一种轴向定位式车轮组的制作方法

本实用新型涉及重型机械技术领域，具体地，涉及一种轴向定位式车轮组。

背景技术：

车轮组是桥式起重机大小车运行机构的重要部件。桥式起重机运行机构主要用于水平运移物品或调整起重机工作位置，以及将起重机载荷传递到基础建筑。运行机构一般由运行支承装置、运行驱动装置和运行安全装置等组成。其中运行支承装置主要包括车轮、轨道和均衡装置等；运行驱动装置包括电动机、减速器、制动器等；运行安全装置包括限位装置、缓冲装置、清轨板等。

车轮组分为主动车轮组和被动车轮组，两者的不同在于主动车轮组需要考虑与驱动装置配合，主动车轮轴需要传递出电机传来的转矩。主动车轮组和被动车轮组结构基本相同，主要由车轮(5)、轴(1)、隔套(6)、轴承箱(4)、轴承(3)、通盖(2)、闷盖(7)等组成。如图1所示，车轮装在轴上，其它配件装在车轮两侧，车轮装配时，由于无轴向定位，只能通过人工目测轴肩与轮缘边的距离，车轮中心与轴端距离很难保证。车轮轴(1)和轮缘孔之间无轴向定位，车轮轴(1)放入轮缘孔后，车轮中心到轴端距离L完全由操作者目测控制，圆螺母和通、闷盖内侧时常出现刮伤现象，发出异常响声，装配尺寸难以保证。由于该结构简单，操作方便，成本低，目前被广泛使用通轴式车轮组；后来通过技术革新，在车轮轴上设计了轴肩，解决了轴向定位的问题，但加大了轴的外径，增加了制造成本——轴肩式车轮组。为此，需要不断创新开发出性能可靠、节省成本、装配方便、简洁实用的新型结构的产品。

技术实现要素：

本实用新型解决的技术问题在于克服现有技术的缺陷，提供一种轴向定位式车轮组，通过对车轮轴和车轮的结构进行改进，使车轮组中的车轮和车轮轴的轴向可以精确定位，保证车轮中心到轴端距离。

本实用新型的目的通过以下技术方案实现：

公开一种轴向定位式车轮组，包括车轮、车轮轴、隔套、轴承箱、轴承、通盖和闷盖，所述车轮装在车轮轴上，所述车轮的两侧对称设置隔套和轴承，所述轴承装在轴承箱内，所述轴承箱的两侧分别装有通盖和闷盖；所述车轮的轮缘孔的内侧设有一个设有限位部，用于所述车轮的轴向定位；所述车轮轴上设有一个轴肩，所述轴肩与所述限位部相适配。

在车轮轴相应位置设计轴肩，在车轮的轮缘内孔设置与之相配合的限位部；在车轮组装配时，车轮加热后置于工作平台上(基准面侧朝上)，将车轮轴轻轻放入轮缘孔内，然后将隔套、轴承、轴承套、通盖、闷盖等配件依次装在车轮的两侧，用圆螺母固定。这样就可以实现车轮轴轴向精准定位，车轮中心到轴端距离无需目测就能保证，有效避免了轴的加工误差和装配误差造成圆螺母和通闷盖内壁刮伤，车轮转动不灵活现象的产生。

进一步地，所述限位部为内止口，所述内止口的轴向长度大于等于轴肩的轴向长度。

更进一步地，所述内止口的孔径比所述车轮的轮缘孔的内径大0.6～0.8mm。

进一步地，所述内止口的端部与隔套相抵接，所述隔套的外径大于内止口的孔径。

内止口设置在轮缘孔靠近基准面一侧，能有效定位轴肩结构，使车轮轴装入轮缘孔后，只要轴肩和内止口端部接触，就能保证车轮中心到轴端距离，并且无需加大毛坯尺寸。

进一步地，所述车轮轴和轮缘采用过盈配合。

限位部和与之相配合的轴肩的位置可以有多种排布方式。

第一种方式为：所述限位部和轴肩均为一个，设置在靠近闷盖一侧的隔套处。此种方式适用于主动车轮组，能有效地增强车轮、车轮轴的轴向配合，结构设计简单，加工成本低；无需加大轴的外径，降低了制造成本，到达轴向精准定位的目的。

第二种方式为：限位部和轴肩均为一个，设置在靠近通盖一侧的隔套处或靠近闷盖的一侧隔套处。此种方式适用于被动车轮组，因为被动车轮组的车轮轴是完全对称设置，装配时可以从两端的任意一端进行装配，可以根据实际需求，设计限位部和轴肩，从而有效地增强车轮、车轮轴的轴向配合，结构设计简单，加工成本低；无需加大轴的外径，降低了制造成本，到达轴向精准定位的目的。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

1)本实用新型的轴向定位式车轮组，通过车轮、车轮轴、隔套、轴承箱、轴承、通盖和闷盖的配合设置，实现了车轮轴轴向精准定位，车轮中心到轴端距离无需目测就能保证，有效避免了轴的加工误差和装配误差造成圆螺母和通闷盖内壁刮伤，车轮转动不灵活现象的产生；为操作人员装配节约时间、降低操作困难度，生产效率得到稳步提升。

2)设置有特定的轴肩结构和与之相适配的限位部，结合轴承和隔套，规范了车轮轴与车轮的轴向调节路径，车轮轴装入轮缘孔后，只要轴肩和限位部端部接触，就能保证车轮中心到轴端距离，并且无需加大毛坯尺寸；利于车轮组装配的高精度，车轮组装配的效率大大提高。

3)本实用新型的轴向定位式车轮组通过改变车轮轴、车轮孔的联接方式来达到性能可靠、节省成本、装配方便、简洁实用。

附图说明

图1为现有技术中通轴式车轮组的结构示意图。

图2为实施例1所述的轴向定位式车轮组的结构示意图。

图3为图2的轴向定位式车轮组的I处放大的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步的说明，其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本实用新型的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

实施例1

如图2和图3所示的轴向定位式车轮组，适用于主动和被动车轮组；以主动车轮组为例，包括安装在车轮轴1上的车轮5、隔套6、轴承箱4、轴承3、通盖2和闷盖7，车轮5的两侧对称设置隔套6和轴承3，轴承3装在轴承箱4内，轴承4的左右两侧分别装有通盖2和闷盖7；车轮5的轮缘孔靠近基准面一侧(即设置在靠近闷盖7的一侧隔套6处)设有一个限位部51，用于车轮5的轴向定位；车轮轴1上设有一个轴肩11，轴肩11与限位部51相适配。限位部51和轴肩11设置在靠近基准面一侧，能有效定位轴肩结构，使车轮轴装入轮缘孔后，只要轴肩和内止口端部接触，就能保证车轮中心到轴端距离，并且无需加大毛坯尺寸，节省材料。

本实施例的轴肩11的外径比轮缘孔直径φ大，限位部51为内止口，内止口的孔径比车轮的轮缘孔的内径大0.6～0.8mm，本实施优选为0.7mm。相应地轴肩外径比车轮轴外径大0.5mm。轴肩11的轴向长度小于等于限位部的轴向长度。内止口的端部与隔套6相抵接，隔套6的外径大于内止口的孔径。

这种设置有利于车轮的轴向定位，通过内止口和轴肩的配合，能有效限定车轮的轴向窜动，另外隔套设置在车轮两侧，隔套6的一侧与轴承3相抵接，另一侧与限位部51抵接。对车轮的轴向运动也起到一定的限定作用。实现了车轮轴轴向精准定位，车轮中心到轴端距离无需目测就能保证。

本车轮组的安装方式为：将车轮5轮缘孔靠基准面一侧加工内止口，止口比原有的车轮的轮缘孔的内径大0.6～0.8mm。在车轮轴相应位置设计轴肩(内止口的轴向长度大于等于轴肩的轴向长度即可)。车轮5加热后置于工作平台上(基准面侧朝上)，将车轮轴1轻轻放入轮缘孔内，然后将隔套6、轴承3、轴承箱4、通盖2、闷盖7等配件依次装在车轮的两侧，用圆螺母8固定。这样就可以实现车轮轴轴向精准定位，车轮中心到轴端距离无需目测就能保证，有效避免了轴的加工误差和装配误差造成圆螺母和通闷盖内壁刮伤，车轮转动不灵活现象的产生。

在本实施例中，轮孔通过加热后，将轴装入轮缘孔内，轴承加热装入轴承箱内，轴与轮缘、轴承采用过盈配合。电机的扭矩通过减速机、联轴器、轴、键、车轮传递到运行机构，从而实现载体的水平移动。

本实施例旨在解决车轮轴和轮缘孔之间无轴向定位的问题，图1的现有通轴式车轮组的车轮中心与轴端距离很难保证。由于装配时是通过目测确定轮缘与轴端部的距离，容易产生误差；如果车轮组安装后，车轮中心到轴端的距离大于目标距离L，则安装在车轮轴的安装端(图1中的车轮轴的左端)的联轴器在与减速机装配时，难以将安装端放入联轴器中；如果车轮中心到轴端的距离小于目标距离L，则联轴器难以与减速机连接起来，导致返修或返工的现象。通过图1的方式装配，精度难以保证，给后续装配带来很多阻碍。同时现有的轴肩式车轮组的制造成本高，使用材料多，造成能源浪费的问题。本实施例结构精妙，通过现有的结构上的改进，在不但节省成本，易加工，而且装配方便；可以轻松实现车轮和车轮轴的轴向定位，避免了人为参与的产品装配上的差异，使装配精度高，产品一致性好，装配的效率大大提高。

另外，被动车轮组中，可将限位部和轴肩设置在靠近通盖一侧的隔套处或靠近闷盖的一侧隔套处。因为被动车轮组的车轮轴是完全对称设置，装配时可以从两端的任意一端进行装配，可以根据实际需求，设计限位部和轴肩，从而有效地增强车轮、车轮轴的轴向配合，结构设计简单，加工成本低；无需加大轴的外径，降低了制造成本，到达轴向精准定位的目的。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型的技术方案所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。