一种全自动包装袋换向装置的制作方法

本实用新型涉及一种输送装置，更具体地说，它涉及一种全自动包装袋换向装置。

背景技术：

目前，对于采用包装袋包装物料的输送，即袋体的输送一般采用输送带输送。然而因场地或者设备的限制，在输送过程中往往需要设置转角，即将包装好的物料输送方向作转弯处理；另外，在将包装袋进行堆垛时，也要按照码放的规则事前将包装袋的方向进行调整。

现有技术中，对包装袋进行换向操作一般是通过设置在输送带上方的夹具将包装袋夹紧并吊起，夹具对吊起的包装袋进行转向，再将调整好方向的包装袋释放到传输带上继续输送。由于夹具需要完成夹紧、提升、转动和释放等动作，导致夹具的结构较为负载，更关键的是由于要将包装袋夹紧提起，夹具需要输出很大的夹紧力，能耗较高，且包装到存在掉落的风险，这对输送性质不稳定的物料造成威胁。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种全自动包装袋换向装置，其结构简单、能耗低，更可靠。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种全自动包装袋换向装置，包括机架，所述机架上设置有转动机构和位于其下方的输送机构，所述转动机构包括转动架，所述转动架通过转动座与机架转动连接且其可在水平面内转动，所述转动架由第一减速电机驱动，所述转动架的两端对称地设置有夹臂，所述夹臂通过转轴与转动架转动连接，所述夹臂的下端固定有夹板，所述转动架上还设置有与夹臂连接用于驱动夹臂转动的动力装置，所述输送机构包括与机架转动连接的滚轴和套在滚轴上的输送带，所述滚轴由第二减速电机驱动。

作为优选方案：所述动力装置为气缸，所述气缸的缸体与转动架转动连接，所述气缸的活塞杆与夹臂铰接。

作为优选方案：每组夹臂由分别设置在转动架的两对侧上的气缸驱动。

作为优选方案：所述夹臂的臂身与转动架转动连接，且夹臂的下端距转轴的距离大于夹臂的上端距转轴的距离。

作为优选方案：所述夹臂为拐臂，其拐点与转动架转动连接。

作为优选方案：所述输送带的表面设置为光滑面。

作为优选方案：所述输送带为自润滑链板带。

作为优选方案：两组夹臂的间距可调。

作为优选方案：所述气缸的位置可调。

与现有技术相比，本实用新型的优点是：该包装袋换向装置，采用转动机构与输送机构相配合的方式，无需将包装袋向上提起，而是由输送带支撑包装袋，转动机构只是夹紧包装袋并带动包装袋在输送带上转动，其结构简单，且由于转动机构不必输出较大的夹紧力，减少了换向装置的能耗，还能避免包装袋在提起的过程中掉落的情况发生，使换向装置更为可靠。

附图说明

图1为包装袋换向装置的结构示意图；

图2为图1中的A部放大图；

图3为图1中的B部放大图。

附图标记说明:1、机架；2、转动座；3、第一减速电机；4、转动架；5、夹臂；6、转轴；7、气缸；8、滚轴；9、输送带；10、第二减速电机；11、包装袋；12、轴承座；13、第一连接板；14、凸沿； 15、第一腰型孔；16、第一螺栓；17、连接套；18、连接座；19、第二连接板；20、第二螺栓；21、第二腰型孔；22、夹板。

具体实施方式

参照图1、图2、图3，一种全自动包装袋换向装置，包括机架1，在机架1上设置有转动机构和位于其下方的输送机构，转动机构包括转动架4，转动架4通过转动座2与机架1转动连接且其可在水平面内转动，转动架4由第一减速电机3驱动，在转动架4的两端对称地设置有夹臂5，夹臂5通过转轴6与转动架4转动连接，夹臂5的下端固定有夹板22，在转动架4上还设置有与夹臂5连接用于驱动夹臂5转动的动力装置，输送机构包括与机架1转动连接的滚轴8和套在滚轴8上的输送带9，滚轴8由第二减速电机10驱动。

本实施例中，动力装置采用的是气缸7，气缸7的缸体与转动架 4转动连接，气缸7的活塞杆与夹臂5铰接。

在初始状态下，夹臂5是打开的，该装置在运行过程中，输送带 9将包装袋11输送至转动架4的正下方，此时输送带9暂停，随后气缸7驱动夹臂5夹紧，两组夹臂5下端的夹板22分别压紧包装袋 11的两侧，之后第一减速电机3驱动转动架4转动一定角度，使得包装袋11在输送带9上的摆放角度被调整至所需角度，接着气缸7 动作驱动夹臂5打开，使得夹板22与的包装袋11分离，随后第二减速电机10再次驱动输送带9运动，从而将调整好角度的包装袋11输送至下一个操作工位。

该包装袋换向装置，采用转动机构于输送机构相配合的方式，无需将包装袋11向上提起，而是有输送带9支撑包装袋11，转动机构只是夹紧包装袋11并带动包装袋11在输送带9上转动，如此使得转动机构不必输出较大的夹紧力，减少了换向装置的能耗，还能避免包装袋11在提起的过程中掉落的情况发生，使换向装置更为可靠。

本实施例中，每组夹臂5由分别设置在转动架4的两对侧上的气缸7驱动，如此布局避免了两组气缸7同时布置在转动架4的一侧，节省了布局空间，使得转动架4的结构更紧凑。

另外，夹臂5的臂身与转动架4转动连接，而非夹臂5的上端与转动架4转动连接，且夹臂5的下端距转轴6的距离大于夹臂5的上端距转轴6的距离，如此使得气缸7在推动夹臂5的上端运动时，夹臂5的下端活动的空间更大，从而实现了用短行程的气缸7驱动夹臂 5夹紧更大尺寸变化的包装袋11。

为了使夹臂5具有更大的活动空间，这里的夹臂5为拐臂，其拐点与转动架4转动连接。

为减小转动包装袋11时的阻力，输送带9的表面设置为光滑面，本实施例中的输送带9为塑料链板带，其链板采用自润滑塑料制成。相比于普通的皮带，塑料链板带不仅更耐磨、更光滑而且更耐用。

如图2所示，本实施例中，转动架4带有向外突出的凸沿14，在凸沿14上沿着转动架4的宽度方向设置有第一腰型孔15，转轴6 通过轴承座12与转动架4连接，轴承座12位于凸沿14的下表面，在凸沿14的上表面设置有第一连接板13，第一螺栓16依次穿过第一连接板13、第一腰型孔15以及轴承座12并带有螺帽，如此将轴承座12固定在转动架4上，拧松第一螺栓16后可以沿着第一腰型孔 15的长度方向调节轴承座12的位置，再拧紧第一螺栓16将轴承座 12锁定。

通过调节一组或两组轴承座12的位置可以调节两组夹臂5之间的间距，使得两组夹臂5能够更好地夹紧不同尺寸的包装袋11。

当夹臂5的位置发生变化后，与其对应的气缸7在行程不能满足夹臂5的位置变化时，就要对气缸7的位置进行适应性调节。

如图3所示，气缸7的缸体由连接套17套紧，连接套17与连接座18转动连接，连接座18为与凸沿14的上表面，在凸沿14的下表面设置有第二连接板19，在凸沿14上对应于连接座18所在的部位沿着转动架4的宽度方向设置有第二腰型孔21，第二螺栓20依次穿过连接座18、第二腰型孔21和第二连接板19并带有螺帽，如此将连接座18固定在转动架4上，拧松第二螺栓20后可以沿着第二腰型孔21的长度方向调节连接座18的位置，再拧紧第二螺栓20将连接座18锁定。

通过调节连接座18的位置可以调节气缸7的位置，使气缸7能够适应其驱动的夹臂5的位置的变化。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。