一种位置可调的活塞杆传送装置的制作方法

本实用新型涉及活塞杆加工领域，尤其是一种位置可调的活塞杆传送装置。

背景技术：

在现有技术中，活塞杆的使用范围较为广泛，而活塞杆又比较重，全靠人力来实现在各工序之间的传送，会大量的消耗工作人员的体力，而使用机械设备实现物料的运送则势在必行，因此急需一种新的装置来解决上述问题。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，为此，本实用新型提供一种位置可调的活塞杆传送装置。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种位置可调的活塞杆传送装置，包括使活塞杆在生产线上移动的多个传动组件；每个传动组件包括第三主动轴、从动传送轮、套在第三主动轴上的第三传送轮、传动电机，第三传送轮和从动传送轮位于活塞杆的两侧，从动传送轮的中垂线与活塞杆的运动方向成锐角，第三主动轴与活塞杆的运动方向平行。

优化的，装置还包括支撑且调节传动组件位置使活塞杆沿直线运动的调节组件，所述调节组件包括底座、竖直支撑架、水平支撑架，所述竖直支撑架在底座上垂直于活塞杆的方向水平来回移动，水平支撑架在竖直支撑架上垂直于活塞杆的方向上下来回移动，水平支撑架上设置有多个传动组件。

优化的，每相邻的两个第三主动轴之间通过连接件连接。

优化的，每个传动组件还包括第二支撑座、转动板，从动传送轮通过第二支撑座设置在转动板上。

优化的，每个传动组件还包括移动板，转动板设置在移动板上，移动板上设置有腰型孔，腰型孔的长度方向与活塞杆6的运动方向垂直。

优化的，传动组件还设置有防护杆，防护杆位于从动传送轮远离第三传送轮的侧边。

优化的，调节组件还包括第一直线位移传感器，第一直线位移传感器的固定端和滑动端分别固定在水平支撑架和竖直支撑架的侧边上。

优化的，调节组件还包括第二直线位移传感器，第二直线位移传感器的固定端和滑动端分别固定在底座和竖直支撑架的侧边上。

优化的，第一直线位移传感器和第二直线位移传感器均为微型滑块式直线位移传感器，具体型号为MIRN米朗KFM-125mm。

优化的，每个水平支撑架上设置有多个传动组件。

本实用新型的优点在于：

(1)活塞杆在第三传送轮的作用下转动，此时被活塞杆压住的从动传送轮在活塞杆的压力作用下也发生转动，因为从动传送轮的中垂线与活塞杆的运动方向成锐角，从动传送轮反作用到活塞杆上，使活塞杆向下一道工序运动。

(2)调节组件的设置可以同时调节多个水平支撑架的水平位置和竖直高度。

(3)方便传动组件和调节组件数量的变更。

(4)转动板的设置可以调节从动传送轮的角度，在第三主动轴171的转速一定时，活塞杆前进的速度可以调节。

(5)转动板、移动板、调节组件的配合使得活塞杆在传送装置上时的中轴线61始终在一条直线上。

(6)防护杆的设置可以防止活塞杆6从传动组件上掉落而砸伤操作人员的脚。

(7)第一直线位移传感器和第二直线位移传感器的设置使得竖直支撑架和水平支撑架在一定范围内移动，减少了调节时间。

附图说明

图1为调节装置的后视图。

图2为调节装置在传送装置为第一种方案时的侧视图。

图3为上料装置中第一物料支撑部的侧视图。

图4为上料装置中第一物料支撑部去掉第一骨架的主视图。

图5为上料装置中第二物料支撑部的侧视图。

图6为下料装置的侧视图。

图7为传送装置为第一方案时和上料装置的俯视图。

图8为传送装置为第二方案时和上料装置的俯视图。

图9为传送装置为第一方案时和上料装置的俯视图。

图10为系统结构示意图。

图中标注符号的含义如下：

1-传送装置

101-底座 1011-加宽侧板 102-竖直支撑架

103-水平支撑架 104-支座 105-第一支撑导轨

106-第一直线位移传感器 107-第二直线位移传感器

108-第一电机 109-第二电机

110-第二支撑滑块 111-第二支撑导轨

120-第一主动轴 121-第一运送轮 122-第二运送轮

123-第一从动齿轮 124-第二从动齿轮 125-主动齿轮

126-第一传动轴 127-第二传动轴 128-传动电机

129-转动板 1291-弧形腰孔 130-移动板 1301-腰型孔

1302-定位螺杆

131-校准杆 132-校准螺杆 133-防护杆 134-连接件

151-第一运送球 152-第二运送球 153-第二主动轴 1531-螺纹结构

154-第三传动轴 155-第三从动齿轮 156-第一支撑座

171-第三主动轴 172-第三传送轮 173-从动传送轮

2-上料装置

201-挡板 202-第一物料支撑架 203-第三轴承 204-第一转动轴

205-固定板 206-旋转螺杆 207-螺母 208-套筒 209-铰接件

210-第一骨架 2101-防落杆

221-第二物料支撑架

222-第一料勾板 2221-第一料勾 2222-长条孔 2223-长条槽

223-第二转动轴 224-第一齿轮 225-齿条 226-压板

227-固定螺杆

3-加工装置

31-车外圆机构 32-校直机构 33-磨削机构 34-第一抛光机构

35-第二抛光机构

4-下料装置

41-第三物料支撑架 411-第二料勾 412-第三料勾

42-第四物料支撑架 43-缓冲杆 44-弹性件

45-第一气缸 46-第二气缸

51-第一接近开关 52-控制器 53-第二接近开关

54-计数传感器 55-测直径传感器 56-报警器 57-显示器

6-活塞杆 61-活塞杆在传送装置上时的中轴线

具体实施方式

如图1-10所示，一种活塞杆的生产系统，包括

传送装置1，用于驱动活塞杆6经过加工装置3；

系统在沿着传送装置1上活塞杆6的运动方向上，还依次设置有

上料装置2，用于将未处理的活塞杆6移动到传送装置1上；

加工装置3，用于加工活塞杆6；

下料装置4，将加工后的活塞杆6传送到检测区域内；

系统还包括设置在整条系统上的智能装置，智能装置包括控制器52和与控制器52均连接的多种传感器、显示器57、报警器56，控制器52接收多种传感器的信号，控制各装置之间的驱动单元工作、显示器57显示、报警器56报警。

1、传送装置1

如图1、图2、图7、图8、图9所示，传送装置1包括使活塞杆6在生产线上移动的传动组件、支撑且调节传动组件位置使活塞杆6沿直线运动的调节组件。调节组件包括若干个子支撑部，每个子支撑部上设置若干个传动组件，以下对传动组件和调节组件进行详细描述。

1.1.调节组件

如图1-2所示，以一个子支撑部为例，子支撑部均包括底座101、竖直支撑架102、水平支撑架103、第一电机108、第二电机109。为了增加底座101的稳定性，底座101长度方向的两侧边上设置有加宽侧板1011。

所述水平支撑架103设置在竖直支撑架102的一侧，竖直支撑架102与水平支撑架103相对的面上分别设置有匹配的第一支撑滑块和第一支撑导轨105，第一电机108驱动第一支撑滑块在第一支撑导轨105上上下滑动，从而调节水平支撑架103的水平高度。

调节组件还包括第一直线位移传感器106，第一直线位移传感器106的固定端和滑动端分别固定在水平支撑架103和竖直支撑架102的侧边上，信号端与控制器52连接。这样可以使得水平支撑架103在一定范围内移动，减少调整时间，并且将竖直方向上的具体位置上传到智能装置中。

所述竖直支撑架102设置在底座101上，竖直支撑架102和底座101相对的面上分别设置有匹配的第二支撑滑块110和第二支撑导轨111，第二电机109驱动第二支撑滑块110在第二支撑导轨111上水平来回滑动，底座101长度方向与活塞杆6在传送组件上的运行方向垂直。这样支持每个水平支撑架103上的传送组件可以在垂直于活塞杆6的运动方向上调节。

调节组件还包括第二直线位移传感器107，第二直线位移传感器107的固定端和滑动端分别固定在底座101和竖直支撑架102的侧边上，信号端与控制器52连接。这样可以使得竖直支撑架102在一定范围内移动，减少调整时间，并且将水平方向上的具体位置上传到智能装置中。

在该实施例中，第一直线位移传感器106和第二直线位移传感器107均为微型滑块式直线位移传感器，具体型号为MIRN米朗KFM-125mm。第一直线位移传感器106和第二位移传感器107的设置作为调节参数调节每个调节组件中水平支撑架103的位置，确保每个水平支撑架103均在同一个水平高度和同一条水平线上。

优化的，由于每个水平支撑架103上设置有多个传动组件，因此一个水平支撑架103上的多个传动组件前后位置可以同时调节，这样可以减少调节时间。

1.2.1、传动组件的第一种方案

如图2和图7所示，以1个子支撑部上2个传动组件为例，每个传动组件均包括支座104，设置在支座104上的第一运送轮121、第二运送轮122、第一从动齿轮123、第二从动齿轮124、主动齿轮125、第一传动轴126、第二传动轴127、第一主动轴120、第一轴承、传动电机128。

主动齿轮125设置在第一主动轴120上，第一从动齿轮123和第二从动齿轮124分别通过链条与主动齿轮125连接，主动齿轮125带动第一从动齿轮123和第二从动齿轮124转动。第一从动齿轮123与第一运送轮121设置在第一传动轴126两端，第二从动齿轮124与第二运送轮122设置在第二传动轴127两端。第一从动齿轮123、第二从动齿轮124和主动齿轮125均可以替换，通过调节主动齿轮125和第一从动齿轮123、第二从动齿轮124之间的直径比来调节第一运送轮121和第二运送轮122的转动速度。第一运送轮121和第二运送轮122平行前后错开且靠近，错开形成的凹面托住活塞杆6。由于活塞杆6传送时需要有一个与活塞杆6平行的力，在该实施例中，每根第一主动轴120与活塞杆6传送的方向为锐角，通过力的分解，第一运送轮121和第二运送轮122在转动时，可以驱使活塞杆6沿着生产线工序的顺序移动。第一轴承同轴设置在第一传动轴126和第二传动轴127上，第一轴承的外侧壁通过支座104固定在水平支撑架103上，起到支撑传动组件的作用。

第一主动轴120依次通过万向节连接形成主转轴，主转轴的起始端通过联轴器与传动电机128的执行端连接。传动电机128带动主转轴转动，即可使用一个传动电机128驱动所有主动齿轮125转动。由于第一主动轴120与活塞杆6的传送方向有为锐角，万向节使得相邻两根第一主动轴120有一定距离的相邻两端部能够连接。

每个传动组件还包括转动板129和移动板130，转动板129和移动板130上下平行设置在支座104下方。在该实施例中支座104固定在转动板129上，转动板129上设置有弧形腰孔1291，转动板129通过弧形腰孔1291做一定角度范围的圆周转动。移动板130上设置有腰型孔1301，腰型孔1301的长度方向与活塞杆6的运动方向垂直。移动板130通过定位螺杆1302将移动板130固定在水平支撑架103上。转动板129可以使每根第一主动轴120与活塞杆6传送的方向角度的发生变化，从而改变第一运送轮121和第二运送轮122在活塞杆6运动方向的力的大小，最终改变活塞杆6运动的速度。其中移动板130可以使得在调整角度后，每个水平支撑架103上所有的第一运送轮121和第二运送轮122上方的活塞杆6都是平稳的直线运动。

在该实施例中，转动板129和移动板130的位置可替换。

在另外的实施方式中，为了提高传送精度，第一从动齿轮123和第二从动齿轮124与主动齿轮125齿合，从而带动第一从动齿轮123和第二从动齿轮124的转动。

装置还包括限位结构,限位结构包括保证传动组件在一条直线上的校准杆131，校准杆131设置在转动板129的一侧边，转动板129靠近校准杆131处设置有垂直穿过厚度方向的第一限位孔，校准杆131上也设置有校准孔，螺杆穿过第一限位孔与校准孔后，转动板129可绕第一限位孔转动，弧形腰孔1291实现转动板129转动后的固定。转动板129面向校准杆131的侧面还沿着平行于校准杆131的方向上设置有2个校准螺杆132，校准螺杆132一端旋入转动板129侧面的螺纹孔内，另一端抵住校准杆131。这样有效的防止转动板129固定不紧导致在工作工程中发生转动。限位结构和转动板129、移动板130的配合，保证所有水平支撑架103上的所有传动组件在一条直线上，从图中可看出，活塞杆在传送装置上时的中轴线61始终在一条直线上。

优化的，传动组件还设置有防护杆133，防护杆133位于第一运送轮121和第二运送轮122靠近校准杆131的侧边，具体的，防护杆133设置在靠近人员操作区的水平支撑架103上。如果定义防护杆133位于第一运送轮121和第二运送轮122右侧的话，第一运送轮121和第二运送轮122为顺时针转动。且第一运送轮121和第二运送轮122的右侧面为人员操作区，这样可以防止活塞杆6从传动组件上掉落而砸伤操作人员的脚。

1.2.2、传动组件的第二种方案

如图8所示，每个传动组件均包括第一运送球151、第二运送球152、第二主动轴153、第三传动轴154、第三从动齿轮155、传动电机128、第二轴承。每相邻两个传动组件中的第二主动轴153通过连接件134连接，这样方便传动组件之间的连接和数量的替换。连接件134可以为万向节，也可以是直套筒。当传送装置长度不变时，直接使用一根第二主动轴153代替所有的第二主动轴153。

传动电机128驱动第二主动轴153转动，第二主动轴153上设置有螺纹结构1531，螺纹结构1531和每个传动组件中的第三从动齿轮155形成涡轮蜗杆结构，第三传动轴154一端穿过相应的第三从动齿轮155，另一端同轴依次穿过第一运送球151和第二运送球152的中心后通过第二轴承设置在第一支撑座156上。第一运送球151和第二运送球152随着第三传动轴154转动而转动，且转动方向与活塞杆6的运动方向相同，活塞杆6在第一运送球151和第二运送球152形成的凹形面内运动。第一运送球151和第二运送球152在第三传动轴154的位置可调，即调节第一运送球151和第二运送球152之间的距离，从而调节活塞杆6在第一运送球151和第二运送球152上的水平高度，这样可以适用于不同直径的活塞杆6。

每个传动组件还包括移动板130，每个传动组件的第一支撑座156下方设置与底座101平行的移动板130，移动板130上设置有腰型孔1301，腰型孔1301的长度方向与活塞杆6的运动方向垂直。通过定位螺杆1302将移动板130固定在水平支撑架103上。这样调节每个水平支撑架103上的所有传动组件使其一条直线上，最终实现活塞杆在传送装置上时的中轴线61始终在一条直线上。

1.2.3、传动组件的第三种方案

如图9所示，每个传动组件均包括第三主动轴171、从动传送轮173、套在第三主动轴171上的第三传送轮172、传动电机128，第三传送轮172和从动传送轮173位于活塞杆6的两侧，从动传送轮173的中垂线与活塞杆6的运动方向成锐角，第三主动轴171均与活塞杆6的运动方向平行。

每相邻的两个第三主动轴171之间通过连接件134连接，这样方便传动组件之间的连接和数量的替换。连接件134可以为万向节，也可以是直套筒。当传送装置长度不变时，还可以直接将所有的第三主动轴171用一根长轴替换。传动电机128带动第三主动轴171转动。

每个传动组件还包括第二支撑座、转动板129、移动板130，从动传送轮173通过第二支撑座设置在转动板129上，活塞杆6在第三传送轮172的作用下转动，此时被活塞杆6压住的从动传送轮173在活塞杆6的压力作用下也发生转动，因为从动传送轮173的中垂线与活塞杆6的运动方向成锐角，从动传送轮173反作用到活塞杆6上，使活塞杆6向下一道工序运动。第二支撑座在转动板129上的角度可调，这样在第三主动轴171的转速一定时，活塞杆前进的速度可以调节。

转动板129设置在移动板130上，移动板130上设置有腰型孔1301，腰型孔1301的长度方向与活塞杆6的运动方向垂直。通过定位螺杆1302将移动板130固定在水平支撑架103上。这样调节每个水平支撑架103上的所有传动组件在一条直线上。最终实现活塞杆在传送装置上时的中轴线61始终在一条直线上。

优化的，传动组件还设置有防护杆133，防护杆133位于从动传送轮173远离第三传送轮172的侧边。具体的，防护杆133设置在靠近人员操作区的水平支撑架103上。如果定义防护杆133位于从动传送轮173右侧的话，从动传送轮173和第三传送轮172为顺时针转动。且从动传送轮173和第三传送轮172的右侧面为人员操作区，这样可以防止活塞杆6从传动组件上掉落而砸伤操作人员的脚。

2.上料装置2

如图3-5、图7-9所示，上料装置2包括第一物料支撑部、第二物料支撑部。第一物料支撑部包括多根平行设置的第一物料支撑架202，第二物料支撑部包括多根平行设置的第二物料支撑架221，第一物料支撑架202和第二物料支撑架221平行错位设置。第二物料支撑架221沿着上料方向水平高度逐渐降低。上料装置2包括驱动第二物料支撑架221上下移动第一驱动单元。当第二物料支撑架221移动到最上方时，设定为第二物料支撑架221的第一工位，此时，第一物料支撑架202上的活塞杆6置换到第二物料支撑架221上，且在第二物料支撑架221上沿着上料方向滚动，当第一驱动单元驱动第二物料支撑架221运动到最下方时，设定为第二物料支撑架221的第二工位，此时活塞杆6置换到传送组件上。以下对第一物料支撑部和第二物料支撑部进行详细描述。

2.1、第一物料支撑部

如图3和图7-9所示，为了实现每单次上料只能有一根活塞杆6移动到第一物料支撑架202上，第一物料支撑部包括挡板201，挡板201设置在第一物料支撑架202靠近第二物料支撑架221一侧的下端部，靠有活塞杆6的挡板201与第一物料支撑架202的交点可调，第二物料支撑架221靠近第一物料支撑架202的端面到与靠有活塞杆6的挡板201的侧面距离L小于或等于待上料的活塞杆6的直径，且大于待上料的活塞杆6直径的二分之一。

为了适应不同直径的活塞杆6，即调节第二物料支撑架221靠近第一物料支撑架202的端面到与靠有活塞杆6的挡板201的侧面距离L。第一物料支撑部还包括设置在靠近第二物料支撑架221端部下方的第三轴承203，第三轴承203内套有第一转动轴204，挡板201套在第一转动轴204上，挡板201随第一转动轴204的转动而转动。即可一次性调节所有第二物料支撑架221靠近第一物料支撑架202的端面到与靠有活塞杆6的挡板201的侧面距离L。

为了调节角度后的挡板201能够在调整好的角度固定，第一物料支撑部还包括固定板205、旋转螺杆206、套筒208，套筒208固定套接在第一转动轴204上，套筒208的外侧壁与旋转螺杆206的一端通过铰接件209连接，旋转螺杆206穿过固定板205上的穿孔，旋转螺杆206在固定板205的两侧安装螺母207，固定板205固定在第一物料支撑架202的下方。转动第一转动轴204之前，先松开固定板205两侧的螺母207，直至第二物料支撑架221靠近第一物料支撑架202的端面到与靠有活塞杆6的挡板201的侧面距离合适，拧紧固定板205两侧的螺母207，即可实现不同直径的活塞杆6单根上料。

第一物料支撑部还包括用于支撑第一物料支撑架202和固定板205的第一骨架210，第一骨架210在第一物料支撑架202远离第二物料支撑架221的一端还设置有防落杆2101，防落杆2101防止放置在第一物料支撑架202上的待加工的活塞杆6掉落。

2.2、第二物料支撑部

如图4-5、图7-9所示，为了实现将上料装置2上的不同直径的活塞杆6传递到传动组件上和适应传动组件的位置移动，第二物料支撑部还包括第一料勾板222、驱动气缸，第一料勾板222设置在第二物料支撑架221上，远离第一物料支撑架202的一端设置有第一料勾2221。具体的，当第二物料支撑架221在驱动气缸的作用下上升后处于第一工位时，第一料勾板222上的活塞杆6位于传动组件的正上方，当第二物料支撑架221在驱动气缸的作用下下降后处于第二工位时，第一料勾板222上的活塞杆6架在传动组件上传送进入各工序。

为了实现在第二物料支撑架221在第二工位时，第一料勾板222上的各种不同直径的活塞杆6的中轴线都能顺利的放置到传动组件上，第二物料支撑部还包括第二转动轴223、套在第二转动轴223上的第一齿轮224，第一料勾板222平行紧贴在第二物料支撑架221的一侧且上表面水平高度齐平。第一料勾板222的下方沿长度方向上固定有齿条225，每个第二物料支撑架221的厚度方向上开设有穿孔，第二转动轴223通过第三轴承203穿过穿孔，第一齿轮224设置在齿条225的下方且与齿条225齿合，第一料勾板222上开设有长条孔2222，两个固定螺杆227穿过长条孔2222固定在第二物料支撑架221上，通过调节两个固定螺杆227在长条孔2222上的位置来调节第一料勾2221的位置。为了齿轮齿条225传动的稳定性，第一料勾板222在远离第一料勾2221的上端部开设有长条槽2223，长条槽2223通过7字型的压板226压在第二物料支撑架221上，压板226固定在第二物料支撑架221上，压板226使得第一料勾板222只能沿着活塞杆6上料的方向上来回移动，这样使得所有的齿轮齿条结构移动时更加稳定。

3.加工装置3

加工组件包括依次设置在上料装置2和下料装置4之间的传送装置1上的车外圆机构31、校直机构32、磨削机构33、第一抛光机构34、电镀机构35、第二抛光机构36。均为现有技术，在此不再赘述。

4.下料装置4

如图6所示，下料装置4设置在传送装置1的侧边上，下料装置4包括第三物料支撑部、第四物料支撑部。第三物料支撑部和第四物料支撑部分别包括多根垂直于活塞杆6在传送装置1上运动方向的第三物料支撑架41和第四物料支撑架42，第三物料支撑架41和第四物料支撑架42错开平行布置，且均为倾斜状，具体的，第三物料支撑架41和第四物料支撑架42靠近传送装置1的一端均高于远离传送装置1的一端。这样下料时，活塞杆6当到达第三物料支撑架41和第四物料支撑架42上后自动向远离传送装置1的一端运动。第三物料支撑架41的下方设置有驱动其上下运动的第一气缸45。

优化的，第三物料支撑架41远离第四物料支撑架42的一端上设置有第二料勾411，在第一气缸45的作用下，第三物料支撑架41和第二料勾411一起将传送装置1上的活塞杆6移到第三物料支撑架41上。在该实施例中，第三物料支撑架41在靠近第四物料支撑架42的一端还设置有第三料勾412，在第一气缸45的作用下，当第三物料支撑架41的水平高度大于第四物料支撑架42的水平高度时，此时第三料勾412可防止活塞杆6垂直掉落到第四物料支撑架42上，只有当第三物料支撑架41向下移动后，活塞杆6才替换到第四物料支撑架42上，从而起到保护活塞杆6的作用。

由于对加工好的活塞杆6需要时间检测，当加工的活塞杆6出现问题时，可能耗时比较长，而生产线上的活塞杆6会在恒定的时间就会下料，此时就需要将待检测的活塞杆6进行存放，本方案沿着活塞杆6下料的方向上，下料装置4沿着第四物料支撑架42的下料方向上还设置有多个缓冲机构，每个缓冲机构下方均设置有使相应的缓冲机构上下运动的第二气缸46。每个缓冲机构包括与下料装置4上的活塞杆6平行的固定杆、沿着固定杆的长度方向上阵列设置在固定杆上的多个缓冲杆43，每根固定杆下方设置有相应的第二气缸46，第二气缸46驱动固定杆上的缓冲杆43最上端的高度是否高于第四物料支撑架42相应位置处的高度。当缓冲杆43的高度大于相应位置处的高度时，活塞杆6停靠在相应的缓冲杆43的侧面。

当检测区域还存在活塞杆6时，从远离传送装置1到靠近传送装置1的方向上的缓冲杆43优先存放活塞杆6。

具体的，缓冲杆43和第三料勾412由弹性材料制成，或在朝向活塞杆6的面上设置有弹性件44，比如橡胶件，这样可以避免活塞杆6在滚动撞击到缓冲杆43上时不会损坏活塞杆6的外表面。

详细地说，活塞杆碰到相应的某一个缓冲杆43后，如果下一个缓冲杆43上没有存放活塞杆6时，此缓冲杆43下方的第二气缸驱动此缓冲杆43向下移动，直至活塞杆6靠在最后的一根缓冲杆43上。当所有的缓冲杆43的侧面都未靠有活塞杆6，为了增加活塞杆6的下料速度，靠近传送装置1的缓冲杆43可以一直位于第四物料支撑架42的下方。

5.智能装置

如图10所示，智能装置包括计数传感器54、测直径传感器55、提醒上下料的接近开关、显示器57、报警器56，所述接近开关包括固定在水平支撑架103上的第一接近开关51和第二接近开关53。在该实施例中，第一接近开关51设置在下料装置4上，且第一接近开关51发出的射线垂直照射在传送装置1上的活塞杆6上。另外的，第一接近开关51还可以位于上料装置2上的活塞杆6放置到传动组件时活塞杆6运动方向上的正前方，活塞杆6在传动组件的传送过程中位于第一接近开关51的上方。第二接近开关53位于活塞杆6在传动组件的运送下，到达下料装置4前时刻活塞杆6运动方向的正后方。

当前一根活塞杆6完全经过第一接近开关51的正上方时，此时第一接近开关51发送信号到控制器52，控制器52控制第一驱动单元工作，驱动第二物料支撑架221向上运动，直至活塞杆6从第一物料支撑架202上置换到第二物料支撑架221上，然后再控制第一驱动单元驱动第二物料支撑架221向下运动，直至活塞杆6从第二物料支撑架221上置换到传动组件上。

当活塞杆6完全经过第二接近开关53的正上方时，此时第二接近开关53发送信号到控制器52，控制器52控制第一气缸45工作，第一气缸45驱动第三物料支撑架41向上运动，将传动组件上的活塞杆6置换到第三物料支撑架41上，然后再控制第一气缸45带动第三物料支撑架41向下运动，第二料勾位于运送轮或传送球或传送轮的下方，而活塞杆6置换到第四物料支撑架42上，且控制第二气缸46使相应的缓冲杆运动，实现存放待检测的活塞杆6或者起到缓冲的作用。

所述测直径传感器55设置在车外圆单元的输出端，显示器57上显示每次穿过测直径传感器55的活塞杆6的直径大小，当检测的数据超过控制器52内的阈值时，控制器52控制报警器56报警。

所述计数传感器54设置在上料装置2中第二物料支撑架221上，每一根活塞杆6从第二物料支撑架221上经过时都会触发计数传感器54，计数传感器54每触发一次就给控制器52发送一次信号，此时控制器52控制显示器57上显示计数传感器54的触发次数，即可从显示器57上显示出生产线过和正在生产的活塞杆6的总量。

调节组件上的第一直线位移传感器106和第二直线位移传感器107获得的数据传输到控制器52中，且在显示器57上显示。在该实施例中，显示器57可以设置多个，用于显示不同相应传感器的数据和信息，方便查看。

以上仅为本实用新型创造的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型创造，凡在本实用新型创造的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型创造的保护范围之内。