一种吸落式装箱机的制作方法

本实用新型涉及装箱机的技术领域，更具体地说它涉及一种吸落式装箱机。

背景技术：

装箱机是一种将无包装的产品或者小包装的产品半自动或自动装入运输包装的一种设备，其工作原理是将产品按一定排列方式和定量装入箱中，并把箱的开口部分闭合或封牢。按照装箱机的要求，它应具有纸箱成形（或打开纸箱）、计量、装箱的功能，有些还配有封口或捆扎的功能。

为方便运输，人们通常会将多个装有物料的料箱同时放置在比其大的包装箱中，再将包装箱的开口密封。传统的装箱机一般包括机架、用于传送料箱的传送带、推移块、推移气缸以及用于将料箱移动至包装箱内的吸落机构，机架上固定有让位块。工作时，料箱在传送带的作用下向靠近让位块的一侧移动，当料箱和让位块抵接时，推移块在推移气缸的作用下向靠近吸落机构的一侧移动，从而将料箱推至吸落机构处。

上述料箱在移动至与让位块抵接时，让位块能够限制料箱继续随传送带移动。但是后续的料箱会在传送带的作用下移动至与该料箱抵接，此时该料箱同时受到后续的料箱和让位块的挤压作用而被抵紧，导致推移块不易推动料箱，影响料箱移动至吸落机构处。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型在于提供一种吸落式装箱机，具有便于推移块推动料箱，不会影响料箱移动至吸落机构处的功能。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种吸落式装箱机，包括机架、用于传送料箱的第一送料工位和用于传送包装箱的第二送料工位，所述第一送料工位包括第一传送机构、推箱机构以及吸落机构，所述推箱机构包括推移块、驱动所述推移块向所述吸落机构移动的推移气缸、垂直于所述推移块的让位块以及驱动所述让位块向推移块移动的让位气缸，所述推移气缸和让位气缸均设置在所述机架上。

通过采用上述技术方案，料箱在第一传送机构的作用下向靠近让位块的一侧移动，当料箱和让位块抵接时，将让位气缸的活塞杆向靠近缸筒的一侧移动，让位块随之向远离料箱的一侧移动并与料箱分离。让位气缸能够驱使让位块移动至与料箱分离，使得料箱不会同时受到让位块和后续的料箱共同的挤压作用。此时将推移气缸的活塞杆伸长，料箱在推移块的作用下向靠近吸落机构的一侧移动，让位气缸具有便于推移块推动料箱的功能，不会影响料箱移动至吸落机构处。

本实用新型进一步设置为：所述第一传送机构包括第一传送带，所述第一传送带的上方设有两块限位板，所述推移块靠近所述限位板的一端设有挡板，所述挡板向靠近所述推移气缸的一侧延伸。

通过采用上述技术方案，料箱放置在两块限位板之间，限位板能够限制料箱的移动范围，使得料箱不会移动至与第一传送带分离。挡板在推移块推动料箱时能够阻挡后续的料箱移动至推移气缸的缸筒和推移块之间，从而避免后续的料箱影响推移块的复位。

本实用新型进一步设置为：所述第一传送带和所述吸落机构之间设有移动台，所述移动台的上端面设有两块固定板，两块所述固定板之间形成供料箱穿过的通道。

通过采用上述技术方案，料箱在推移块和推移气缸的作用下经移动台向吸落机构移动，固定板使得料箱不会前后移动，避免料箱移动至与移动台分离，便于料箱和吸落机构的位置对应。

本实用新型进一步设置为：所述固定板靠近所述第一传送带的一端设有延伸块，两个延伸块向远离彼此的一侧延伸。

通过采用上述技术方案，延伸块起到导向的作用，扩大了料箱移动至两块固定板之间的入口，便于料箱移动至两块固定板之间。

本实用新型进一步设置为：所述吸落机构包括升降板、吸盘和驱动所述升降板上下移动的升降气缸，所述吸盘连接在所述升降板的下侧且通过真空管连接有真空泵；所述移动台的下侧设有固定在所述机架上的支撑架，所述支撑架包括支撑板，所述支撑板上设有供料箱通过的卸料孔，所述卸料孔的上侧设有两块用于封闭所述卸料孔的封闭板，所述封闭板滑动连接在所述支撑架上。

通过采用上述技术方案，当料箱移动至升降板的正下方时，通过升降气缸使升降板下移，使得吸盘吸住料箱，然后将升降板上移使料箱和封闭板分离。接着将两块封闭板向远离彼此的一侧移动使卸料孔露出，再通过升降气缸将升降板下移，进而带动料箱下移并将其放置在包装箱内。

本实用新型进一步设置为：所述支撑架上连接有用于驱动所述封闭板移动的驱动件，所述驱动件为驱动气缸。

通过采用上述技术方案，当料箱在升降气缸的作用下与封闭板分离时，驱动气缸能够驱动两块封闭板向远离彼此的一侧移动，使得人们无需手动移动封闭板，具有省力方便的效果。

本实用新型进一步设置为：所述支撑板的上端面设有滑轨，所述封闭板的下端面与所述滑轨抵接。

通过采用上述技术方案，当封闭板移动时，滑轨起到导向的作用，减小了封闭板和支撑板的接触面积，使得封闭板移动得更加顺畅。

本实用新型进一步设置为：所述封闭板的下端面固定有两块滑动板，两块所述滑动板分别位于所述支撑架的两侧。

通过采用上述技术方案，滑动板位于支撑架的两侧能够避免封闭板发生转动，提高了封闭板移动时的稳定性。

本实用新型进一步设置为：两块所述固定板相对的一面设有阻挡块，所述阻挡块靠近所述延伸块的端面与所述卸料孔远离所述延伸块的内壁平齐。

通过采用上述技术方案，当料箱移动至与阻挡块抵接时，料箱位于卸料孔的正上方，阻挡块起到限位的作用，便于料箱和卸料孔的位置对应。

本实用新型进一步设置为：所述升降气缸和所述升降板之间设有升降架，所述升降架包括横板和四根竖杆，所述横板与所述升降气缸的活塞杆固定连接，所述竖杆与所述升降板固定连接。

通过采用上述技术方案，升降气缸和升降板通过升价架连接相比直接通过升降气缸的活塞杆连接增大了对升降板的支撑效果，提高了升降板的稳定性，使得升降板不易向一侧倾斜，便于吸盘吸住与其对应的料箱。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1.当料箱在第一传送带的作用下移至与让位块抵接时，让位气缸驱动让位块向远离料箱的一侧移动，使得让位块和料箱分离；同时使推移块在推移气缸的作用下将料箱向吸落机构推动，从而使料箱不会在让位块和后续的料箱的共同作用下被夹紧，便于推移块推动料箱，不会影响料箱移动至吸落机构；

2.挡板在推移块推动料箱时能够阻挡后续的料箱移动至推移气缸的缸筒和推移块之间，保障了推移块的正常复位；延伸块起到导向的作用，便于料箱移动至两块固定板之间，阻挡块局具有便于料箱和卸料孔的位置对应的功能；

3．当料箱移动至与阻挡块抵接时，通过升降气缸使吸盘吸住料箱并上移，此时两块封闭板在驱动气缸的作用下向远离彼此的一侧移动并使卸料孔露出，再通过升降气缸使料箱下移并放入包装箱内；升降架提高了升降板的稳定性，使得升降板不会向一侧倾斜，便于吸盘吸住与其对应的料箱。

附图说明

图1是本实施例的结构示意图；

图2是凸显本实施例中推箱机构的局部示意图；

图3是凸显本实施例中转动气缸的局部示意图；

图4是凸显本实施例中卡固块的局部示意图；

图5是本实施例中撑箱机构的结构示意图。

附图标记：1、第一送料工位；2、第二送料工位；11、第一传送机构；111、第一传送带；12、推箱机构；121、推移块；122、推移气缸；123、让位块；124、让位气缸；125、挡板；13、吸落机构；131、升降板；132、吸盘；133、升降气缸；134、横板；135、竖杆；21、第二传送机构；211、第二传送带；22、撑箱机构；221、定位架；222、撑箱气缸；223、撑箱片；224、定位板；225、水平部；226、第一弯折部；227、第二弯折部；228、让位孔；229、定位杆；23、第一限位机构；231、第一光电传感器；232、第一限位块；233、限位气缸；234、滚轮；24、第二限位机构；241、第二光电传感器；242、第二限位块；3、限位板；31、导向块；32、调节组件；321、调节座；322、调节杆；323、调节螺栓；4、移动台；41、固定板；42、延伸块；43、阻挡块；5、支撑架；51、支撑板；52、卸料孔；53、滑轨；54、滑动板；55、驱动气缸；56、封闭板；6、支板；61、转动杆；62、转动气缸；63、转动块；64、卡固块；7、定位气缸；8、定位块；9、机架。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

本实施例公开了一种吸落式装箱机，如图1、图2所示，包括机架9、用于传送料箱的第一送料工位1和用于传送包装箱的第二送料工位2，第二送料工位2位于第一送料工位1的下侧。第一送料工位1包括第一传送机构11、推箱机构12和吸落机构13。推箱机构12靠近第一传送机构11的前端，吸落机构13位于第一传送机构11和推箱机构12的右侧。第二送料工位2包括第二传送机构21、撑箱机构22、第一限位机构23和第二限位机构24，第二传送机构21位于吸落机构13的下方，撑箱机构22位于第二传送机构21的正上方，第一限位机构23位于撑箱机构22的正下方，第二限位机构24和位于吸落机构13的正下方。装箱时，料箱通过第一传送机构11向前传送，接着在推箱机构12的推移下向吸落机构13移动；包装箱通过第二传送机构21向前传送，当包装箱移动至与第一限位机构23接触时，撑箱机构22将包装箱的开口撑大后通过第二传送机构21继续传送，当包装箱移动至与第二限位机构24接触时，吸落机构13将料箱放置在包装箱内。

如图1、图2所示，第一传送机构11包括两条高度不同的第一传送带111，其中前侧的第一传送带111的后端位于后侧的第一传送带111的前端的正下方。第二传送机构21包括第二传送带211，第一传送带111和第二传送带211均通过电机和齿轮驱动。料箱先通过后侧的第一传送带111向前传送，此时料箱的开口朝向后侧，当料箱运动至前侧的第一传送带111时，料箱由于两条第一传送带111之间的高度差会发生翻转，使其开口朝向上侧，从而使其移至后续的推箱机构12和吸落机构13时箱内的物体不易掉落。

如图1、图2所示，第一传送带111和第二传送带211的正上方均设有两块沿其长度方向延伸的限位板3，限位板3的后端固定有导向块31，两个导向块31向远离彼此的一侧延伸。两块限位板3远离彼此的一侧设有若干组调节组件32，调节组件32包括固定在机架9上的调节座321、穿设于调节座321内的调节杆322和与调节座321螺纹连接的调节螺栓323，调节螺栓323与调节座321螺纹连接后顶紧调节杆322，调节杆322和限位板3固定连接。放置料箱前，人们可通过控制调节杆322伸出调节座321的长度使两块限位板3的间距发生变化，限位板3的位置可调节使其能够适用于不同宽度的料箱和包装箱。传送时，料箱和包装箱位于两块限位板3之间，限位板3限制了料箱和包装箱的移动范围，使得料箱和包装箱不易左右移动。导向块31扩大了料箱和包装箱进入两块限位板3之间时的入口，起到导向的作用。

如图1、图2所示，推箱机构12包括推移块121、推移气缸122、让位块123和让位气缸124，推移气缸122位于第一传送带111的左侧，推移块121和推移气缸122的活塞杆固定连接。让位气缸124位于第一传送带111的前侧且活塞杆和让位块123固定连接，推移气缸122和让位气缸124均固定在机架9上，推移块121的后端固定有向左侧延伸的挡板125。当料箱移动至与让位块123抵接时，料箱在让位块123的限制下不会继续移动。当推移块121的正右方堆积有三个料箱时，将让位气缸124的活塞杆向远离料箱的一侧移动，使得让位块123前移并与料箱分离。同时将推移气缸122的活塞杆伸长，推移块121随之移动并将三个料箱同时向靠近吸落机构13的一侧移动。让位块123可在让位气缸124的作用下移动使得前三个料箱不会在后续的料箱和让位块123的共同作用下被夹紧，保障了推移块121的正常工作。挡板125在推移气缸122的活塞杆伸长时能够避免后续的料箱移动至推移气缸122的缸筒和推移块121之间，使得料箱不会影响推移块121的复位。

如图1、图2所示，第一传送带111的右侧设有固定在机架9上的移动台4，移动台4位于吸落机构13的下方。移动台4的上端面固定有两块固定板41，两块固定板41之间形成供料箱通过的通道。固定板41的左端固定有延伸块42，两个延伸块42向远离彼此的一侧延伸，固定板41靠近彼此的一面固定有阻挡块43。料箱在推移块121的作用下与第一传送带111分离并沿移动台4移至与阻挡块43抵接，此时料箱位于吸落机构13的正下方，延伸块42在料箱移动至两块固定板41之前起到导向的作用。

如图2、图4所示，吸落机构13包括升降板131、吸盘132和升降气缸133，升降气缸133的缸筒固定在机架9上且活塞杆朝向下侧。升降气缸133的活塞杆上固定有横板134，横板134的下端面固定有四根竖杆135，四根竖杆135的下端与升降板131固定连接。吸盘132的数量为九个且均固定在升降板131的下侧，吸盘132通过真空管连接有真空泵（图中未示出）。移动台4的下侧设有固定在机架9上的支撑架5，支撑架5包括支撑板51，支撑板51上设有供料箱通过的卸料孔52。支撑板51的上端面固定有两条滑轨53，滑轨53上放置有两块封闭板56，当两块封闭板56抵接时可封闭卸料孔52。封闭板56的下端面固定有两块滑动板54，两块滑动板54分别位于支撑板51的左右两侧。支撑架5上固定有两个驱动气缸55，两个驱动气缸55的活塞杆分别通过连杆和两块滑动板54固定连接。

如图2、图4所示，当料箱移动至与阻挡块43抵接时，将推移块121和让位块123移至原位。再通过推移气缸122和让位气缸124推动下一组的三个料箱，当升降板131的正下方有九个料箱时，九个吸盘132分别和九个料箱的位置对应，此时料箱位于封闭板56上。接着通过真空泵使吸盘132吸住料箱，再通过升降气缸133使升降板131上移，使得吸盘132带动料箱上移并与封闭板56分离。然后通过驱动气缸55使两块封闭板56沿滑轨53向远离彼此的一侧移动，从而使卸料孔52露出，再使升降气缸133的活塞杆伸长使料箱穿过卸料孔52放置在位于第二传送带211上的包装箱内。

如图2、图5所示，第一限位机构23包括第一光电传感器231和第一限位块232，第二限位机构24包括第二光电传感器241和第二限位块242，第一限位块232和第二限位块242的下侧均设有驱动其上下移动的限位气缸233。第一限位块232位于第二限位块242的后侧，第一限位块232和第二限位块242上均设有滚轮234。

如图1、图5所示，撑箱机构22包括定位架221、撑箱气缸222和四个撑箱片223，定位架221固定在机架9上。定位架221包括定位板224，定位板224位于第二传送带211的正上方。撑箱片223包括水平部225、第一弯折部226和第二弯折部227，第一弯折部226位于水平部225和第二弯折部227之间。撑箱气缸222的活塞杆穿过定位板224与水平部225固定连接，第一弯折部226的倾斜角度小于第二弯折部227的倾斜角度，相邻两个撑箱片223之间的夹角为90°。定位板224上设有两个让位孔228，两个让位孔228分别位于撑箱气缸222的左右两侧，其中两个第一弯折部226和第二弯折部227可分别穿过两个让位孔228。定位板224内穿设有两根定位杆229，两根定位杆229分别位于撑箱气缸222的左右两侧。

如图2、图5所示，当包装箱在第二传送带211的作用下移至撑箱片223的正下方时，第一光电传感器231受到感应，使得位于第一限位块232下侧的限位气缸233的活塞杆伸长，使得第一限位块232伸至第二传送带211上侧，此时包装箱受到第一限位块232的阻挡不能继续移动。再将撑箱气缸222的活塞杆伸长，四个撑箱片223随之下移并使水平部225进入包装箱的箱体内，此时包装箱的四块盖板分别和四个第一弯折部226抵接并在第一弯折部226的作用下向远离箱体的开口的一侧移动，使得包装箱整体的开口变大，然后通过撑箱气缸222使撑箱片223上移，撑箱气缸222左右两侧的第一弯折部226和第二弯折部227穿过让位孔228，让位孔228增大了撑箱片223在竖直方向上的活动空间。由于盖板自身的回弹性能差，盖板被撑开后在不受外力作用时不易恢复原位，使得包装箱的开口增大，从而使料箱在放进包装箱的过程中不易使盖板向靠近箱体开口的一侧移动，不会影响料箱的正常放置。定位杆229使得撑箱片223不易向一侧倾斜，提高了撑箱片223的稳定性。

如图3、图4所示，机架9上固定有四块支板6，其中位于前侧的两块支板6和后侧的两块支板6之间分别转动连接有一根转动杆61。左侧的支板6上连接有转动气缸62，转动气缸62的活塞杆上固定连接有转动块63，转动块63的另一端与转动杆61固定连接。转动杆61上通过螺栓连接有卡固块64，两个卡固块64呈对角设置。第二传送带211上方的其中一块限位板3上连接有定位气缸7，定位气缸7的活塞杆上固定有定位块8。当包装箱移动至吸盘132的正下方时，第二光电传感器241受到感应使第二限位块242伸出，包装箱受到第二限位块242的限制停止运动，定位气缸7驱动定位块8向靠近包装箱的一侧移动，从而起到进一步固定包装箱的作用。转动气缸62的活塞杆伸长，转动块63随之移动，进而带动转动杆61和卡固块64转动，使得卡固块64运动至包装箱的盖板的内侧，此时卡固块64起到限制盖板向靠近彼此的一侧移动的作用，便于料箱放入包装箱内。

本实施例的工作过程如下：装箱时，先将开口朝后的料箱放置在后侧的第一传送带111上，料箱在后侧的第一传送带111的作用下向前移动。当料箱移动至前侧的第一传送带111时，由于两条第一传送带111之间存在高度差，料箱会向前翻转使其开口朝上，当料箱移至与让位块123抵接时受到让位块123的限制不能继续移动。当推移块121的正右方有三个料箱时，先通过让位气缸124使让位块123向前移动，再通过推移气缸122使推移块121将三个料箱推动至与阻挡块43抵接，然后通过推移气缸122将推移块121移至原位，通过让位气缸124将让位块123移至原位。重复上述操作直至升降板131的正下方有九个料箱，然后通过升降气缸133使吸盘132下移并吸住料箱，再通过升降气缸133使料箱上移并与封闭板56分离，接着通过驱动气缸55使两块封闭板56背向运动，从而使卸料孔52露出。

将开口朝上的包装箱放置在第二传送带211上，第二传送带211能够带动包装箱向前移动，当包装箱移动至撑箱片223的正下方时，第一光电传感器231受到感应，第一限位块232在位于其下侧的限位气缸233的作用下伸出第二传送带211，此时包装箱受到第一限位块232的限制不会继续移动。然后通过撑箱气缸222使撑箱片223下移，四个撑箱片223分别和包装箱的四块盖板接触并使盖板向远离箱体的开口的一侧移动，使得包装箱的开口变大，然后通过撑箱气缸222使撑箱片223移至原位。接着将第一限位块232向下移动，包装箱在第二传送带211的作用下继续向前移动。当包装箱移至卸料孔52的正下方时，第二光电传感器241受到感应，第二限位块242在位于其下侧的限位气缸233的作用下伸出，包装箱在第二限位块242的限制下停止运动。定位块8在定位气缸7的作用下顶紧包装箱，卡固块64在转动气缸62的作用下转动至包装箱的四块盖板的内侧。然后通过升降气缸133使升降板131下移，从而将料箱放置在包装箱内。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的设计构思之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。