全自动压边机的搬运装置的制作方法

本发明涉及压边机设备领域，尤其涉及一种全自动压边机的搬运装置。

背景技术：

电机的定子铁芯通常由多片形状相同的定子冲片叠压而成，每片之间存在间隙，因此必须要用液压机压紧定子使所有冲片压紧，再用压料压住冲片，以上过程目前还都是人工用榔头把压料敲紧在定子上，再用专用的半自动液压机压紧。使定子冲片之间没有间隙，如果定子冲片之间，间隙过大全导致电机振动、噪声等问题。由于压料的售价非常低，规格也非常多，目前市场上大部份的压料都是用人工一根一根冲压而成，压料的厚度一般是0.4mm至0.8mm，根据定子的直径和高度来定压料的厚度，压料的制作是由低精度模具、低价彩板、甚至使用边角料、变形的铁板等冲压而成，冲压出来的压料外形有所差异、厚度不一致，不能保证压料的一致性，不能保证压料的一致性，目前市场上设备的送料装置是将竖起堆叠起来的压料，用限位机构挡住上面所有压料，只能用气缸推出来最底下一根压料，由于压料一致性不好，因此很容易出现卡料，使得很难稳定、高效的实现全自动化完成定子冲片用压料压紧。

技术实现要素：

针对上述不足，本发明提供一种全自动压边机的搬运装置，解决了现有技术中存在的压料一致性不够，无法稳定一根一根搬运压料的问题。

本发明解决技术问题所采用的技术方案如下：一种全自动压边机的搬运装置，包括：用于通过磁性吸取压料的吸块、用于转移吸块的驱动机构以及用于分离压料和吸块的分离机构。

进一步的，所述吸块上具有磁铁。

进一步的，所述吸块的吸附面上开有用于安装磁铁的容置孔。

进一步的，所述吸块上还开有螺纹孔，所述螺纹孔与容置孔相连通，螺纹孔上旋有螺钉，螺钉与磁铁相接触。

进一步的，所述分离机构包括第一直线驱动机构，所述吸块上开有通孔，所述第一直线驱动机构的移动端可伸缩插入通孔中，通孔的出口处位于吸块的吸附面上，第一直线驱动机构的移动端的伸出最大长度大于吸块的长度。

进一步的，所述驱动机构采用机械手。

进一步的，所述驱动机构包括第二直线驱动机构和第三直线驱动机构，所述第二直线驱动机构驱动吸块向下运动吸取压料，第三直线驱动机构驱动吸块移向下一工位。

进一步的，所述驱动机构包括第二直线驱动机构和旋转驱动机构，所述第二直线驱动机构驱动吸块向下运动吸取压料，旋转驱动机构驱动吸块转向下一工位。

进一步的，所述第一直线驱动机构、第二直线驱动机构和第三直线驱动机构采用丝杆螺母直线传动机构或气缸或液压缸。

进一步的，所述旋转驱动机构采用旋转电机或旋转气缸。

相对于现有技术，本发明的有益效果如下：本发明采用磁性来吸取压料的方式，且磁性通过螺纹孔上旋有螺钉进行调节，从而能够使吸块每次只吸附一根压料，且稳定性高。

附图说明

图1是本发明吸块主视图；

图2是图1的a‐a向剖视图；

图3是本发明吸块俯视图；

图4是图1的b‐b向剖视图；

图5是本发明搬运装置采用第一种驱动机构的轴测图；

图6是本发明搬运装置采用第二种驱动机构的轴测图；

图7是本发明搬运装置采用第三种驱动机构的轴测图；

图8是本发明搬运装置采用第四种驱动机构的轴测图；

图中：压料1、吸块2、磁铁3、容置孔4、螺纹孔5、螺钉6、第一气缸7、通孔8、吸附面9、第二气缸10、第三气缸11、底座12、旋转气缸13、导轴14、直线轴承15。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本发明相一致的所有的实施方式。相反，它们仅是与如所附中权利要求书中所详述的，本发明的一些方面相一致的装置的例子。本说明书的各个实施例均采用递进的方式描述。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明提供一种全自动压边机的搬运装置，其特征在于，包括：用于通过磁性吸取压料1的吸块2、用于转移吸块2的驱动机构以及用于分离压料1和吸块2的分离机构。

进一步的技术方案是，所述吸块2上具有磁铁3；所述吸块2的吸附面9上开有用于安装磁铁3的容置孔4。所述吸块2上还开有螺纹孔5，所述螺纹孔5与容置孔4相连通，螺纹孔5上旋有螺钉6，螺钉6与磁铁3相接触。通过螺钉6的旋进或旋出来调节磁铁3在容置孔4中距离吸块2吸附面9的距离，从而调节吸块2的吸附力，通过这样调节方式，可以让吸块2每次只吸附一根压料1，如图1‐4所示。

当压料1通过吸块2吸附一根压料1后，通过驱动机构将吸块2转移至下一工位上方，此时，需要通过分离机构，将压料1与吸块2分离，使压料1进入下一工位，本实施例提供的所述分离机构包括第一直线驱动机构，第一直线驱动机构可以采用丝杆螺母直线传动机构或气缸或液压缸。本实施例第一直线驱动机构为第一气缸7，所述吸块2上开有通孔8，所述第一气缸7的推杆可伸缩插入通孔8中，通孔8的出口处位于吸块2的吸附面9上，第一气缸7的伸出最大长度大于吸块2的长度；当需要将压料1和吸块2分离时，第一气缸7的推杆开始伸出动作，第一气缸7的推杆末端开始抵住压料1，推杆继续伸出将压料1和吸块2分离。由于磁铁3和螺钉6的接触面积比较大，因此，在分离压料1时，磁铁3不会掉落出来。

所述驱动机构可以有以下几个实现方式，当然不仅限于此：

第一种就是驱动机构采用机械手的形式，可以实现转动和移动，比如码垛机器人。

第二种就是驱动机构包括第二直线驱动机构和第三直线驱动机构，所述第二直线驱动机构驱动吸块2向下运动吸取压料1，第三直线驱动机构驱动吸块2移向下一工位。具体实现方式如下：

第二直线驱动机构和第三直线驱动机构可以为丝杆螺母直线传动机构(即包括丝杆、螺母、导轨，螺母套接在丝杆上且滑动设置在导轨上，通过丝杆的转动，实现螺母在导轨上的滑动，此时将螺母与吸块2固定连接，从而实现吸块2的直线运动)或气缸(将气缸的推杆端与吸块2固定连接)或液压缸等能够实现直线推送的机构；这里以气缸为例来详细描述实现方式，第二直线驱动机构采用第二气缸10，第三直线驱动机构采用第三气缸11，第二气缸10的缸体与吸块2固定连接，第二气缸10的推杆与底座12固定连接，底座12滑动设置在压料1的上方，通过第二气缸10的伸缩，实现吸块2的上下移动，再将第三气缸11的推杆与底座12/吸块2固定连接，通过第三气缸11的伸缩，将已经吸取压料1的吸块2推送到下一工位上方，接下来通过分离机构实现压料1和吸块2的分离，如图5所示。

第三种就是驱动机构包括第二直线驱动机构和旋转驱动机构，所述第二直线驱动机构驱动吸块2向下运动吸取压料1，旋转驱动机构驱动吸块2转向下一工位；具体实现方式如下：

所述旋转驱动机构可以采用旋转电机、旋转气缸等，这里第二直线驱动机构采用第二气缸10，旋转驱动机构采用旋转气缸13为例；这里第二直线驱动机构的安装位置也有三种情况：

1)第二气缸10的缸体与吸块2固定连接，第二气缸10的推杆与底座12固定连接，底座12滑动设置在压料1的上方，通过第二气缸10的伸缩，实现吸块2的上下移动，再将旋转气缸13的旋转轴通过连接件与底座12/吸块2固定连接，通过旋转气缸13旋转轴的旋转，将已经吸取压料1的吸块2旋转到下一工位上方，接下来通过分离机构实现压料1和吸块2的分离，如图6所示。

2)第二气缸10的缸体固定连接在旋转气缸13的旋转轴上，第二气缸10的推杆通过连接件与吸块2固定连接，通过第二气缸10的伸缩，实现吸块2的上下移动，通过旋转气缸13旋转轴的旋转，将已经吸取压料1的吸块2旋转到下一工位上方，接下来通过分离机构实现压料1和吸块2的分离，如图7所示。同理也可以旋转驱动机构在上，第二直线驱动机构在下。

3)第二气缸10的缸体固定连接在旋转气缸13的旋转轴上，第二气缸10的推杆通过连接件与底座12固定连接，底座12上至少竖直固定有两根导轴14或一套直线导轨和滑块组合，导轴14上套接有直线轴承15或导向套，吸块2与直线轴承15固定连接，通过第二气缸10的伸缩，实现吸块2的上下移动，通过旋转气缸13旋转轴的旋转，将已经吸取压料1的吸块2旋转到下一工位上方，接下来通过分离机构实现压料1和吸块2的分离；因为由于压料1强度较小，该方案中设置导轴14和直线轴承15，当吸块2还未接触压料1时，吸块2由于自身重力的作用，处于导轴14的最下端，当第二气缸10的收缩时，底座12开始下降，吸块2开始接触压料1，底座12继续下降，由于吸块2已经抵触压料1，吸块2开始沿导轴14上升，该上升动作可以说明吸块2已经接触压料1了，压料1已经被吸块2吸住，如图8所示。同理也可以旋转驱动机构在上，第二直线驱动机构在下。

本发明通过上述实施例来说明本发明的详细方法，但本发明并不局限于上述详细方法，即不意味着本发明必须依赖上述详细方法才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。