本实用新型涉及一种笔记本壳体加工装置，尤其涉及一种高性能笔记本壳体的自动化后端打包输送装置。
背景技术：
笔记本壳体生产完成之后，需要操作人员手动装箱打包，这种方式中，操作人员劳动强度高，效率低，而且打包输送效率低，质量差。
技术实现要素：
本实用新型目的是提供一种高性能笔记本壳体的自动化后端打包输送装置，通过使用该结构，提高了笔记本壳体后端的打包输送效率，降低了操作人员的劳动强度。
为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种高性能笔记本壳体的自动化后端打包输送装置，包括机架、设置于机架上的输送机构、闭口机构及封口机构，所述输送机构包括复数根滚筒及两条输送皮带，复数根所述滚筒由左至右均布于所述机架上，两条所述输送皮带垂直设置于复数根所述滚筒上，两条所述输送皮带的两端与所述机架的两端齐平设置，且两条所述输送皮带之间设有送料间隙；所述机架的顶面上设有两根立杆，两根所述立杆分别安装于所述机架中部的前端及后端，每根所述立杆的内侧分别设有一滑槽，所述滑槽内设有一螺杆，所述螺杆的顶部及底部与所述立杆的顶部及底部转动相连，所述机架上还设有一支撑板，所述支撑板的两端分别与两根所述立杆的螺杆螺接，所述闭口机构的右侧安装于所述支撑板的左侧中部，所述封口机构的左侧安装于所述支撑板的右侧中部，且所述闭口机构及封口机构设置于所述送料间隙的正上方。
上述技术方案中，所述闭口机构包括横板、伸缩气缸、前板闭口机构、后板闭口机构及侧板闭口机构，所述横板设置于所述送料间隙的正上方，所述横板的右侧与所述支撑板的左侧中部固定相连，所述伸缩气缸安装于所述横板的顶部，所述前板闭口机构的顶部转动安装于所述横板的左侧顶部，所述前板闭口机构的底部设置于所述横板左侧的下方，且所述前板闭口机构的顶部经连接件与所述伸缩气缸的输出轴相连；所述后板闭口机构的顶部安装于所述横板的底面上，所述侧板封口机构设置于所述横板的正下方，所述侧板闭口机构包括两根侧杆，两根所述侧杆的右端固定安装于所述支撑板的底部上，两根所述侧杆构成向左开口的喇叭形结构，所述后板闭口机构设置于两根所述侧杆之间，所述侧杆由左向右倾斜向下设置。
上述技术方案中，所述后板闭口机构包括立板、设置于立板底部的连接板及弧形板，所述立板垂直安装于所述横板的底面上，所述连接板安装于所述立板的底部，所述连接板垂直于所述立板设置，且所述连接板的宽度大于所述立板的宽度，所述弧形板安装于所述连接板的左侧，所述弧形板的右侧与所述连接板的左侧相连，所述弧形板的左侧朝向所述立板的左侧上方弯曲，所述弧形板的左侧顶部设置于所述立板的左侧中部。
上述技术方案中，所述横板的顶面左侧设有左侧定位块，所述横板的顶面右侧设有右侧定位块，所述连接件的底部转动安装于所述左侧定位块上，所述伸缩气缸的右侧与所述右侧定位块转动相连，所述伸缩气缸的输出轴与所述连接件的顶部转动相连，所述前板闭口机构的顶部与所述连接件的左侧顶部固定相连；所述前板闭口机构包括上连接杆、下连接杆及推杆，所述上连接杆的右侧顶部与所述连接件相连，所述下连接杆设置于所述上连接杆的正下方，所述上连接杆的左侧底部经弧形杆与所述下连接杆的左侧相连，所述上连接杆与下连接杆之间构成V型结构，所述推杆设置于所述下连接杆的右侧，所述推杆垂直于所述下连接杆设置，且所述推杆的中部与所述下连接杆的右侧相连。
上述技术方案中，还设有一支撑杆，所述支撑杆的底部与所述下连接杆的右侧顶部相连，顶部与所述上连接杆的中部底面相连。
上述技术方案中，所述支撑板的底面中部设有一安装板，所述安装板的左侧设置于所述横板的正下方，所述安装板的顶面两侧分别设有一转盘，所述转盘转动安装于所述安装板的顶面上，且所述转盘经螺栓锁紧固定于所述安装板上，每根所述侧杆的右侧设有一向下延伸的延伸杆，所述侧杆经所述延伸杆与一转盘的顶部固定相连。
上述技术方案中，所述封口机构包括支架、放卷辊、左侧压料辊、右侧压料辊及切断机构，所述支架的左侧与所述支撑板的右侧面中部相连，且所述支架设置于所述送料间隙的正上方；所述放卷辊设置于所述支架的顶部，所述左侧压料辊经左侧连接件转动安装于所述支架的底部左侧，所述右侧压料辊经右侧连接件转动安装于所述支架的底部右侧，所述支架的顶部左侧还设有复数根传动辊，所述切断机构设置于所述左侧压料辊与右侧压料辊之间；还设有左侧压缩弹簧及右侧压缩弹簧，所述左侧压缩弹簧及右侧压缩弹簧设置于所述左侧压料辊与右侧压料辊之间的支架上，所述左侧压缩弹簧的顶部与所述支架相连，底部与所述左侧连接件的右侧中部相连，所述右侧压缩弹簧的顶部与所述支架相连，底部与所述右侧连接件的左侧中部相连。
上述技术方案中，所述切断机构包括滑轨、推拉气缸及切刀，所述滑轨及推拉气缸的输出轴平行于所述放卷辊设置，所述切刀经一滑块滑动设置于所述滑轨上，所述推拉气缸设置于所述滑轨的一端，所述推拉气缸的输出轴与所述滑块相连；所述切刀朝下设置。
上述技术方案中，所述支架的左侧设有设有左侧弧形槽，所述支架的右侧设有右侧弧形槽，所述左侧弧形槽设置于所述左侧连接件的左侧，所述右侧弧形槽设置于所述右侧连接件的右侧；所述左侧弧形槽内锁紧有左侧限位螺栓，所述右侧弧形槽内锁紧有右侧限位螺栓，所述左侧连接件的左侧面抵于所述左侧限位螺栓的外缘面上，所述右侧连接件的右侧面抵于所述右侧限位螺栓的外缘面上。
由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：
1.本实用新型中通过设置输送机构对产品进行定位输送，利用闭口机构对产品的开口进行自动闭口，利用封口机构对产品闭口处进行闭口打包，最后利用输送机构将产品进行自动输送，实现了笔记本壳体的自动打包输送，提高了打包输送效率，降低了操作人员劳动强度；
2.本实用新型中通过前板闭口机构对产品的前板进行折弯闭口，后板闭口机构对产品的后板进行折弯闭口，侧板闭口机构对产品的侧板进行折弯闭口，实现了产品的自动折弯闭口，与以往手动折弯闭口的方式相比，提高了闭口效率，降低了操作人员劳动强度；
3.本实用新型中封口机构中通过左、右侧压料辊及左、右侧压缩弹簧的设置，既能够保证产品的打包封口自动化，又能够在打包过程中实现自动话压紧，提高了打包封口效率及质量。
附图说明
图1是本实用新型实施例一中的结构示意图；
图2是图1的立体结构示意图；
图3是图2的局部放大图Ⅰ；
图4是图2的局部放大图Ⅱ；
图5是本实用新型实施例一中封口机构的内部结构示意图；
图6是本实用新型实施例一中切断机构的结构示意图。
其中：1、机架；2、滚筒；3、输送皮带；4、立杆；5、滑槽；6、螺杆；7、支撑板；11、横板；12、伸缩气缸；13、连接件；14、侧杆；15、立板；16、连接板；17、弧形板；18、左侧定位块；19、右侧定位块；20、上连接杆；21、下连接杆；22、推杆；23、弧形杆；24、支撑杆；25、安装板；26、转盘；27、螺栓；28、延伸杆；31、支架；32、放卷辊；33、左侧压料辊；34、右侧压料辊；35、左侧连接件；36、右侧连接件；37、传动辊；38、左侧压缩弹簧；39、右侧压缩弹簧；40、滑轨；41、推拉气缸；42、切刀；43、滑块；44、左侧弧形槽；45、右侧弧形槽；46、左侧限位螺栓；47、右侧限位螺栓。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：
实施例一：参见图1～6所示，一种高性能笔记本壳体的自动化后端打包输送装置，包括机架1、设置于机架1上的输送机构、闭口机构及封口机构，所述输送机构包括复数根滚筒2及两条输送皮带3，复数根所述滚筒2由左至右均布于所述机架1上，两条所述输送皮带3垂直设置于复数根所述滚筒2上，两条所述输送皮带3的两端与所述机架1的两端齐平设置，且两条所述输送皮带3之间设有送料间隙；所述机架1的顶面上设有两根立杆4，两根所述立杆4分别安装于所述机架1中部的前端及后端，每根所述立杆4的内侧分别设有一滑槽5，所述滑槽5内设有一螺杆6，所述螺杆6的顶部及底部与所述立杆4的顶部及底部转动相连，所述机架1上还设有一支撑板7，所述支撑板7的两端分别与两根所述立杆4的螺杆6螺接，所述闭口机构的右侧安装于所述支撑板7的左侧中部，所述封口机构的左侧安装于所述支撑板7的右侧中部，且所述闭口机构及封口机构设置于所述送料间隙的正上方。
在本实施例中，笔记本电脑壳体生产完成之后，直接从输送线上放入到包装箱内，包装箱也直接在输送线上进行输送，其中，包装箱的顶部时开口的，在传统技术中，都是操作人员手动进行封口包装，效率非常低，而且操作人员劳动强度大，质量也不够好。因此，在本实施例中，顶部开口的包装箱直接从输送线上输送到输送机构中，经输送机构进行输送，输送到闭口机构内，对包装箱的开口进行折叠，使开口闭合，然后经过封口机构对闭口后的包装箱进行封口，防止开口打开。其中，在输送机构输送的过程中，通过两条输送皮带夹住包装箱，由两条输送皮带带动包装箱在滚筒上面进行移动，在包装箱经过闭口机构的过程中，利用闭口机构将包装箱顶部的开口进行折叠闭口，闭口之后的包装箱再经过封口机构进行封口，实现自动化打包输送。
同时，在本实施例中，可以根据不同型号、尺寸，通过螺杆调节支撑板与滚筒之间的高度，这样能够适应不同型号、尺寸的包装箱。
在本实施例中，包装箱为长方体或者正方体结构，也就是开口处有4块板，为前板、后板及两块侧板。
参见图1～4所示，所述闭口机构包括横板11、伸缩气缸12、前板闭口机构、后板闭口机构及侧板闭口机构，所述横板11设置于所述送料间隙的正上方，所述横板11的右侧与所述支撑板7的左侧中部固定相连，所述伸缩气缸12安装于所述横板11的顶部，所述前板闭口机构的顶部转动安装于所述横板11的左侧顶部，所述前板闭口机构的底部设置于所述横板11左侧的下方，且所述前板闭口机构的顶部经连接件13与所述伸缩气缸12的输出轴相连；所述后板闭口机构的顶部安装于所述横板11的底面上，所述侧板封口机构设置于所述横板11的正下方，所述侧板闭口机构包括两根侧杆14，两根所述侧杆的右端固定安装于所述支撑板的底部上，两根所述侧杆构成向左开口的喇叭形结构，所述后板闭口机构设置于两根所述侧杆之间，所述侧杆由左向右倾斜向下设置。
在本实施例中，由于闭口机构设置于送料间隙的正上方，这样在输送带移动的过程中，会通过闭口机构将包装箱顶部开口上面的4块板折弯到一起，实现包装箱的闭口，提高闭口效率，降低了操作人员的劳动强度。
参见图1～4所示，所述后板闭口机构包括立板15、设置于立板15底部的连接板16及弧形板17，所述立板垂直安装于所述横板的底面上，所述连接板安装于所述立板的底部，所述连接板垂直于所述立板设置，且所述连接板的宽度大于所述立板的宽度，所述弧形板安装于所述连接板的左侧，所述弧形板的右侧与所述连接板的左侧相连，所述弧形板的左侧朝向所述立板的左侧上方弯曲，所述弧形板的左侧顶部设置于所述立板的左侧中部。
在本实施例中，输送皮带将产品由左至右进行输送，连接板的底部会与被折叠完成之后的包装箱顶部齐平，这样在包装箱由左至右移动的过程中，弧形板会与包装箱的后板接触，由于产品向右移动，这样弧形板会将后板向左折叠，当连接板与后板的顶面接触之后，后板则完成折叠。
参见图1～4所示，所述横板11的顶面左侧设有左侧定位块18，所述横板11的顶面右侧设有右侧定位块19，所述连接件的底部转动安装于所述左侧定位块上，所述伸缩气缸的右侧与所述右侧定位块转动相连，所述伸缩气缸的输出轴与所述连接件的顶部转动相连，所述前板闭口机构的顶部与所述连接件的左侧顶部固定相连；所述前板闭口机构包括上连接杆20、下连接杆21及推杆22，所述上连接杆的右侧顶部与所述连接件相连，所述下连接杆设置于所述上连接杆的正下方，所述上连接杆的左侧底部经弧形杆23与所述下连接杆的左侧相连，所述上连接杆与下连接杆之间构成V型结构，所述推杆设置于所述下连接杆的右侧，所述推杆垂直于所述下连接杆设置，且所述推杆的中部与所述下连接杆的右侧相连。
还设有一支撑杆24，所述支撑杆的底部与所述下连接杆的右侧顶部相连，顶部与所述上连接杆的中部底面相连。
在本实施例中，后板在利用弧形板及连接板折叠的过程中，伸缩气缸的输出轴首先处于回缩状态，当前板经过推杆之后，然后伸缩气缸的输出轴伸出，带动上、下连接杆围绕着横板逆时针转动，也就是带动推杆向右及向下移动，在这个过程中，推杆将前板向右折叠，完成前板及后板的折叠。
同时，前板及后板折叠过程中，由于包装箱一直向右移动，由于两根侧杆的存在，而且侧杆由左向右倾斜向下，同时两根侧杆构成向左开口的喇叭形结构，这样包装箱在向右移动的过程中，也就是包装箱的两块侧板进入到喇叭形开口内，利用喇叭形开口的逐渐缩小，这样会使侧板向内折弯，同时由于侧杆左右向右倾斜向下，这样侧杆还会逐渐将侧板向下压，使侧板直接压在前板及后板上，完成包装箱的闭口工作。闭口完成之后，后续操作人可以直接利用胶带对闭口处进行贴合即可，方便快捷，操作人员劳动强度低，效率高。
参见图2、4所述，所述支撑板7的底面中部设有一安装板25，所述安装板25的左侧设置于所述横板11的正下方，所述安装板25的顶面两侧分别设有一转盘26，所述转盘26转动安装于所述安装板25的顶面上，且所述转盘26经螺栓27锁紧固定于所述安装板25上，每根所述侧杆14的右侧设有一向下延伸的延伸杆28，所述侧杆经所述延伸杆与一转盘的顶部固定相连。
在本实施例中，根据包装箱尺寸的不一样，包装箱两侧的侧板距离不一样，侧杆通过延伸杆在转盘上面转动，再利用螺栓锁紧，这样便于调节侧杆的开口宽度，以便于适应不同尺寸的包装箱。
参见图1、2、5、6所示，所述封口机构包括支架31、放卷辊32、左侧压料辊33、右侧压料辊34及切断机构，所述支架31的左侧与所述支撑板7的右侧面中部相连，且所述支架31设置于所述送料间隙的正上方；所述放卷辊32设置于所述支架31的顶部，所述左侧压料辊33经左侧连接件35转动安装于所述支架31的底部左侧，所述右侧压料辊34经右侧连接件36转动安装于所述支架31的底部右侧，所述支架31的顶部左侧还设有复数根传动辊37，所述切断机构设置于所述左侧压料辊33与右侧压料辊34之间；还设有左侧压缩弹簧38及右侧压缩弹簧39，所述左侧压缩弹簧及右侧压缩弹簧设置于所述左侧压料辊与右侧压料辊之间的支架上，所述左侧压缩弹簧的顶部与所述支架相连，底部与所述左侧连接件的右侧中部相连，所述右侧压缩弹簧的顶部与所述支架相连，底部与所述右侧连接件的左侧中部相连。
在本实施例中，在放卷辊上放置有胶带，胶带通过传动棍依次经过左侧压料辊的底部外缘面及右侧压料辊的底部外缘面。在产品先与左侧压料辊的时候，左侧压料辊会与产品的侧面及顶面碰触，然后产品挤压左侧压料辊，左侧压料辊克服左侧压缩弹簧的弹力，使左侧压料辊的底面抵于产品的顶面上，这个过程中，胶带处于左侧压料辊与产品的顶面之间，在产品移动的过程中，左侧压料辊会带动胶带贴覆在产品的表面上，实现胶带的自动贴覆，同时在贴覆过程中，通过左侧压料辊压紧在产品的表面上。同时右侧压料辊的设置，在左侧压料辊对产品进行胶带滚动贴覆的过程中，右侧压料辊也能够保证将胶带进行压紧贴覆，保证贴覆质量。贴覆完成之后，切断机构工作，将保护膜切断，等待下一组产品的贴覆。
参见图5、6所示，所述切断机构包括滑轨40、推拉气缸41及切刀42，所述滑轨及推拉气缸的输出轴平行于所述放卷辊设置，所述切刀经一滑块43滑动设置于所述滑轨上，所述推拉气缸设置于所述滑轨的一端，所述推拉气缸的输出轴与所述滑块相连；所述切刀朝下设置。
其中，一件产品胶带贴完之后，只需要利用切断机构切断即可，方便快捷，同时，切断完成之后，产品通过左侧压料辊之后，由于左侧压料辊失去产品的推力之后，左侧压缩弹簧恢复，左侧压料辊向左移动，将胶带向左带动，同时产品经过右侧压料辊之后，右侧压缩弹簧恢复，右侧压料辊将产品的侧部上的胶带压紧，提高压紧质量。
参见图5所示，所述支架31的左侧设有设有左侧弧形槽44，所述支架31的右侧设有右侧弧形槽45，所述左侧弧形槽设置于所述左侧连接件的左侧，所述右侧弧形槽设置于所述右侧连接件的右侧；所述左侧弧形槽44内锁紧有左侧限位螺栓46，所述右侧弧形槽45内锁紧有右侧限位螺栓47，所述左侧连接件的左侧面抵于所述左侧限位螺栓的外缘面上，所述右侧连接件的右侧面抵于所述右侧限位螺栓的外缘面上。
通过左侧限位螺栓及右侧限位螺栓的设置，这样能够调节左、右侧连接件的移动位置，这样能够根据产品的高度及形状，调节左、右侧限位螺栓的位置，也就是调节左、右侧压料辊的初始位置，这样能够保证产品的贴覆质量。