触点感应屏产生的触点信号传递给配电控制箱后实现激光主体位置调整。

优选的，所述的切膜活动装置包括穿入到切膜安装口内的切膜活动丝杆，所述的切膜活动丝杆由切膜活动电机驱动，所述的切膜活动丝杆上套接有内空的切膜活动块，所述的切膜活动块与激光主体固定连接，且切膜活动块与切膜安装口内壁之间设置有切膜活动轮，所述的激光主体的上下侧设置有与切膜安装口内壁相切配合的切膜活动滚珠，所述的切膜安装口的内壁与切膜活动滚珠配合的部位嵌入有滚珠触点感应屏，所述的切膜活动电机和滚珠触点感应器连接到配电控制箱。

优选的，所述的载具连接块上开设有装料活动口，且装料活动口为上小下大的阶梯柱形孔，所述的装料块下方设置有穿入到装料活动口内的装料活动杆，所述的装料活动杆的长度不超过载具连接块的厚度，且装料活动杆的下端套接有装料活动限位块。

优选的，所述的装料活动限位块与装料活动杆为螺纹套接配合，所述的装料活动限位块的侧面嵌入有与装料活动口内壁相切配合的限位块活动滚珠。

优选的，所述的上料装置包括设置在配电控制箱上的上料架，所述的上料架上设置有上料箱，所述的上料箱外侧设置有输出轴穿入到其内的上料电机，所述的上料电机的输出轴穿入到上料箱内的部位设置有圆形的上料转块，所述的上料转块的外侧均匀的开设有与柱形产品配合的上料配合凹槽，所述的上料转块的外侧配合有上料弧块，且上料弧块将其包裹仅上方和下方留下一个与上料配合凹槽匹配的开口，所述的上料弧块上端与设置在上料箱内向内下倾斜的上料斜块连接，所述的上料电机连接到配电控制箱。

优选的，所述的载具连接块上设置有三个装料活动口，且成三角形分布，所述的输送支撑块位于上料装置正下方开设有与装料活动口一一匹配的顶料口，且顶料口下方的输送架上设置有竖直走向的顶料气缸，所述的顶料气缸连接有能够穿过顶料口的顶料块，且顶料块与装料活动口的大小匹配，所述的顶料气缸连接到配电控制箱。

附图说明

图1为一种柱形产品的薄膜剥离机构的立体示意图。

图2为输送装置的立体示意图。

图3为输送装置的部分结构示意图。

图4为输送载具的立体示意图。

图5为位于上料装置下方的输送装置剖视图。

图6为图5中a的局部放大图。

图7为上料装置的结构示意图。

图8为激光切膜装置的结构示意图。

图中所示文字标注表示为：1、配电控制箱；2、输送装置；3、上料装置；4、激光切膜装置；5、下料槽；6、下料推动气缸；11、输送架；12、输送电机；13、输送链；14、输送载具；15、输送导向槽；16、载具连接块；17、装料块；18、输送导向轮；19、输送支撑块；20、载具触点感应屏；21、顶料气缸；22、顶料块；23、顶料口；25、装料活动口；26、装料活动杆；27、装料活动限位块；28、限位块活动滚珠；31、上料架；32、上料箱；33、上料斜块；34、上料弧块；35、上料电机；36、上料转块；37、上料配合凹槽；41、切膜安装块；42、切膜安装口；43、切膜活动电机；44、切膜活动丝杆；45、切膜活动块；46、切膜活动轮；47、激光主体；48、激光发射器；49、切膜活动滚珠；50、滚珠触点感应屏。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本发明的保护范围有任何的限制作用。

如图1-3所示，本发明的具体结构为：一种柱形产品的薄膜剥离机构，包括配电控制箱1，所述的配电控制箱1上设置有输送装置2，所述的输送装置2的左端上方配合有上料装置3，中部前后侧配合有激光切膜装置4，所述的输送装置2包括设置在配电控制箱1上的输送架11，所述的输送架11上安装有两条左右走向且并排设计的输送链13，所述的输送链13连接有输送电机12，所述的输送链13上连接有输送载具14，所述的输送载具14包括与输送链配合连接的载具连接块16，且两条输送链之间设置有与载具连接块16配合的输送支撑块19，所述的载具连接块16上设置有装料块17，所述的装料块17前后侧板形成上大下小的锥形口，且前后侧板最上方的间距小于柱形产品的直径，所述的输送架11的前后侧设置有向内开槽的输送导向槽15，所述的载具连接块16上设置有与输送导向槽15配合的输送导向轮18，所述的输送装置2的右端后侧设置有前后走向的下料推动气缸6，前侧设置有与下料推动气缸6位置配合的下料槽5，所述的下料推动气缸6连接有与装料块17上的产品配合的下料推动块，所述的上料装置3、激光切膜装置4、输送电机12和下料推动气缸6连接到配电控制箱1。

采用两条输送链进行输送载具的输送，并且通过输送支撑块和输送导向槽配合载具连接块上的输送导向轮的设计，可以确保输送载具沿着左右走向精准平稳的输送，配合两侧设置的激光切膜装置的能够精准的实现柱形产品薄膜的划口，进而提高柱形薄膜剥离效率。

如图4和8所示，所述的装料块17的前后侧板内侧斜面上嵌入有载具触点感应屏20，所述的激光切膜装置4包括设置在配电控制箱1上的切膜安装块41，所述的切膜安装块41的内侧开设有切膜安装口42，所述的切膜安装口42内设置有激光主体47，所述的激光主体47连接有与装料块17上的产品配合的激光发射器48，且切膜安装块41上设置有驱动激光主体47前后活动的切膜活动装置，所述的切膜活动装置由载具触点感应屏20产生的触点信号传递给配电控制箱1后实现激光主体47位置调整。

载具触点感应屏的设计，可以准确的反应柱形产品与载具触点感应屏的接触位置，进而可以将信号传递给配电控制箱，分析出柱形产品的直径，然后在将此信号用于控制切膜活动装置实现激光发射器的前后给进调整，确保激光发射器与柱形产品之间的间距是定值，进而可以确保激光热熔切膜不会损伤到产品本身，同时又能够起到切膜完全的效果。

如图8所示，所述的切膜活动装置包括穿入到切膜安装口内的切膜活动丝杆44，所述的切膜活动丝杆44由切膜活动电机43驱动，所述的切膜活动丝杆44上套接有内空的切膜活动块45，所述的切膜活动块45与激光主体47固定连接，且切膜活动块45与切膜安装口42内壁之间设置有切膜活动轮46，所述的激光主体47的上下侧设置有与切膜安装口42内壁相切配合的切膜活动滚珠49，所述的切膜安装口42的内壁与切膜活动滚珠49配合的部位嵌入有滚珠触点感应屏50，所述的切膜活动电机43和滚珠触点感应器50连接到配电控制箱1。

切膜活动装置采用电机和丝杆实现，可以通过控制电机的转数实现计算所需距离的给进，同时通过滚珠触点感应屏感应切膜活动滚珠的位置验证给进是否精准。

如图5-6所示，所述的载具连接块16上开设有装料活动口25，且装料活动口25为上小下大的阶梯柱形孔，所述的装料块17下方设置有穿入到装料活动口25内的装料活动杆26，所述的装料活动杆26的长度不超过载具连接块16的厚度，且装料活动杆26的下端套接有装料活动限位块27。

装料活动口配合装料活动杆的设计，且装料活动杆配合装料活动限位块，能够在装料块输送输送链下部的时候在重力的作用下与载具连接块分离，进而能够方便将装料块内可能残留的薄膜清理出来。

如图6所示，所述的装料活动限位块27与装料活动杆26为螺纹套接配合，所述的装料活动限位块27的侧面嵌入有与装料活动口25内壁相切配合的限位块活动滚珠28。

装料活动限位块与装料活动杆的螺纹套接配合，能够调节装料块与载具连接块的分离距离，限位块活动滚珠的设计，能够使装料活动限位块的精准活动。

如图7所示，所述的上料装置3包括设置在配电控制箱1上的上料架31，所述的上料架31上设置有上料箱32，所述的上料箱32外侧设置有输出轴穿入到其内的上料电机35，所述的上料电机35的输出轴穿入到上料箱32内的部位设置有圆形的上料转块36，所述的上料转块36的外侧均匀的开设有与柱形产品配合的上料配合凹槽37，所述的上料转块36的外侧配合有上料弧块34，且上料弧块34将其包裹仅上方和下方留下一个与上料配合凹槽匹配的开口，所述的上料弧块34上端与设置在上料箱32内向内下倾斜的上料斜块33连接，所述的上料电机35连接到配电控制箱1。

上料装置的结构设计巧妙，能够实现精准的逐个上料。

如图5-6所示，所述的载具连接块16上设置有三个装料活动口25，且成三角形分布，所述的输送支撑块19位于上料装置3正下方开设有与装料活动口25一一匹配的顶料口23，且顶料口23下方的输送架11上设置有竖直走向的顶料气缸21，所述的顶料气缸21连接有能够穿过顶料口23的顶料块22，且顶料块22与装料活动口25的大小匹配，所述的顶料气缸21连接到配电控制箱1。

顶料气缸和顶料块的设计，配合装料活动口的设计，能够在上料工位实现装料块的升降，既能够实现上料工位的精准位置限定，还能够实现良好的接料，避免上料过程中出现与装料块较大碰撞的情况。

本发明的具体工作原理如下：

首先将设备安装好，然后将带剥离薄膜的柱形产品放入到上料箱32内，产品会嵌入到上料弧块未包裹的上部上料配合凹槽37内，之后通过上料电机35的转动带动此产品一起转动，然后从下部未包裹的上料配合凹槽37自由落下，与此同时，第一个输送载具14输送到上料工位后停止输送，然后通过顶料气缸21带动清理块22活动，并穿过顶料口23进入到装料活动口25内，将装料块17顶起，使其刚好能够接到落下的柱形产品，之后使顶料气缸复位，输送装置右输送一个工位，下一个输送载具位于上料工位，重复上料过程，当第一个输送载具位于激光切膜工位时，通过载具触点感应屏产生的触点位置信号，进而传递给配电控制箱1内的处理元件，控制切膜活动电机43转动一定的圈数，进而带动激光主体47移动一定的距离，并且通过滚珠触点感应屏50感应的滚珠位置信号判断激光主体47的移动距离是否精准，进而调整好激光发射器48与即将要剥膜的产品位置关系，之后再下一次给进时，通过激光发射器48发射的激光束携带的热量将产品外部的薄膜划开一条直线，由于是双面激光切膜，因此会被划开两条直线，然后继续给进到下料工位，通过下料推动气缸6带动下料推动块将装料块17内的柱形产品推动到下料槽5内，由于推动过程中产生的滚动，被划开的薄膜会自动脱离，进而完成薄膜剥离，完成一次薄膜剥离后的载具会再次的循环输送，且当其输送到输送链的下部时，会在重力的作用下完成装料块17与载具连接块16的分离，进而将其内可能残留的薄膜去除。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，由于文字表达的有限性，而客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进、润饰或变化，也可以将上述技术特征以适当的方式进行组合；这些改进润饰、变化或组合，或未经改进将发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均应视为本发明的保护范围。