本实用新型涉及一种气力输送出料装置。
背景技术：
气力输送的出料装置，包括电机、减速机、星形卸料器、喷射管、传动装置、机架、过滤减压阀。核心的部件是星形卸料器，它由壳体、叶轮和端盖组成，工作时由电机减速通过传动装置带动叶轮转动，由设计有数个叶片的叶轮在卸料器壳体内旋转，从上部料斗落入的物料充塞在叶片间的空格内，随叶片的旋转而将物料送入喷射管，物料在喷射管中被罗茨风机提供的气流带动，完成输送过程。这种旋转叶片式卸料器属于连续供料装置，用于低压稀相气力输送系统，由于这种卸料系统装置的叶轮与壳体之间有一定的间隙，不能完全密封，会产生若干空气的泄漏；另一方面叶轮因旋转也会有间隙，轴向两端密封装置设计不好也会出现粉体的泄漏，从而使星形卸料器出料效率降低，使供料速度不均匀，严重时无法输送。
技术实现要素：
本实用新型针对上述现有技术存在的问题做出改进，即本实用新型所要解决的技术问题是提供一种气力输送出料装置，结构简单，气密性较好。
为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种气力输送出料装置，包括机架，所述机架上一端设置有星型卸料器，机架上另一端设置有驱动星型卸料器的电机，所述星型卸料器包括筒状壳体、设置在壳体两端的端盖、设置在壳体内通过电机驱使转动的叶轮，所述壳体上部设置有入料口、底部设置有出料口，该出料口连接有设置在机架底部的喷射管，所述叶轮包括两端分别铰接在端盖上的转轴，位于壳体内的转轴侧壁上设置有两环形封板，两封板之间的转轴侧壁上均布有若干个与封板外径相等的叶片，位于端盖内的转轴上设置有气流分配环，所述端盖上设置有对气流分配环供气的第一气流通道、对端盖与封板之间间隙供气的第二气流通道。
进一步的，所述电机的输出端设置有减速器，所述减速器输出端通过链条与叶轮传动连接。
进一步的，所述叶片与壳体内侧壁的间距不超过0.2mm。
进一步的，所述气流分配环两侧均设置有缠绕转轴的盘根。
进一步的，所述气流分配环包括一内径与转轴外径相等的环形体，所述环形体的外侧壁上设置有环形凹槽，所述凹槽内均布有多个与转轴相连通的通孔。
进一步的，压缩空气经过设置在机架上的过滤减压阀后分别注入第一气流通道和第二气流通道。
进一步的，所述转轴的两端分别穿出端盖，位于端盖外部的转轴上设置有支撑转轴的轴承座。
进一步的，所每个端盖上均设置有至少两个第二气流通道，这些第二气流通道沿端盖圆周方向均匀布置。
进一步的，所述喷射管包括竖管和横管，所述竖管一端与星形卸料器出料口相连接，另一端与横管中部相连通，所述横管一端与提供气流的罗茨风机相连接，另一端作为喷射出口连接输送管道，所述竖管与横管喷射出口的夹角为50°。
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
1、防止了粉体泄漏，实现了工作环境的清洁、环保，保护了轴承等零部件；
2、结构一体的优化设计，实现了装置工作可靠、轻便、节能，保护了轴承及电机、减速机，延长了各部位的使用寿命。
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。
附图说明
图1为本实用新型实施例的构造示意图。
图2为本实用新型实施例中端盖与叶轮配合的构造示意图。
图3为本实用新型实施例中叶轮的构造示意图。
图4为本实用新型实施例中气流分配环的构造示意图。
图5为本实用新型实施例中第一气流通道和第二气流通道的供气原理图。
图中：1-机架，11-轴承座，2-星型卸料器，21-壳体，22-入料口，23-左端盖，24-右端盖，25-第一气流通道，26-第二气流通道，27-气流密封区，3-电机，31-链条，4-喷射管，5-过滤减压阀，51-气管，52-三通，6-叶轮，61-转轴，62-封板，63-叶片，64-盘根，7-气流分配环，71-凹槽，72-通孔，8-物料。
具体实施方式
实施例一：如图1~5所示，一种气力输送出料装置，包括机架1，所述机架1上一端设置有星型卸料器2，机架上另一端设置有驱动星型卸料器的电机3，所述星型卸料器包括筒状壳体21、设置在壳体两端的左端盖23和右端盖24、设置在壳体内通过电机驱使转动的叶轮6，所述壳体上部设置有入料口22、底部设置有出料口，该出料口连接有设置在机架底部的喷射管4，所述叶轮包括两端分别铰接在端盖上的转轴61，位于壳体内的转轴侧壁上设置有两环形封板62，两封板之间的转轴侧壁上均布有若干个与封板外径相等的叶片63，位于端盖内的转轴上设置有气流分配环7，所述端盖上设置有对气流分配环供气的第一气流通道25、对端盖与封板之间间隙（即气流密封区27）供气的第二气流通道26。
本实施例中，所述电机的输出端设置有减速器，所述减速器输出端通过链条31与叶轮传动连接。
本实施例中，所述叶片与壳体内侧壁的间距为0.2mm。
本实施例中，所述气流分配环两侧均设置有缠绕转轴的盘根64。
本实施例中，所述气流分配环包括一内径与转轴外径相等的环形体，所述环形体的外侧壁上设置有环形凹槽71，所述凹槽内均布有多个与转轴相连通的通孔72。
本实施例中，压缩空气经过设置在机架上的过滤减压阀5后分别注入第一气流通道和第二气流通道。
本实施例中，所述转轴的两端分别穿出端盖，位于端盖外部的转轴上设置有支撑转轴的轴承座11。
本实施例中，每个端盖上均设置有两个第二气流通道，该些第二气流通道沿端盖圆周方向均匀布置。
本实施例中，所述喷射管包括竖管和横管，所述竖管一端与星形卸料器出料口相连接，另一端与横管中部相连通，所述横管一端与提供气流的罗茨风机相连接，另一端作为喷射出口连接输送管道，所述竖管与横管喷射出口的夹角为50°，形成一个引导流体的作用。
工作时由电机通过链条带动叶轮转动，有数个叶片的叶轮在卸料器壳体内旋转，从上部料斗落入的物料8充塞在叶片间的空格内，随叶片的旋转而将物料送入喷射管，物料在喷射管中被气流带动，完成输送过程。
将星型卸料器的叶轮与机壳之间的间隙设计为0.2mm，这种精密的间隙，可以减少空气泄漏，同时将原有的开式旋转叶轮设计为闭式旋转叶轮，如图3所示；在叶轮转轴与端盖间装入盘根和气流分配环，两路压缩空气分别经过两个过滤减压阀调节（一个通过气管51和三通52，分别为两端盖的第一气流通道供气，另一个通过气管和三通为两端盖上共四个第二气流通道供气），一路进入气流分配环，会形成环状带压气流，并和盘根一起有效锁住粉体流，防止了粉体在间隙中泄漏；另一路进入端盖和叶轮封板之间，形成一定压力的气流密封区27，也是同样防止粉体在间隙中泄漏。设计这样的密封装置，星形卸料器可以均匀、连续地向喷射管供料，以保证气力输出管内的气、固体比较稳定，从而使气力输送能正常工作，同时又能将星形卸料器的上、下部分气压隔断而起到锁气作用，从而防止了粉体的泄漏。
如图1所示，将星形卸料器直立安装，卸料器的传动轴、叶轮设计为一体，工作可靠、轻便、节能。将星形卸料器的轴承设计成向外凸出，能够避免粉尘挤进轴承和大颗粒卡死现象。将轴承座设计成离开壳体一段距离，对于轴承的润滑都得到了较大改善，采用链传动，减速器和星形卸料器壳体有了一定距离，保护了电机和减速器。
叶轮设计为闭式叶轮，并将转轴和叶片焊接成一整体，叶片材料采用耐磨材料，跟转轴焊接时采用506焊条，保证焊接的强度。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本实用新型的涵盖范围。