线路板加工用负压吸板输送设备的制作方法

本发明涉及一种线路板输送设备，更具体地说，尤其涉及一种线路板加工用负压吸板输送设备。

背景技术：

线路板的生产，不管是哪种类型，均会有蚀刻、电镀等工序，在经过这些工序处理后，要先经过水洗、烘干，才能进入下一工序的加工。目前，水洗、烘干等对板材摆放没有严格要求的工序，普遍是采用人工的方式进行板材的摆放输入，大型的线路板生产企业，会采用机器人送板。这两种供板方式，前者工作效率低，工作人员劳动强度大；后者工作效率高，但是设备结构复杂、成本高，一旦发生故障，则需要停机维修，影响工作效率，其使用成本及维护成本均较高。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对上述现有技术的不足，提供一种结构紧凑、运行稳定且故障率低的线路板加工用负压吸板输送设备。

本发明的技术方案是这样实现的：一种线路板加工用负压吸板输送设备，包括机架，在机架中设有升降供料台，升降供料台连接有升降驱动机构，在升降供料台上方的机架上设有负压室，负压室管路连接风机，风机与控制单元电路连接；在负压室底部沿长度方向导通连接有负压槽，所述负压槽的宽度w为5-20mm，所述负压槽开口端与升降供料台沿待输送板材前进方向的前侧相对；

在负压槽沿长度方向的两端外侧的机架上分别设有竖向安装板，竖向安装板沿待输送板材的前进方向设置；在负压槽远离进料端一侧的竖向安装板之间设有第一引导胶辊，在负压槽靠近进料端一侧的竖向安装板之间设有与第一引导胶辊相配合的第二引导胶辊，负压槽的开口部端面位于第一引导胶辊和第二引导胶辊下端面上侧；在第二引导胶辊外侧的竖向安装板之间沿沿待输送板材前进方向间隔均布有若干组输送胶辊组，输送胶辊组与第二引导胶辊连接联动。

上述的一种线路板加工用负压吸板输送设备中，所述升降供料台前侧的机架上设有存放待输送板材的存放台；所述存放台由若干沿水平方向间隔均布在机架上的第一辊轮组成，当升降供料台位于下限位时，存放台与升降供料台的上端面处于同一水平面上。

上述的一种线路板加工用负压吸板输送设备中，所述升降供料台由升降架、沿水平方向间隔均布在升降架上的若干第二辊轮、设置在第二辊轮下侧的升降架上的水平护板、设置在升降架前侧端面的升降护板、设置在升降架左右两边的升降侧板、连接在两块升降侧板下端之间的定位安装板、连接在定位安装板与升降护板之间的若干辅助定位杆及连接在水平护板与升降护板之间和连接在定位安装板与辅助定位杆之间的若干加强肋板构成；所述升降护板的上端面低于第二辊轮的上端面；所述升降驱动机构与定位安装板连接。

上述的一种线路板加工用负压吸板输送设备中，所述升降驱动机构由沿升降供料台长度方向设置在升降供料台后侧两边的导向柱、活动套设在导向柱上且与定位安装板固定连接的导向套、设置在两个导向柱之间的丝杆、与丝杆螺纹连接且与定位安装板固定连接的升降螺套、与丝杆联动的减速驱动电机、设置在升降供料台侧边的感应板及设置在机架上且与感应板相配合的上限感应开关和下限感应开关组成；所述减速驱动电机、上限感应开关和下限感应开关分别与控制单元连接。

上述的一种线路板加工用负压吸板输送设备中，所述负压槽下端与第一引导胶辊下端之间的间距为2-4mm，所述负压槽开口部的风速为10-18m/秒。

上述的一种线路板加工用负压吸板输送设备中，所述负压槽沿长度方向的两端槽壁上分别设有倒v形的压力平衡缺口。

上述的一种线路板加工用负压吸板输送设备中，所述第二引导胶辊连接有升降调节机构，在第二引导胶辊下方的机架上设有限位胶块；所述第二引导胶辊上端面与限位胶块上端面之间的间距小于两块待输送板材的厚度。

上述的一种线路板加工用负压吸板输送设备中，所述竖向安装板上设有一一对应的第一方形定位槽，在各第一方形定位槽内设有调节座，在各第一方形定位槽内的两侧壁上分别设有第一导向凸条，在调节座两边分别设有与第一导向凸条相配合的第一导向凹槽；所述第二引导胶辊通过轴承与两边的调节座活动连接，在第一方形定位槽开口部设有第一限位条；所述升降调节机构由两组微调模组构成，两组微调模组分别与对应的调节座连接，所述微调模组由沿竖直方向活动穿设在第一限位条上且下端与调节座固定连接的调节丝杆、套设在第一限位条上侧的调节丝杆外围且与第一限位条固定连接的导向基套且螺纹连接在导向基套上侧的调节丝杆上的微调刻度手柄构成。

上述的一种线路板加工用负压吸板输送设备中，所述输送胶辊组由相互配合的上输送胶辊和下输送胶辊组成；上输送胶辊和下输送胶辊通过链条链轮配合与驱动电机连接联动，所述驱动电机与控制单元连接；

在两边的竖向安装板上分别设有与各组输送胶辊组一一对应的第二方形定位槽，在各第二方形定位槽内层叠设置有两个方形安装座，在各第二方形定位槽内的两侧壁上分别设有第二导向凸条，在两个方形安装座两边分别设有与第二导向凸条相配合的第二导向凹槽；上输送胶辊和下输送胶辊两端通过轴承与对应的方形安装座活动连接，上输送胶辊在自重作用下与下输送胶辊配合输送板材；在初始状态下，上输送胶辊和下输送胶辊之间的间隙小于待输送板材的间隙；在第二方形定位槽开口部设有第二限位条。

上述的一种线路板加工用负压吸板输送设备中，所述升降供料台沿待输送板材前进方向的前侧机架上沿竖直方向设有限位挡板，所述限位胶块固定连接在限位挡板上端且限位胶块的上端高于限位挡板上端。

本发明采用上述结构后，通过风机、负压室和负压槽配合，形成负压吸板机构，该部分结构紧凑、运行稳定且故障率低。通过在负压吸板机构两边设置引导板材的第一引导胶辊和第二引导胶辊，将板材引导至输送胶辊组输出，输送胶辊组采用结构简单、工作稳定的链轮链条配合减速驱动电机进行驱动，整体结构紧凑、可以长时间稳定地工作，故障率低。

进一步地，为了避免在输送过程中同时吸起两块板材，在第二引导胶辊下方设置限位胶块，通过限位胶块与第二引导胶辊配合，限制每次只能输送一块板材，避免板材层叠输送进而影响后一工序的加工，为了适应不同厚度板材的输送，第二引导胶辊连接有升降调节机构，使其可以根据板材厚度，调节其与限位胶块之间的间隙。同时，输送胶辊组中，上输送胶辊是在重力作用下与下输送胶辊配合夹紧板材，其具有通用性强、结构简单、使用方便的优点。

附图说明

下面结合附图中的实施例对本发明作进一步的详细说明，但并不构成对本发明的任何限制。

图1是本发明的结构示意图；

图2是图1中a-a处的剖视结构示意图；

图3是图1中b处的局部放大示意图；

图4是图2中c处的局部放大示意图；

图5是本发明升降调节机构的结构示意图；

图6是输送胶辊组的结构示意图。

图中：机架1、升降供料台2、升降架2a、第二辊轮2b、水平护板2c、升降护板2d、升降侧板2e、定位安装板2f、辅助定位杆2g、加强肋板2h、升降驱动机构3、导向柱3a、导向套3b、丝杆3c、减速驱动电机3d、感应板3e、上限感应开关3f、下限感应开关3g、负压室4、风机4a、负压槽4b、压力平衡缺口4c、竖向安装板5、第一引导胶辊6、第二引导胶辊7、输送胶辊组8、上输送胶辊8a、下输送胶辊8b、存放台9、升降调节机构10、调节丝杆10a、导向基套10b、微调刻度手柄10c、限位胶块11、调节座12、第一限位条13、方形安装座14、第二限位条15、限位挡板16。

具体实施方式

参阅图1至图6所示，本发明的一种线路板加工用负压吸板输送设备，包括机架1，在机架1中设有升降供料台2，升降供料台2连接有升降驱动机构3，在升降供料台2上方的机架上设有负压室4，负压室4管路连接风机4a，风机4a与控制单元电路连接；在负压室4底部沿长度方向导通连接有负压槽4b，所述负压槽4b的宽度w为5-20mm，所述负压槽4b开口端与升降供料台2沿待输送板材前进方向的前侧相对。优选地，所述负压槽4b下端与第一引导胶辊6下端之间的间距为2-4mm，所述负压槽4b开口部的风速为10-18m/秒。负压槽的合理口径及风速，既能吸动板材，又可避免由于吸力过大，第二引导胶辊无法带动板材前进。进一步优选地，所述负压槽4b沿长度方向的两端槽壁上分别设有倒v形的压力平衡缺口4c。压力平衡缺口的设置，是为了避免当负压槽整个开口部均被板材覆盖时，吸力过大而造成板材无法移动的情况。在侧边设置压力平衡缺口，则可以巧妙地解决此问题。

在负压槽4b沿长度方向的两端外侧的机架1上分别设有竖向安装板5，竖向安装板5沿待输送板材的前进方向设置；在负压槽4b远离进料端一侧的竖向安装板5之间设有第一引导胶辊6，在负压槽4b靠近进料端一侧的竖向安装板5之间设有与第一引导胶辊6相配合的第二引导胶辊7，负压槽4b的开口部端面位于第一引导胶辊6和第二引导胶辊7下端面上侧；在第一引导胶辊6外侧的竖向安装板5之间沿沿待输送板材前进方向间隔均布有若干组输送胶辊组8，输送胶辊组8与第二引导胶辊8连接联动。

同时，为方便供板，在升降供料台2前侧的机架1上设有存放待输送板材的存放台9；所述存放台9由若干沿水平方向间隔均布在机架1上的第一辊轮组成，当升降供料台2位于下限位时，存放台9与升降供料台2的上端面处于同一水平面上。

在本实施例中，所述升降供料台2由升降架2a、沿水平方向间隔均布在升降架2a上的若干第二辊轮2b、设置在第二辊轮2b下侧的升降架2a上的水平护板2c、设置在升降架2a前侧端面的升降护板2d、设置在升降架2a左右两边的升降侧板2e、连接在两块升降侧板2e下端之间的定位安装板2f、连接在定位安装板2f与升降护板2d之间的若干辅助定位杆2g及连接在水平护板2c与升降护板2d之间和连接在定位安装板2f与辅助定位杆2g之间的若干加强肋板2h构成；所述升降护板2d的上端面低于第二辊轮2b的上端面；所述升降驱动机构3与定位安装板2f连接。

相应优选地，所述升降驱动机构3由沿升降供料台2长度方向设置在升降供料台2后侧两边的导向柱3a、活动套设在导向柱3a上且与定位安装板2f固定连接的导向套3b、设置在两个导向柱3a之间的丝杆3c、与丝杆3c螺纹连接且与定位安装板2f固定连接的升降螺套、与丝杆3c联动的减速驱动电机3d、设置在升降供料台2侧边的感应板3e及设置在机架1上且与感应板3e相配合的上限感应开关3f和下限感应开关3g组成；所述减速驱动电机3d、上限感应开关3f和下限感应开关3g分别与控制单元连接。

待输送的板材层叠堆放在存放台上。当升降供料台上的板材输送完后，上限感应开关感应到感应板，控制单元控制减速驱动电机反向工作，使升降供料台下降复位，当下限感应开关感应到感应板时，控制单元控制减速驱动电机停机，升降供料台与存放台相平，工作人员即可将存放台上的板材堆至升降供料台上，由于均是辊轮结构，因此操作非常方便。并且，升降供料台和存放台均采用辊轮结构，可避免板材在搬运中转过程中的摩擦划花，避免造成板材报废。

进一步优选地，所述第二引导胶辊7连接有升降调节机构10，在第二引导胶辊7下方的机架1上设有限位胶块11；所述第二引导胶辊7上端面与限位胶块11上端面之间的间距小于两块待输送板材的厚度。同时，在升降供料台2沿待输送板材前进方向的前侧机架1上沿竖直方向设有限位挡板16，所述限位胶块11固定连接在限位挡板16上端且限位胶块11的上端高于限位挡板16上端。限位挡板的作用，是为了避免板材在升降供料台上移动时，由于速度过快而掉落至机架内部。同时，其也可起到辅助对位的作用，板材在升降供料台上时，均将板材的前端抵往限位挡板，即可与上方的负压槽准确对位，方便负压吸附输送。采用这种结构，当相邻两块板材没有完全摆放整齐，位于下方的板材有部分露出，被负压槽同时吸附到该相邻的两块板材时，则位于底部的板材会被限位胶块阻挡，等待上一块板材输送完后，再对其进行输送，避免一次输送两块甚至更多块层叠的板材，由于当板材被限位胶块阻挡时，其只移动了限位挡板厚度的距离，其仍然与负压槽相对，因此可避免继续吸附到下方的板材。优选地，所述竖向安装板5上设有一一对应的第一方形定位槽，在各第一方形定位槽内设有调节座12，在各第一方形定位槽内的两侧壁上分别设有第一导向凸条，在调节座12两边分别设有与第一导向凸条相配合的第一导向凹槽；所述第二引导胶辊7通过轴承与两边的调节座12活动连接，在第一方形定位槽开口部设有第一限位条13；所述升降调节机构10由两组微调模组构成，两组微调模组分别与对应的调节座12连接，所述微调模组由沿竖直方向活动穿设在第一限位条13上且下端与调节座12固定连接的调节丝杆10a、套设在第一限位条13上侧的调节丝杆10a外围且与第一限位条13固定连接的导向基套10b且螺纹连接在导向基套10b上侧的调节丝杆10a上的微调刻度手柄10c构成。

优选地，所述输送胶辊组8由相互配合的上输送胶辊8a和下输送胶辊8b组成；上输送胶辊8a和下输送胶辊8b通过链条链轮配合与驱动电机连接联动，所述驱动电机与控制单元连接。链条链轮与驱动电机配合的结构，为本领域的公知常识。本实施例所采用的具体结构为：同组输送胶辊组的上输送胶辊和下输送胶辊的右边转轴延伸至竖向安装板外侧，通过齿轮啮合联动，相邻两组输送胶辊组上的上输送胶辊或下输送胶辊的左边转轴延伸至竖向安装板外侧，通过链轮和链条联动，其中一组上的链条，与驱动电机动力输送轴上的齿轮连接联动。

在两边的竖向安装板5上分别设有与各组输送胶辊组8一一对应的第二方形定位槽，在各第二方形定位槽内层叠设置有两个方形安装座14，在各第二方形定位槽内的两侧壁上分别设有第二导向凸条，在两个方形安装座14两边分别设有与第二导向凸条相配合的第二导向凹槽；上输送胶辊8a和下输送胶辊8b两端通过轴承与对应的方形安装座14活动连接，上输送胶辊8a在自重作用下与下输送胶辊8b配合输送板材。这种结构，使得设备可以同时输送厚度差距较小的板材，而无需对设备进行调整，只要其厚度变化，未超出第二方形定位槽的上限位同时也未超出上下输送胶辊啮合的齿条的齿位；在初始状态下，上输送胶辊8a和下输送胶辊8b之间的间隙小于待输送板材的间隙，这样可以有效地夹持板材进行输送；在第二方形定位槽开口部设有第二限位条15。并且，上输送胶辊

在本实施例中，第一限位条和第二限位条为一体成型的整体结构，为同一条限位条。

本实施例所采用的控制单元，为本领域的常规控制单元，主要是由可编程控制器和中间继电器配合各传感器完成控制。

工作时，启动设备，将板材放至升降供料台上，升降驱动电机工作，控制升降供料台上行，升降驱动电机根据预设的速度转动，使板材逐块被吸附传送。

以上所举实施例为本发明的较佳实施方式，仅用来方便说明本发明，并非对本发明作任何形式上的限制，任何所属技术领域中具有通常知识者，若在不脱离本发明所提技术特征的范围内，利用本发明所揭示技术内容所作出局部更动或修饰的等效实施例，并且未脱离本发明的技术特征内容，均仍属于本发明技术特征的范围内。