一种齿圈支架用放置架的制作方法

本实用新型涉及配件加工技术领域，更具体地说，它涉及一种齿圈支架用放置架。

背景技术：

为了提高汽车的驱动力，在载重货车、大型客车等汽车上的传动系统中一般会安装轮边减速器。轮边减速器中的重要零部件包括内齿圈以及与内齿圈配合的齿圈支架1。

如图1所示，齿圈支架1包括支架本体01以及套设于支架本体上01的外圈02，外圈02的形状是特定的形状，才能保证齿圈支架1和齿圈才能配合安装，然而，现有技术中，齿圈支架1处于高温高压状态制造完毕之后，容易变形，齿圈支架1在运输和堆放过程中齿圈支架1与其他物件之间容易相互碰撞，导致齿圈支架1的外圈02受到刮擦以及磨损，从而导致齿圈支架1不符合标准精度，无法与齿圈吻合适配，影响汽车的性能。

技术实现要素：

针对实际运输和堆放齿圈支架过程中，齿圈支架容易被刮擦磨损，影响齿圈支架精度这一问题，本实用新型目的在于提出一种齿圈支架用放置架，齿圈支架放置在支撑件上，使得齿圈支架的外圈不会直接与置料台或放置架本体支架接触，减少刮擦，从而提高齿圈支架的精度，具体方案如下：

一种齿圈支架用放置架，包括放置架本体，所述放置架本体上间隔设置有两个以上的置料台，所述置料台上设有用于支撑齿圈支架的支撑件，齿圈支架的支架本体放置于所述支撑件上，所述支撑件将齿圈支架的外圈与所述置料台隔开。

通过上述技术方案，齿圈支架造成完毕之后，将齿圈支架的支架本体放置于支撑件上，使得齿圈支架的外圈不会直接与置料台或放置架本体支架接触，实现齿圈支架的整齐堆放，避免齿圈支架与其他物件之间的接触，导致刮擦，当置料台上放满齿圈支架之后，操作人员通过直接搬运放置架本体将成批的齿圈支架运输至相应位置，避免齿圈支架在运输过程中被刮擦，从而保证齿圈支架的精度，使得齿圈支架能与齿圈准确配合进行安装，保证汽车的性能。

进一步的，所述放置架本体上开设安装孔，所述置料台包括一体设置的导向部以及抵接部，所述导向部插设于所述安装孔中，所述抵接部与所述放置架本体抵接。

通过上述技术方案，导向部引导置料台准确进入安装孔内，置料台的抵接部与放置架本体抵接，实现置料台与放置架本体的可拆卸固定连接，放置架本体可根据齿圈支架的尺寸在安装孔上相应更换置料台，提高放置架本体的使用范围。

进一步的，所述导向部的外侧面与所述放置架本体于所述安装孔处的内壁抵接。

通过上述技术方案，置料台的导向部和抵接部均与放置架本体抵接，使得在运输放置架本体的过程中置料台不会随意晃动，从而稳定运输齿圈支架。

进一步的，所述抵接部沿其周向开设有两个以上的缺口，所述缺口处的抵接部朝远离所述放置架本体的方向弯折形成支撑件，相邻两个所述支撑件之间形成放置口。

通过上述技术方案，支撑件与置料台一体设置，减少单独制作支撑件的成本；另外，操作人员在放置齿圈支架时，手部可于放置口处调整支架本体在支撑件上的位置，保证外圈不会和支撑件接触。

进一步的，所述放置架本体沿其长度方向和宽度方向均开设有所述安装孔，相邻两个安装孔的圆心之间的距离大于所述齿圈支架的直径，所述安装孔内均设置有所述置料台。

通过上述技术方案，放置架本体上能同时放置多个齿圈支架，提高齿圈支架的运输效率，同时放置于置料台上的齿圈支架之间不会相互接触，避免齿圈支架的相互刮擦。

进一步的，所述放置架本体上端面于四角设有第一支撑板，下端面于四角设有第二支撑板，所述第一支撑板和第二支撑板投影于同一平面的正投影相互抵接。

通过上述技术方案，放置架本体放满齿圈支架后，放置架本体之间上下堆叠，减小堆放空间，相邻的放置架本体的第一支撑板和第二支撑板相互抵接，使得所有的放置架本体在运输过程中不会左右晃动，避免齿圈支架相互碰撞，导致刮擦。

进一步的，所述第一支撑板和第二支撑板均设置为L形板，且所述第一支撑板和第二支撑板于拐角处开设有圆倒角。

通过上述技术方案，增大相邻两个放置板本体堆叠时的接触面积，避免处于最下面的放置板本体受压过大，第一支撑板和第二支撑板开设有倒角处为平滑面，使得在搬运放置板本体时便于操作人员施力，不会误伤操作人员。

进一步的，所述第一支撑板和第二支撑板的高度均大于所述齿圈支架的高度。

通过上述技术方案，使得放置架本体在堆叠过程中，处于放置架本体之间的齿圈支架不会相邻的放置架本体接触，导致齿圈支架外圈产生刮擦，影响精度。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

（1）通过在放置板本体上设有置料台以及支撑件，将齿圈支架的支架本体放置于支撑件上，使得齿圈支架的外圈不会直接与置料台或放置架本体支架接触，实现齿圈支架的整齐堆放，避免齿圈支架与其他物件之间的接触，导致刮擦；

（2）通过在放置架本体的上、下端面分别设置第一支撑板和第二支撑板，将放置架本体之间上下堆叠，相邻的放置架本体的第一支撑板和第二支撑板相互抵接，使得所有的放置架本体在运输过程中不会左右晃动，避免齿圈支架相互碰撞，导致刮擦。

附图说明

图1为齿圈支架的整体示意图；

图2为本实用新型的一个实施例的整体示意图；

图3为图2中A部的局部放大示意图；

图4为本实用新型中沿放置板本体长度方向的中线剖开的剖面示意图。

附图标记：1、齿圈支架；01、支架本体；02、外圈；2、放置架本体；21、安装孔；3、置料台；31、导向部；32、抵接部；321、缺口；4、支撑件；5、放置口；6、第一支撑板；7、第二支撑板；8、圆倒角。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的详细说明，但本实用新型的实施方式不仅限于此。

如图2所示，一种齿圈支架用放置架，包括放置架本体2，放置架本体2呈长条状，放置架本体2上设置有多个放置齿圈支架1的置料台3，置料台3上设有用于支撑齿圈支架1的支撑件4，齿圈支架1的支架本体01放置于支撑件4上，支撑件4将齿圈支架1的外圈02与置料台3隔开，使得齿圈支架1的外圈02不会直接与置料台3或放置架本体2接触，在堆放或运输齿圈支架1的过程中，使得齿圈支架1不会与其他物件接触，保证齿圈支架1外圈02不受刮擦，保证外圈02的精度，与齿圈适配安装。

具体的，放置架本体2沿其长度方向和宽度方向上开设安装孔21，安装孔21呈均匀间隔设置，相邻两个安装孔21的圆心之间的距离大于齿圈支架1的直径，安装孔21内均设置有置料台3，使得齿圈支架1放置于置料台3上之后，相邻的齿圈支架1不会接触，从而避免相邻的齿圈支架1的外圈02相互刮擦。

如图4所示，置料台3包括一体设置的导向部31以及抵接部32，导向部31和抵接部32均为中部开设有通孔的圆环，抵接部32一端与导向部31的一端固定连接形成置料台3。导向部31的外径等于安装孔21的孔径，抵接部32的外径大于安装孔21的孔径，导向部31插设于所述安装孔21，抵接部32放置架本体2的端面抵接，使得放置架本体2承重置料台3整体的重量，且导向部31的外侧面与放置架本体2于安装孔21处的内壁抵接，使得置料台3稳定处于放置架本体2上。

如图4所示，具体的，抵接部32沿其周向均匀开设有三个的缺口321，缺口321处的抵接部32朝远离放置架本体2的方向弯折形成支撑件4，使得支撑件4与抵接部32垂直设置，齿圈支架1的支架本体01放置于三个支撑件4上，实现支撑件4将外圈02和置料台3之间分隔开，外圈02不与置料台3表面接触，相邻两个支撑件4之间形成放置口5，操作人员于放置口5处将齿圈支架1放置于支撑件4上，还可在放置口5处调整齿圈支架1在支撑件4上的位置。

如图2所示，为了减小放置架本体2的堆放空间，放置架本体2上端面于四角均设有第一支撑板6，下端面于四角均设有第二支撑板7，第一支撑板6和第二支撑板7均设置为L形板，与放置架本体2的边角处形状适配，第一支撑板6和第二支撑板7投影于同一平面的正投影相互抵接，使得在堆叠放置架本体2时，相邻放置架本体2之间的第一支撑板6和第二支撑板7相互抵接，使得放置架本体2稳定堆放，不会左右晃动。

如图3所示，优化的，第一支撑板6和第二支撑板7的高度均大于齿圈支架1的高度，使得齿圈支架1不会与相邻之间的放置架本体2接触，导致刮擦，第一支撑板6和第二支撑板7于拐角处开设有圆倒角8，使得第一支撑板6和第二支撑板7于拐角处平滑设置，避免第一支撑板6和第二支撑板7拐角处过于尖锐导致误伤操作人员。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。