一种端部封闭管件的转运分路下料机构的制作方法

本实用新型属于工件加工传送机械设备领域，尤其涉及一种端部封闭管件的转运分路下料机构，主要应用于管件的连续定向传送加工。

背景技术：

管件是指圆柱形结构的工件，管件的种类很多，不同的管件要用不同的材质，材质的好坏直接决定了管件的质量，管件是建筑工程和机械设备必需的材料，管件是在机械系统中起连接、控制、变向、分流、密封、支撑等作用的零部件的统称。钢制管件是管件中最主要的一种，钢制管件是承压管件，根据加工工艺的不同，钢制管件可以分为：对焊类管件、承插焊管件、螺纹管件和法兰管件，管件除了按照加工工艺进行分类，还可以将管件根据用途、连接方式和材料分别进行分类。管件在生产加工过程中，需要将经过前道工序生产加工的管件依次逐个进行上料使能进行后道工序的加工，现有的管件在经过前道工序的生产加工后，将多个管件堆放在料斗内，现有的管件上料机构难以将料斗内的管件平稳准确的进行理料传送，需要人工将料斗内的管件逐个手动上料，工人的劳动强度较大，并且管件的上料效率较低，使得难以满足大规模的管件生产加工的需要，并且针对一侧端部封闭的管件，现有的上料机构难以实现管件逐个定向排列上料，导致一侧端部封闭的管件在上料过程中朝向难以保持一致，影响管件后续的传送加工，在现有管件的自动化生产加工过程中，根据每道工序的生产效率不同，需要一台供料器向两台加工或装配机械供给管件，将管件进行分路传送，以实现管件自动高效的传送加工，现有的管件在分路传送过程中，难以便捷平稳的将一路料管传送的管件依次均匀分路成两路料管进行传送，管件的分路传送效率较低且分路传送质量较差，经常会在管件的分路传送过程中造成管件的卡阻，影响管件正常的分路传送，现有的管件分路过程难以在管件的导向下料过程中自动实现，需要外接驱动机构将挡板往复推动实现，增加了分路过程的使用能耗，并且一旦驱动机构出现故障，就难以便捷顺畅的将管件进行分路传送，不能满足加工使用的需要。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术中所存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，可以便捷高效的将管件逐个定向转运上料，并能将管件平稳顺畅且均匀的进行分路下料传送，提高管件传送加工自动化程度，满足加工使用需要的端部封闭管件的转运分路下料机构。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种端部封闭管件的转运分路下料机构，其特征在于：所述端部封闭管件的转运分路下料机构包括导管支架、转运机构、分路导管机构和传管机构，所述转运机构竖直固定设置于导管支架上方一侧，分路导管机构竖直设置于转运机构一侧下方的导管支架，传管机构水平固定设置于分路导管机构下侧的导管支架，所述转运机构包括储管料斗、导管转板、平移气缸、推管气缸和导管斜板，所述储管料斗竖直向下固定设置于导管支架上方一侧，储管料斗为扁平状结构，所述导管转板竖直设置于储管料斗下侧，导管转板为扇形结构，导管转板的圆心处转动连接于导管支架，导管转板一侧外端设置有转运管槽，所述导管转板一侧竖直同轴固定设置有导管齿轮，导管齿轮下侧的导管支架上竖直转动连接有连接齿轮，连接齿轮下侧的导管支架上水平固定设置有齿条导板，齿条导板上沿水平方向滑动设置有平移齿条，连接齿轮上下两侧分别与导管齿轮和平移齿条啮合连接，所述平移气缸水平固定设置于齿条导板一侧，平移气缸输出端与平移齿条一侧端部固定连接，所述导管转板外侧的导管支架上水平固定设置有推管支架，推管气缸水平固定设置于推管支架一侧，推管气缸与导管转板相互垂直，推管气缸输出端水平滑动设置有推管活塞杆，推管活塞杆端部固定设置有平移连板，平移连板一侧水平固定设置有推管圆杆，所述推管支架一侧的导管支架上水平固定设置有圆弧形结构的承管导板，承管导板水平固定设置于导管转板与导管支架之间，承管导板上侧的导管支架上固定设置有推管通孔，所述导管斜板倾斜向下固定设置于推管通孔下侧的导管支架上，所述分路导管机构包括下料导管、分路导管和转动导板，所述下料导管固定设置于导管转板一侧的导管支架，下料导管上侧为倾斜结构，下料导管下侧为竖直结构，下料导管上侧与下料导管下侧之间采用圆弧过渡连接，下料导管下端两侧分别对称连通设置有分路导管，分路导管上端与下料导管下端之间采用圆弧过渡连接，分路导管下侧为竖直结构，所述转动导板转动设置于下料导管下侧端部，转动导板为T字型结构，转动导板的转角处转动连接于下料导管下侧，所述转动导板上侧的下料导管内壁两侧对称设置有上缓冲橡胶条，所述分路导管下端内壁两侧对称设置有下缓冲橡胶条，所述传管机构包括固定承板、传管支架、传管转辊和传管电机，所述固定承板水平固定设置于两根分路导管下侧的导管支架，固定承板上方两侧分别水平固定设置有传管支架，传管支架设置于分路导管下侧，所述传管支架两侧分别水平转动连接有传管转辊，传管支架上侧水平设置有传管皮带，传管皮带两侧分别卷绕连接于传管支架两侧的传管转辊，所述固定承板上方一侧的传管支架上水平固定设置有传管电机，传管电机带动传管转辊进行转动，所述固定承板上方两侧的两根传管转辊之间水平同轴固定设置有同步转轴。

进一步地，所述导管齿轮下方两侧的导管支架上分别水平固定设置有限位卡板，限位卡板上设置有与导管转板相适配的承板卡槽。

进一步地，所述下料导管上侧端部的上侧设置有圆弧形结构的防落挡板。

进一步地，所述转动导板上侧的下料导管内壁两侧对称设置有缓冲挡板，缓冲挡板设置于上缓冲橡胶条下侧，缓冲挡板上端铰连接于下料导管，缓冲挡板下侧与下料导管侧壁之间设置有缓冲弹簧。

进一步地，所述传管皮带两侧对称固定设置有限位挡条，限位挡条与传管皮带的传送方向相互平行。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点和效果：本实用新型结构设计合理，通过转运机构竖直固定设置于导管支架上方一侧，分路导管机构竖直设置于转运机构一侧下方的导管支架，传管机构水平固定设置于分路导管机构下侧的导管支架，利用转运机构使能将管件平稳顺畅的依次连续进行转运，并能在转运过程中将错误工位转运的管件进行推除，使得管件可以便捷高效的逐个定向排列上料，利用分路导管机构使能将管件平稳顺畅且均匀的进行分路下料传送，利用传管机构使能将管件以水平工位进行水平传送，提高管件传送加工自动化程度，通过导管支架上方一侧储管料斗为扁平状结构，使得储管料斗能够依次均匀水平堆叠放置有多个管件，通过导管转板竖直转动连接于储管料斗下侧的导管支架，导管转板一侧外端设置有转运管槽，导管转板一侧竖直同轴固定设置有导管齿轮，导管齿轮下侧的导管支架上竖直转动连接有连接齿轮，连接齿轮上下两侧分别与导管齿轮和平移齿条啮合连接，平移气缸输出端与平移齿条一侧端部固定连接，利用平移气缸水平推动平移齿条往复进行平移，平移齿条在往复平移过程中能够带动导管转板往复进行转动，导管转板在转动过程中，当转运管槽与储管料斗连通时，储管料斗内的管件水平落至转运管槽内，当转运管槽与下料导管连通时，转运管槽内的管件沿着下料导管滚落，实现管件的连续转运上料，通过导管转板外侧的导管支架上水平固定设置有推管支架，推管气缸输出端的推管活塞杆端部固定设置有平移连板，平移连板一侧水平固定设置有推管圆杆，承管导板水平固定设置于导管转板与导管支架之间，承管导板上侧的导管支架上固定设置有推管通孔，导管斜板倾斜向下固定设置于推管通孔下侧的导管支架上，当导管转板的转运管槽在平移气缸的带动下转动至推管圆杆一侧时，导管转板停止转动，利用推管气缸水平推动推管圆杆，当转运管槽内管件的敞口端位于推管圆杆侧时，推管圆杆在平移过程中水平插入管件内，因此不会对管件水平进行推动，使得管件能够在导管转板的带动下转动至下料导管上侧滚动下料，当转运管槽内管件的封闭端位于推管圆杆侧时，推管圆杆在平移过程中会对管件水平进行推动，使得转运管槽内的管件能够沿着承管导板和导管斜板滑落，当转运管槽内的管件被推落后，导管转板进行复位转动将储管料斗内的管件继续受料转运，利用推管气缸连续带动推管圆杆进行平推，使得导管转板带动转运至下料导管上侧的管件敞口端统一朝外，实现管件能够沿着下料导管定向平稳上料，利用导管齿轮下方两侧的导管支架上分别水平固定设置有限位卡板，限位卡板上设置有与导管转板相适配的承板卡槽，使能利用限位卡板对导管转板的往复转动进行限位阻挡，确保导管转板能够平稳准确的往复进行摆动，通过下料导管固定设置于导管转板下方一侧的导管支架，使得利用导管转板依次进行转运的管件能够沿着下料导管顺畅平稳的滑落，利用下料导管上侧端部的上侧设置有圆弧形结构的防落挡板，使能对导管转板转运过程中的管件进行阻挡，确保转运管槽内的管件在转动至下料导管上端时进行滚动下落，实现管件平稳有序的转运上料，通过下料导管下端两侧分别对称连通设置有分路导管，分路导管上端与下料导管下端之间采用圆弧过渡连接，转动导板转动设置于下料导管下侧端部，转动导板为T字型结构，转动导板的转角处转动连接于下料导管下侧，沿着下料导管滑落的管件在下料过程中，管件能够对转动导板进行推动，转动导板能够在管件的推动下进行转动，使得管件能够沿着分路导管顺畅的进行滚动下落，转动导板在管件下落过程的推动作用下自动进行摆动，利用转动导板的自动摆动实现管件在下落过程的自动换向，使得沿着下料导管下落的管件能够平稳均匀的进行分路传送，确保下料导管下方两侧的两根分路导管能够交替的将管件导向下落，利用转动导板上侧的下料导管内壁两侧对称设置有上缓冲橡胶条，分路导管下端内壁两侧对称设置有下缓冲橡胶条，使能对管件在下落过程中进行阻挡降速缓冲，确保管件能够平稳顺畅的导向落料，避免管件下落速度过快而产生较大的惯性冲击，既能保证管件本身不在下落的冲击过程中产生歪斜扭曲，也能确保分路导管机构不在管件的惯性撞击下产生噪音和破损，利用转动导板上侧的下料导管内壁两侧对称设置有缓冲挡板，缓冲挡板上端铰连接于下料导管，缓冲挡板下侧与下料导管侧壁之间设置有缓冲弹簧，利用缓冲挡板使能对管件在下落过程中进行阻挡缓冲，实现管件平稳有序的分路导向传送，通过固定承板上方两侧的传管支架设置于分路导管下侧，传管皮带两侧分别卷绕连接于传管支架两侧的传管转辊，固定承板上方一侧的传管支架上水平固定设置有传管电机，固定承板上方两侧的两根传管转辊之间水平同轴固定设置有同步转轴，利用传管电机带动传管转辊进行转动，使得固定承板上方两侧的两根传管皮带能够同步进行转动传送，使得沿着分路导管下落的管件能够水平平稳的落至传管皮带上，使得管件能够以水平工位平稳准确的进行传送，利用传管皮带两侧对称固定设置有限位挡条，限位挡条与传管皮带的传送方向相互平行，使能利用限位挡条对传管皮带上侧的管件进行限位阻挡，确保管件能够平稳的固定放置于传管皮带上侧，实现管件平稳准确的沿水平方向进行传送，通过这样的结构，本实用新型结构设计合理，可以便捷高效的将管件逐个定向转运上料，并能将管件平稳顺畅且均匀的进行分路下料传送，提高管件传送加工自动化程度，满足加工使用的需要。

附图说明

图1是本实用新型一种端部封闭管件的转运分路下料机构的主视示意图。

图2是本实用新型的转运机构的主视结构示意图。

图3是本实用新型的转运机构的左视结构示意图。

图4是本实用新型的分路导管机构和传管机构的主视结构示意图。

图5是本实用新型的分路导管机构A处放大结构示意图。

图中：1. 导管支架，2. 转运机构，3. 分路导管机构，4. 传管机构，5. 储管料斗，6. 导管转板，7. 平移气缸，8. 推管气缸，9. 导管斜板，10. 转运管槽，11. 导管齿轮，12. 连接齿轮，13. 齿条导板，14. 平移齿条，15. 推管支架，16. 推管活塞杆，17. 平移连板，18. 推管圆杆，19. 承管导板，20. 推管通孔，21. 下料导管，22. 分路导管，23. 转动导板，24. 上缓冲橡胶条，25. 下缓冲橡胶条，26. 固定承板，27. 传管支架，28. 传管转辊，29. 传管电机，30. 传管皮带，31. 同步转轴，32. 限位卡板，33. 承板卡槽，34. 防落挡板，35. 缓冲挡板，36. 缓冲弹簧，37. 限位挡条。

具体实施方式

为了进一步描述本实用新型，下面结合附图进一步阐述一种端部封闭管件的转运分路下料机构的具体实施方式，以下实施例是对本实用新型的解释而本实用新型并不局限于以下实施例。

如图1所示，本实用新型一种端部封闭管件的转运分路下料机构，包括导管支架1、转运机构2、分路导管机构3和传管机构4，转运机构2竖直固定设置于导管支架1上方一侧，分路导管机构3竖直设置于转运机构2一侧下方的导管支架1，传管机构4水平固定设置于分路导管机构3下侧的导管支架1。如图2和图3所示，本实用新型的转运机构2包括储管料斗5、导管转板6、平移气缸7、推管气缸8和导管斜板9，储管料斗5竖直向下固定设置于导管支架1上方一侧，储管料斗5为扁平状结构，导管转板6竖直设置于储管料斗5下侧，导管转板6为扇形结构，导管转板6的圆心处转动连接于导管支架1，导管转板6一侧外端设置有转运管槽10，导管转板6一侧竖直同轴固定设置有导管齿轮11，导管齿轮11下侧的导管支架1上竖直转动连接有连接齿轮12，连接齿轮12下侧的导管支架1上水平固定设置有齿条导板13，齿条导板13上沿水平方向滑动设置有平移齿条14，连接齿轮12上下两侧分别与导管齿轮11和平移齿条14啮合连接，平移气缸7水平固定设置于齿条导板13一侧，平移气缸7输出端与平移齿条14一侧端部固定连接，导管转板6外侧的导管支架1上水平固定设置有推管支架15，推管气缸8水平固定设置于推管支架15一侧，推管气缸8与导管转板6相互垂直，推管气缸8输出端水平滑动设置有推管活塞杆16，推管活塞杆16端部固定设置有平移连板17，平移连板17一侧水平固定设置有推管圆杆18，推管支架15一侧的导管支架1上水平固定设置有圆弧形结构的承管导板19，承管导板19水平固定设置于导管转板6与导管支架1之间，承管导板19上侧的导管支架1上固定设置有推管通孔20，导管斜板9倾斜向下固定设置于推管通孔20下侧的导管支架1上。如图4和图5所示，本实用新型的分路导管机构3包括下料导管21、分路导管22和转动导板23，下料导管21固定设置于导管转板6一侧的导管支架1，下料导管21上侧为倾斜结构，下料导管21下侧为竖直结构，下料导管21上侧与下料导管21下侧之间采用圆弧过渡连接，下料导管21下端两侧分别对称连通设置有分路导管22，分路导管22上端与下料导管21下端之间采用圆弧过渡连接，分路导管22下侧为竖直结构，转动导板23转动设置于下料导管21下侧端部，转动导板23为T字型结构，转动导板23的转角处转动连接于下料导管21下侧，转动导板23上侧的下料导管21内壁两侧对称设置有上缓冲橡胶条24，分路导管22下端内壁两侧对称设置有下缓冲橡胶条25。本实用新型的传管机构4包括固定承板26、传管支架27、传管转辊28和传管电机29，固定承板26水平固定设置于两根分路导管22下侧的导管支架1，固定承板26上方两侧分别水平固定设置有传管支架27，传管支架27设置于分路导管22下侧，传管支架27两侧分别水平转动连接有传管转辊28，传管支架27上侧水平设置有传管皮带30，传管皮带30两侧分别卷绕连接于传管支架27两侧的传管转辊28，固定承板26上方一侧的传管支架27上水平固定设置有传管电机29，传管电机29带动传管转辊28进行转动，固定承板26上方两侧的两根传管转辊28之间水平同轴固定设置有同步转轴31。

本实用新型的导管齿轮11下方两侧的导管支架1上分别水平固定设置有限位卡板32，限位卡板32上设置有与导管转板6相适配的承板卡槽33，使能利用限位卡板32对导管转板6的往复转动进行限位阻挡，确保导管转板6能够平稳准确的往复进行摆动。本实用新型的下料导管21上侧端部的上侧设置有圆弧形结构的防落挡板34，使能对导管转板6转运过程中的管件进行阻挡，确保转运管槽10内的管件在转动至下料导管21上端时进行滚动下落，实现管件平稳有序的转运上料。本实用新型的转动导板23上侧的下料导管21内壁两侧对称设置有缓冲挡板35，缓冲挡板35设置于上缓冲橡胶条24下侧，缓冲挡板35上端铰连接于下料导管21，缓冲挡板35下侧与下料导管21侧壁之间设置有缓冲弹簧36，利用缓冲挡板35使能对管件在下落过程中进行阻挡缓冲，实现管件平稳有序的分路导向传送。本实用新型的传管皮带30两侧对称固定设置有限位挡条37，限位挡条37与传管皮带30的传送方向相互平行，使能利用限位挡条37对传管皮带30上侧的管件进行限位阻挡，确保管件能够平稳的固定放置于传管皮带30上侧，实现管件平稳准确的沿水平方向进行传送。

采用上述技术方案，本实用新型一种端部封闭管件的转运分路下料机构在使用的时候，通过转运机构2竖直固定设置于导管支架1上方一侧，分路导管机构3竖直设置于转运机构2一侧下方的导管支架1，传管机构4水平固定设置于分路导管机构3下侧的导管支架1，利用转运机构2使能将管件平稳顺畅的依次连续进行转运，并能在转运过程中将错误工位转运的管件进行推除，使得管件可以便捷高效的逐个定向排列上料，利用分路导管机构3使能将管件平稳顺畅且均匀的进行分路下料传送，利用传管机构4使能将管件以水平工位进行水平传送，提高管件传送加工自动化程度，通过导管支架1上方一侧储管料斗5为扁平状结构，使得储管料斗5能够依次均匀水平堆叠放置有多个管件，通过导管转板6竖直转动连接于储管料斗5下侧的导管支架1，导管转板6一侧外端设置有转运管槽10，导管转板6一侧竖直同轴固定设置有导管齿轮11，导管齿轮11下侧的导管支架1上竖直转动连接有连接齿轮12，连接齿轮12上下两侧分别与导管齿轮11和平移齿条14啮合连接，平移气缸7输出端与平移齿条14一侧端部固定连接，利用平移气缸7水平推动平移齿条14往复进行平移，平移齿条14在往复平移过程中能够带动导管转板6往复进行转动，导管转板6在转动过程中，当转运管槽10与储管料斗5连通时，储管料斗5内的管件水平落至转运管槽10内，当转运管槽10与下料导管21连通时，转运管槽10内的管件沿着下料导管21滚落，实现管件的连续转运上料，通过导管转板6外侧的导管支架1上水平固定设置有推管支架15，推管气缸8输出端的推管活塞杆16端部固定设置有平移连板17，平移连板17一侧水平固定设置有推管圆杆18，承管导板19水平固定设置于导管转板6与导管支架1之间，承管导板19上侧的导管支架1上固定设置有推管通孔20，导管斜板9倾斜向下固定设置于推管通孔20下侧的导管支架1上，当导管转板6的转运管槽10在平移气缸7的带动下转动至推管圆杆18一侧时，导管转板6停止转动，利用推管气缸8水平推动推管圆杆18，当转运管槽10内管件的敞口端位于推管圆杆18侧时，推管圆杆18在平移过程中水平插入管件内，因此不会对管件水平进行推动，使得管件能够在导管转板6的带动下转动至下料导管21上侧滚动下料，当转运管槽10内管件的封闭端位于推管圆杆18侧时，推管圆杆18在平移过程中会对管件水平进行推动，使得转运管槽10内的管件能够沿着承管导板19和导管斜板9滑落，当转运管槽10内的管件被推落后，导管转板6进行复位转动将储管料斗5内的管件继续受料转运，利用推管气缸8连续带动推管圆杆18进行平推，使得导管转板6带动转运至下料导管21上侧的管件敞口端统一朝外，实现管件能够沿着下料导管21定向平稳上料，利用导管齿轮11下方两侧的导管支架1上分别水平固定设置有限位卡板32，限位卡板21上设置有与导管转板6相适配的承板卡槽33，使能利用限位卡板32对导管转板6的往复转动进行限位阻挡，确保导管转板6能够平稳准确的往复进行摆动，通过下料导管21固定设置于导管转板6下方一侧的导管支架1，使得利用导管转板6依次进行转运的管件能够沿着下料导管21顺畅平稳的滑落，利用下料导管21上侧端部的上侧设置有圆弧形结构的防落挡板34，使能对导管转板6转运过程中的管件进行阻挡，确保转运管槽10内的管件在转动至下料导管21上端时进行滚动下落，实现管件平稳有序的转运上料，通过下料导管21下端两侧分别对称连通设置有分路导管22，分路导管22上端与下料导管21下端之间采用圆弧过渡连接，转动导板23转动设置于下料导管21下侧端部，转动导板23为T字型结构，转动导板23的转角处转动连接于下料导管21下侧，沿着下料导管21滑落的管件在下料过程中，管件能够对转动导板23进行推动，转动导板23能够在管件的推动下进行转动，使得管件能够沿着分路导管22顺畅的进行滚动下落，转动导板23在管件下落过程的推动作用下自动进行摆动，利用转动导板23的自动摆动实现管件在下落过程的自动换向，使得沿着下料导管21下落的管件能够平稳均匀的进行分路传送，确保下料导管21下方两侧的两根分路导管22能够交替的将管件导向下落，利用转动导板23上侧的下料导管21内壁两侧对称设置有上缓冲橡胶条24，分路导管22下端内壁两侧对称设置有下缓冲橡胶条25，使能对管件在下落过程中进行阻挡降速缓冲，确保管件能够平稳顺畅的导向落料，避免管件下落速度过快而产生较大的惯性冲击，既能保证管件本身不在下落的冲击过程中产生歪斜扭曲，也能确保分路导管机构3不在管件的惯性撞击下产生噪音和破损，利用转动导板23上侧的下料导管21内壁两侧对称设置有缓冲挡板35，缓冲挡板35上端铰连接于下料导管21，缓冲挡板35下侧与下料导管21侧壁之间设置有缓冲弹簧36，利用缓冲挡板35使能对管件在下落过程中进行阻挡缓冲，实现管件平稳有序的分路导向传送，通过固定承板26上方两侧的传管支架27设置于分路导管22下侧，传管皮带30两侧分别卷绕连接于传管支架27两侧的传管转辊28，固定承板26上方一侧的传管支架27上水平固定设置有传管电机29，固定承板26上方两侧的两根传管转辊28之间水平同轴固定设置有同步转轴31，利用传管电机29带动传管转辊28进行转动，使得固定承板26上方两侧的两根传管皮带30能够同步进行转动传送，使得沿着分路导管22下落的管件能够水平平稳的落至传管皮带30上，使得管件能够以水平工位平稳准确的进行传送，利用传管皮带30两侧对称固定设置有限位挡条37，限位挡条37与传管皮带30的传送方向相互平行，使能利用限位挡条37对传管皮带30上侧的管件进行限位阻挡，确保管件能够平稳的固定放置于传管皮带30上侧，实现管件平稳准确的沿水平方向进行传送。通过这样的结构，本实用新型结构设计合理，可以便捷高效的将管件逐个定向转运上料，并能将管件平稳顺畅且均匀的进行分路下料传送，提高管件传送加工自动化程度，满足加工使用的需要。

本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本实用新型所作的举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本实用新型说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本实用新型的保护范围。