水泥熟料自动装车系统的制作方法

本实用新型涉及水泥熟料装车设备技术领域，尤其涉及一种水泥熟料自动装车系统。

背景技术：

现有的水泥散装设备普遍存在设备简陋，粉尘飞扬大，自动化程度偏低，还需要大量人工操作。工人劳动强度较大，而且由于操作环境较差，对工人的身体健康造成了极大的危害。同时，装车过程中需要频繁挪动车辆的位置，如果与司机的沟通不好，还可能导致出现撒料，溢料的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种水泥熟料自动装车系统，以能够较为自动化的完成水泥熟料的装车工作。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种水泥熟料自动装车系统，其包括：

地磅，可移动的设于地坑内；

地磅驱动装置，位于所述地坑中、并传动连接于所述地磅，以驱动所述地磅移动；

位置检测单元，相对于所述地坑固定布置，以构成对所述地磅位置的检测；

料仓，经支架固定在所述地坑的上方，且所述料仓具有向下开口的出料端；

水泥散装头，固定在所述出料端；

物料控制阀，设于所述料仓和所述水泥散装头之间，以控制水泥熟料从所述料仓的流出；

升降机构，位于所述支架上、并与所述水泥散装头传动连接，以可带动所述水泥散装头上下移动；

控制单元，与所述地磅、所述地磅驱动装置、所述位置检测单元、所述物料控制阀以及所述升降机构控制相连。

进一步的，所述地磅驱动装置包括导轨，所述地磅可沿所述导轨(移动。还包括转动设于所述地坑两端的牵引轮，与地磅固连并可缠绕于牵引轮上的牵引绳，以及驱动所述牵引轮转动的动力装置。

进一步的，所述位置检测单元为固定在地磅一侧的光电式位置传感器。

进一步的，于所述料仓的顶部设有水泥熟料收尘器，所述水泥熟料收尘器具有延伸至所述料仓底部的吸管。

进一步的，所述升降机构包括固定在所述支架上的缠绕有卷扬机牵引绳的卷扬机，以及转动设于所述支架上、以使所述卷扬机牵引绳绕经而与所述水泥散装头连接的定滑轮。

相比于现有技术，本实用新型所述的水泥熟料自动装车系统具有以下优势；

(1)本实用新型的水泥熟料自动装车系统，在车辆停在地磅上的指定位置后，由控制单元控制地磅移动，带动车辆移动，并设置了位置检测单元检测地磅及车辆的位置，还设置了物料控制阀控制水泥熟料的流出，通过上述的设置，在车辆停在地磅上指定的完成后，即可由该水泥自动装车系统自动完成装车工作，减少了工人的劳动强度。同时，相比于由司机频繁控制车辆移动，减少了操作失误导致的溢料等问题。

(2)水泥熟料收尘器的安装可对扬起的水泥熟料进行吸收，保护环境。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述水泥熟料自动装车系统整体结构示意图；

图2为图1中A处的放大图；

图3为图1的正视图；

图4为图3中B处的放大图。

附图标记说明：

1-地坑，2-地磅，3-地磅驱动装置，4-支架，5-料仓，6-水泥散装头，7-物料控制阀，8-升降机构，9-收尘器，21-胶轮，31-牵引轮，32-牵引绳，33-动力装置，34-导，81-卷扬机，82-定滑轮，83-卷扬机牵引绳。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实施例涉及一种水泥熟料自动装车系统，如图1及图3所示，该水泥熟料自动装车系统包括可移动设于地坑1内的地磅2，可驱动该地磅2沿其长度方向移动的地磅驱动装置3，以及可实时检测地磅2所处位置的位置检测单元。还包括固定在地磅2上方的支架4，固定在支架4上的料仓5，固定在料仓5的出料端的水泥散装头6，设在料仓5和水泥散装头6以控制水泥熟料落下或停止的物料控制阀7，以及控制水泥散装头6上下移动的升降机构8。同时还包括与地磅2，地磅驱动装置3，位置检测单元，物料控制阀7，以及升降机构8控制相连的控制单元。

由于用于水泥装运的车辆通常较长，为便于装车，车辆上通常会设置多个装车点。在一个装车点完成后，需要移动车辆至下一个装车点。为此，本实施例中，如图1及图2所示，在地磅2的底部固连有脚轮21，以在地磅驱动装置3的带动下移动。地磅驱动装置3具体包括转动设于地坑1两端的牵引轮31，与地磅2固连并可缠绕于牵引轮31的牵引绳32，以及对应牵引轮31，设置在地坑两端以及驱动牵引轮31转动的动力装置33，还包括固定在地坑1内与脚轮21配合设置的导轨34。本实施例中动力装置33为电机。牵引绳32采用高强度钢丝绳。控制单元通过控制电机的启闭，而控制牵引轮31的转动，进而控制地磅2的移动，以此带动地磅2上的货车移动。无需由司机频繁移动车辆，可减少人员操作失误导致的散料，溢料等问题。

为了检测地磅2也即车辆是否到达了设定的装车点，该自动装车系统还设有图中未示出的位置检测单元。本实施例中，位置检测单元具体为设在地磅2一侧的光电式位置传感器，通过再地磅2一侧设置检测点，以采用光电式位置传感器检测地磅2也即车辆是否到位。当车辆在一个装车点完成后，控制单元控制电机启动，带动地磅2移动。当位置检测单元检测到地磅2带动车辆到达下一个装车点后，该位置检测单元会反馈信号给控制单元，控制单元控制电机关闭，可开始该装车点的装车工作。显然的，该位置检测单元也可为限位开关，或其它形式的位置传感器。

本实施例中还设有用以存储待装车的水泥熟料的料仓5。该料仓5通过支架4固定在地磅2的上方，且该料仓5具有开口朝下出料端。水泥熟料可从出料端落入车辆中。为便于对料仓5中水泥熟料的流出进行控制，本实施例中在出料端还设有水泥散装头6，并在出料端和水泥散装头6之间设有物料控制阀7。可在需要时由控制单元控制物料控制阀7的开启或关闭。由于水泥熟料落下过程会不可避免的扬起灰尘，污染环境，为此，本实施例中，在料仓5的顶部还设有吸管延伸至料仓5底部的收尘器。

由于水泥熟料从高处落下会扬起很大的灰尘。为此，该水泥熟料自动装车系统设有控制水泥散装头6升降的升降机构8，以使水泥散装头6由车辆货舱的底部从低到高进行装车操作。本实施例中，该升降机构8具体包括固定在支架4上的卷扬机81，转动设在支架4上的定滑轮82，穿经定滑轮82并于水泥散装头6固连的卷扬机牵引绳83。显然的，该升降结构也可为其它结构，比如可为固定在支架4和水泥散装头6之间的液压举升机构，或者丝杠举升机构。为使水泥散装头6在上下移动过程中不与物料控制阀7脱离，在水泥散装头6与物料控制阀7之间设有一段伸缩软管。

水泥散装头6可通过预先设定其上升速度，但由于水泥熟料从水泥散装头6中流出的速率可能不同，可能造成流出的水泥熟料不够或超出预定值造成溢料，为此该自动装车系统还设有图中未示出的物位检测仪，该物位检测仪通过与控制单元连接，将该处的物料高度实时反馈给控制单元，再由控制单元控制卷扬机81的提升速度，防止料亏或溢料。本实施例中，该物位检测仪为随动于水泥散装头6的雷达物位计。

本实施例的水泥熟料自动装车系统使用时，步骤如下：

a，车辆驶上地磅2，并停在指定位置，由地磅2称重并向控制单元反馈车辆的皮重值，由人工确认无误后，开始装车程序；

b，控制单元控制地磅驱动装置3工作，带动车辆向前移动，由位置检测单元检测车辆是否到达第一个装车点，直至车辆到达第一个装车点；

c，控制单元控制升降机构8带动水泥散装头6向下移动，水泥散装头6到位后，控制单元控制物料控制阀7开启；

d，由物位检测仪实时检测该位置水泥熟料的高度，并实时反馈至控制单元，控制单元根据水泥熟料的高度值，控制升降机构8带动水泥散装头6逐渐升起，直至水泥散装头6达到设定高度，且水泥熟料高度满足设定值。

e，由控制单元控制地磅驱动装置3工作，带动车辆向前移动，由位置检测单元检测车辆是否到达下一个装车点，直至车辆到达下一个装车点；

f，重复步骤c，d，e直至到达车厢尾部或车辆总重量达到设定值，由此装车完成。

g，自动装车系统复位，等待下次装车。

除上述结构外，控制单元还可与门禁系统以及单据打印系统连接，司机可在刷卡并将车辆停在指定位置后，由该水泥熟料自动装车系统完成装料，称重，打印单据等工序。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。