一种全自动搬运车及其车架的制作方法

本实用新型涉及搬运车领域，尤其涉及一种全自动搬运车及其车架。

背景技术：

工业物料搬运车通常存在于仓库、工厂、航运码头，而且通常在那些地方，托盘、大包裹，或货物装载需要从一个地方被运送到另一个地方。物料搬运车，俗称托盘叉车，通常包括提升用于运输的包裹或托盘的装载承重叉、推动所述搬运车运行的电动马达、转向控制机构和制动器，搬运车的车架内部安装有多种电器元件控制上述各个机构的运行和停机。但目前的搬运车结构是，搬运车的车架内部设有安装腔，电器元件独立、凌乱地安装在安装腔的腔体内侧壁上；搬运车的车架没有对其内部的电器元件设置进行良好的布局，因此急需改进。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种全自动搬运车及其车架，有利于将电池和电器元件安装在相对隔离的不同区域，使车架内部零部件设置合理，规范其布置，实现快速检修。

为了实现上述的目的，本实用新型采用了以下的技术方案：

搬运车车架，包括车架本体，以及连接在车架本体前端面上的货叉；其特征在于：所述车架本体包括车架壳体、前面罩和顶块；所述顶块连接固定在车架壳体的后侧端面上，车架壳体内设有开口朝向车架前侧的内腔，车架壳体内部设有隔板将所述内腔分为电池腔和电气腔；所述隔板上设有第一通孔用于连通电池腔与电气腔，车架壳体上设有第二通孔用于连通电气腔与顶块内腔。

作为优选，所述隔板为纵向设置的隔板，隔板将内腔分为左右两个腔室。

作为优选，所述电池腔的腔底设有电瓶支撑板，电池腔顶部的车架壳体上设有插拔口。

作为优选，所述电气腔的腔底设有液压站支撑板。

一种全自动搬运车，其特征在于：包括如上所述的搬运车车架。

本实用新型采用上述技术方案，该技术方案涉及一种全自动搬运车及其车架，车架壳体内设有开口朝向车架前侧的内腔，顶块连接固定在车架壳体的后侧端面上；并且车架壳体内部设有隔板将所述内腔分为电池腔和电气腔，将其分为电池腔和电气腔分别用于安装电池和电器元件。进一步地，隔板上设有第一通孔用于连通电池腔与电气腔，第一通孔是作为电池与电器元件之间的线路走线孔；车架壳体上设有第二通孔用于连通电气腔与顶块内腔，第二通孔是作为液压站与油泵之间的油路走线孔。上述技术方案有利于将电池和电器元件安装在相对隔离的不同区域，使车架内部零部件设置合理，规范其布置，实现快速检修。

附图说明

图1为全自动搬运车的结构示意图。

图2为车架在去前面罩状态的结构示意图。

图3为车架在有前面罩状态的结构示意图。

图4为车架上电器布置示意图。

图5为电气支架总成的结构示意图。

图6为承载桥与驱动系统及油缸的装配示意图。

图7为承载桥与万向轮支架及万向轮总成的装配示意图。

图8为万向轮支架与万向轮总成的装配示意图。

图9为万向轮支架的结构示意图。

图10为电动搬运车的手柄连接结构示意图。

图11为手柄关节装置的结构示意图。

图12为弹性顶杆组件的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的优选实施方案作进一步详细的说明。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。术语“可拆卸式连接”是包括如任何形式的卡扣连接或螺固组件连接等连接方式，应该理解为在不破坏连接结构的基础上可实现两者的分离。

如图1～12所示的一种全自动搬运车，包括车架1，以及设置在车架1上的手柄关节装置2和承载桥3，以及固定在在承载桥3上的万向轮支架4，以及安装在万向轮支架4上的万向轮总成5，以及设置在车架1内的电气支架总成6。所述车架1包括车架本体11，以及连接在车架本体11前端面上的货叉12。

所述车架本体11包括车架壳体13、前面罩14和顶块15。所述顶块15连接固定在车架壳体13的后侧端面上，车架壳体13内设有开口朝向车架1前侧的内腔，前面罩14可拆卸连接在车架壳体13的前侧，并覆盖内腔开口。采用前开放式的内腔，车架壳体13的后侧端面可做造型，前面罩14仅用于覆盖该内腔开口，使用时前面罩14与货物接触。其避免了如现有技术中造型面与货物接触损坏的情况发生，车架1外型更为优美。前面罩14打开后电器元件一目了然，电器元件的拆卸、更换、维修更为方便。

进一步地，所述车架壳体13内部设有隔板16将所述内腔分为电池腔13a和电气腔13b，隔板16为纵向设置的隔板16，隔板16将内腔分为左右两个腔室。隔板16上设有第一通孔131用于连通电池腔13a与电气腔13b，车架壳体13上设有第二通孔132用于连通电气腔13b与顶块15内腔。所述电池腔13a的腔底设有电瓶支撑板17，电池腔13a顶部的车架壳体13上设有插拔口18。电池腔13a内设有电池19，电池是抽提式的电池本体，电池本体能够从插拔口插入或抽离电池腔13a。所述电瓶支撑板17上设有公头座，电池本体下端设有母头座，母头座与公头座插接相连；其中插拔式的电池安装方式，可参见申请人先前提交的发明专利公开文本，申请号为“201610896611.8”。该方案中，车架壳体13内部设有隔板16将所述内腔分为电池腔13a和电气腔13b，将其分为电池腔13a和电气腔13b分别用于安装电池和电器元件。进一步地，隔板16上设有第一通孔用于连通电池腔13a与电气腔13b，第一通孔是作为电池与电器元件之间的线路走线孔。车架壳体13上设有第二通孔用于连通电气腔13b与顶块15内腔，第二通孔是作为液压站与油泵之间的油路走线孔。上述车架1有利于将电池和电器元件安装在相对隔离的不同区域，使车架1内部零部件设置合理，规范其布置。

所述电气腔13b的腔底设有液压站支撑板10，电气腔13b内设有电气支架总成6，电气支架总成6包括基板61，以及设置在基板61上的电气元件。所述电气元件包括控制器62、保险丝63、急停开关64、液压站65和喇叭66。该方案将车子有用的电器元件都集中在一块构成电器支架总成，实现了电器元件的模块化。而电器支架总成的基板61可拆卸式连接在车架1上。当基板61拆卸下来时，也可以对于基板61上的电器元件进行维护或更换，从而能实现电器部分的快速拆卸和更换，很好解决了常规电动搬运车的电器维修更换复杂的问题，而且还将整车尺寸变的更小。

上述方案中，车架壳体13和顶块15是一体冲压成型，车架壳体13包括面板部131，以及沿面板部131周边设置的围板部132。所述隔板16分别与围板部132和面板部131连接固定，用于提升车架壳体13强度。该技术方案中，车架本体11采用一体冲压成型的方式构成车架壳体13和顶块15，并将顶块15连接固定在车架壳体13的后侧端面上，为了保证车架本体11的整体强度，在车架壳体13的内腔中设置隔板16。该技术方案整体上提升了车架本体11的支撑强度，简化了车架本体11的加工工序，提升加工效率。

所述承载桥3的内部设有用于放置轴承组件的轴承腔31。轴承腔31在承载桥3上构成的上端腔口是用于定位油缸下端部的油缸底座口32。所述轴承腔31的侧壁呈封闭闭环，油缸装配至油缸底座口32上时，封闭所述油缸底座口32。所述轴承组件包括从上至下依次设置的第一轴承33、挡圈34和第二轴承35，挡圈34用于定位第一轴承33。驱动系统8的转轴依次穿过第二轴承35、挡圈34和第一轴承33的中心处。所述驱动系统8的转轴端部上设有内螺纹槽，内螺纹槽上连接有锁紧螺栓36，锁紧螺栓36将轴承组件锁紧，锁紧螺栓36的端部与第一轴承33之间设有夹紧板37。如图6所示，承载桥3装配总成步骤是锁紧螺栓36、夹紧板装配好放入承载桥3内腔备用，然后将深沟球轴承(即第一轴承33)装配后用挡圈34限位，另外圆锥滚子轴承(即第二轴承35)与驱动系统8预装好之后与之前的承载桥3配合。在不断拧紧锁紧螺栓36的过程中，驱动系统8缓缓压入承载桥3内。直至装配完成。最后装配油缸；整车装配完后。该搬运车具备的承载桥3中，油缸底座口32直接设置在轴承腔31上方，一方面该承载桥3相比于传统承载桥3简化了结构，小型搬运车使车身体积减小，外观优美，提高了产品的性能和操作舒适度。另一方面，轴承组件的安装部位由开放式调整为封闭式，锁紧螺栓36安装有导向，安装更方便，装配上油缸之后轴承空间相对封闭，可大大减少灰尘铁屑影响轴承寿命。

进一步地，所述万向轮支架4包括连接固定在万向轮支架4两端部上的支撑板41，以及连接两侧支撑板41的围板42。所述支撑板41与围板42之间构成用于安装万向轮总成5的安装口43，万向轮总成5由安装口43上方放入或取下。所述支撑板41包括通过螺固件连接在承载桥3的纵向连接部44，以及用于承载并连接万向轮总成5的水平连接部45。所述万向轮总成5包括法兰板51，以及通过转轴定位在法兰板51上的万向轮52。所述法兰板51与水平连接部45通过螺固组件相连，万向轮穿过安装口43处于万向轮支架4下方。该搬运车的万向轮支架4固定在在承载桥3上，万向轮总成5安装在万向轮支架4上，并且与万向轮支架4所形成的是由上至下的安装方式，解决目前万向轮自下而上的更换方式，实现万向轮不需要吊装或者侧翻倒在地来更换维护万向轮。

所述手柄关节装置2，包括关节座21，以及通过关节轴211与所述关节座21相铰接的手柄管组件。所述关节座21上设有弹性顶杆组件，弹性顶杆组件的输出端与手柄管组件接触相抵。当手柄管组件沿关节轴211为中心摆动时，弹性顶杆组件的输出量做出适应性调节以使弹性顶杆组件始终作用于手柄管组件。所述关节座21上还设有用于锁定弹性顶杆组件输出量的锁止结构。所述锁止结构是开设在弹性顶杆组件的输出路径两侧的销孔。使用时，锁止销两端插入销孔，并横挡在弹性顶杆组件的输出路径中。锁止结构当然可以是其它用于限制弹性顶杆组件的输出量的任何结构。弹性顶杆组件处于锁止状态时，弹性顶杆组件与手柄管组件接触关系能够解除。该手柄关节装置2采用弹性顶杆组件代替传统的气弹簧组件，弹性顶杆组件的输出端与手柄管组件接触相抵。在使用过程中，弹性顶杆组件始终作用于手柄管组件。在此基础上，该方案中设置有锁止结构用于锁定弹性顶杆组件输出量，通过锁止结构将弹性顶杆组件锁定时，可以直接拆卸出关节轴211，而使手柄管组件与关节座21分离，做到直接快捷拆卸安装，拆装和维护更加便利。

所述手柄管组件包括手柄管23，以及可拆卸式连接在手柄管23下端部上的手柄关节24。所述弹性顶杆组件的输出端与手柄管23组件的手柄关节24接触相抵。所述弹性顶杆组件固定在关节座21上，弹性顶杆组件的输出端方向固定。所述手柄关节24上设有与弹性顶杆组件的输出端滚动接触的滚轮组件。所述滚轮组件包括定位在手柄关节24上的滚轮轴25，以及套设在滚轮轴25上的滚轮26。所述滚轮的滚动面与弹性顶杆组件的输出端相切接触。所述弹性顶杆组件包括固定在关节座21上的导向柱27，以及处于导向柱27内部的弹簧28，以及套设在导向柱27上的顶杆29。所述弹簧28的下端与导向柱27下端面相抵，弹簧28的上端为输出端与顶杆29相抵。该技术方案中，手柄关节24连接在手柄管23下端部上，而弹性顶杆29组件的输出端与手柄关节24相抵，避免了传统技术方案中气弹簧28组件的上端部安装在手柄管23内的技术方案，从而能够有效避免了气弹簧28与手柄管23内线束之间的影响，增加整车使用性能和安全性能，用小巧灵活的弹簧28结构替换故障率高的气弹簧28结构，延长了搬运车手柄的使用寿命，操作性上面更加舒适。

所述关节座21上设有限制手柄关节24的摆动幅度的限位端20，限位端的端面上固定有缓冲块30。该技术方案中，在关节座21上设置限位端直接限制手柄关节24的摆动幅度，简化结构，手柄限位结构紧凑，体积小巧美观。进一步地，设置缓冲块有利于减小配装产生的损耗和噪音。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。