一种电池包装机及其包装方法与流程

本发明涉及包装设备技术领域，特别涉及一种电池包装机及其包装方法。

背景技术：

电池在日常生活中很常见，使用非常广泛，种类也繁多，包括圆柱电池、纽扣电池、软包电池等。其中圆柱电池在生产过程中经过多种工序后需要对其进行包装，在其外表套上热缩管，使其从裸电池到几只一起包装的电池包，再通过纸盒、套膜等包装，使电池包形成即安全又美观的成品。

由于电池包是通过包装袋将几节电池包装在一起形成的，在对这种电池包进行包装时，往往需要在电池包外包裹包装纸，先要将包装纸折成型，再通过热风机对电池包两侧的包装袋边角进行软化，在包装纸上放入电池包，切断pvc膜，再进电池包及包装纸一并装入pvc膜中，而这些步骤一般采用人工进行，这样的工作方式存在速度慢、劳动强度大、生产效率低、生产成本高等问题。

因而现有技术还有待改进和提高。

技术实现要素：

鉴于上述现有技术的不足之处，本发明的目的在于提供一种电池包装机及其包装方法，能实现整体包装过程的自动化操作，提高了设备的智能化程度。

为了达到上述目的，本发明采取了以下技术方案：

一种电池包装机，包括机架，所述机架上设置有：

用于供电池包上料的电池包送料机构；

用于加热电池包的电池包加热机构；

用于将电池包推送至组装位置的电池包推料机构；

用于输送包装纸的包装纸上料机构；

用于使包装纸折叠成型的纸张成型机构；

用于输送pvc膜的送膜机构；

用于将pvc膜切断的切膜机构；

用于将电池包送入切断的pvc膜中的套膜机构；

用于将套膜后的电池包进行下料的下料机构；

所述电池包送料机构设置于电池包加热机构的输入侧，所述电池包推料机构设置于电池包加热机构的输出侧、且位于纸张成型机构的输出侧，所述纸张成型机构设置于包装纸上料机构的下方，并位于电池包推料机构的推送侧，所述送膜机构设置于纸张成型机构的输出侧，所述切膜机构设置于送膜机构的输出端，所述套膜机构与切膜机构相对设置，所述下料机构设置于套膜机构的输出端。

所述的电池包装机中，所述电池包推料机构包括第一传送平台、第一传送带、第一驱动组件、挡板、第一推移气缸、第一升降气缸和推料块，所述第一传送带设置于第一传送平台上，且与第一驱动组件联接，所述挡板设置于第一传送平台的两侧，所述第一推移气缸架设于挡板上，所述推料块设置于第一升降气缸的活动端，所述第一升降气缸与第一推移气缸联接。

所述的电池包装机中，所述电池包加热机构包括置物平台、由两加热块形成的加热腔、加热部件和电池拨送组件，所述加热块对称设置于置物平台的两侧，所述加热部件设置于所述加热块中，所述电池拨送组件架设于电池包加热机构的一侧上方。所述电池拨送组件包括同步带、主动轮、从动轮、电机、第二升降气缸、拨动块、滑动支架和安装架，所述电机固定于安装架上，且与主动轮同轴连接，所述主动轮与从动轮之间通过同步带联接，所述第二升降气缸固定于滑动支架上，所述滑动支架与同步带连接，且与安装架可滑动连接，所述拨动块连接于第二升降气缸的活动端。

所述的电池包装机中，所述包装纸上料机构包括推送组件和吸纸组件，所述吸纸组件设置于推送组件的出纸侧，所述吸纸组件上设置有初成型组件，所述初成型组件包括第三升降气缸、成型块、滑轨、滑块和支撑板，所述第三升降气缸和滑轨均安装于支撑板上，所述滑块滑动设置于滑轨上，所述成型块与第三降气缸的活动端及滑块的底部连接。

所述的电池包装机中，所述纸张成型机构包括输送组件、折叠导向钣金和包装端部成型组件，所述输送组件设置于吸纸组件的下方，所述折叠导向钣金和包装端部成型组件设置于输送组件的两侧。

所述的电池包装机中，所述电池包送料机构包括上料槽、第二传送平台、第二传送带、第二驱动组件和挡料板，所述第二传送带设置于第二传送平台上，且与第二驱动组件联接，所述上料槽设置于第二传送平台的电池输入端，所述挡料板设置于第二传送平台的两侧。

所述的电池包装机中，所述送膜机构包括第一旋转电机、放卷辊、导向辊、平移辊、输送平台、引出辊、牵引辊和第二旋转电机，所述放卷辊与第一旋转电机同轴联接，所述导向辊设置于放卷辊的放卷侧，所述输送平台设置于放卷辊的下方，所述平移辊设置于输送平台的入口端，所述引出辊与第二旋转电机同轴联接，所述引出辊与牵引辊滚动触压，且位于输送平台的输出端。

所述的电池包装机中，所述切膜机构包括切刀组件、吸附板、第一吸附气缸和用于确认pvc膜的切断长度的感应装置，所述吸附板与第一吸附气缸连接，所述切刀组件设置于吸附板的输入端，所述感应装置设置于吸附板的输出端。

所述的电池包装机中，所述套膜机构包括推送导脚、第一推送气缸、推送块、第二推送气缸、吸膜板和第二吸附气缸，所述推送导脚与第一推送气缸连接，所述推送块与第二推送气缸连接，所述推送导脚位于推送块的前侧，所述吸膜板与第二吸附气缸连接，且设置于推送导脚的前侧。

一种如电池包装机的包装方法，其包括如下步骤：

由电池包送料机构将电池包输送至电池包加热机构处，使电池包两侧的包装膜加热软化后输送至待包装处；

由包装纸上料机构提供包装纸，通过纸张成型机构使包装纸折叠成型；

在包装纸成型过程中，电池包推料机构在包装纸的底部折叠成型之前，将电池包推送至包装纸上；

在包装纸成型过程中，由送膜机构输送pvc膜给切膜机构切膜；

由套膜机构使切断的pvc膜张开，并将电池包和包装纸推送至pvc膜中；

下料机构将套膜后的电池包输出。

相较于现有技术，本发明提供的电池包装机及其包装方法，在对电池包进行包装时，通过电池包送料机构将电池包输送至电池包加热机构处，经电池包加热机构对电池包的两侧包装膜进行软化处理后，并移送至电池推料组件上，再由所述电池推料组件将电池包输送至纸张成型机构处，在输送电池包的同时，通过所述包装纸上料机构输送包装纸至纸张成型机构处，再通过纸张成型机构使包装纸成型，在包装纸的上部成型后，电池推送机构将电池推入包装纸上，与此同时，所述送膜机构将pvc膜输送至切膜机构，由切膜机构切断pvc膜，再由套膜机构撑开pvc膜，并将电池包和包装纸一并送入pvc膜中，最后通过下料机构将套膜好的电池包进行下料，进行下一步进行热熔处理。通过本发明，使整个电池包的包装过程中的电池包的上料及软化包装膜、包装纸的上料及成型、电池包的推送、pvc膜的输送、切膜及套膜动作，均实现自动化操作，提高了设备的智能化程度，大大降低了工人的劳动强度。进一步的，电池包上料及软化、包装纸上料及型、pvc膜的输送及切膜等动作可同步进行，极大程度提高了生产效率，使设备的利用率达到最大化。

附图说明

图1为本发明提供的电池包装机的结构示意图。

图2为本发明提供的电池包装机中电池包送料机构和电池包推料机构的结构示意图。

图3为本发明提供的电池包装机中电池包加热机构的结构示意图。

图4为本发明提供的电池包装机中电池包送料机构和电池包拨送组件的结构示意图。

图5为本发明提供的电池包装机中包装纸上料机构的结构示意图。

图6为本发明提供的电池包装机中纸张成型机构的第一视角结构示意图。

图7为本发明提供的电池包装机中纸张成型机构的第二视角结构示意图。

图8为本发明提供的电池包装机中纸张成型机构的折叠导向钣金的结构示意图。

图9为本发明提供的电池包装机中送膜机构和切膜机构的结构示意图。

图10为本发明提供的电池包装机中套膜机构的结构示意图。

图11为本发明提供的包装纸的展开示意图。

图12为本发明提供的池包装机的包装方法的流程图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当部件被称为“装设于”、“固定于”或“设置于”另一个部件上，它可以直接在另一个部件上或者可能同时存在居中部件。当一个部件被称为是“连接于”另一个部件，它可以是直接连接到另一个部件或者可能同时存在居中部件。

还需要说明的是，本发明实施例中的左、右、上、下等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的。

请参阅图1和图11，本发明提供的电池包装机包括机架200，所述机架200上设置有：

用于供电池包300上料的电池包送料机构11；

用于加热电池包300的电池包加热机构12；

用于将电池包300推送至组装位置的电池包推料机构14；

用于输送包装纸100的包装纸上料机构2；

用于使包装纸100折叠成型的纸张成型机构3；

用于输送pvc膜的送膜机构4；

用于将pvc膜切断的切膜机构5；

用于将电池包300送入切断的pvc膜中的套膜机构6；

用于将套膜后的电池包300进行下料的下料机构7；

所述电池包送料机构11设置于电池包加热机构12的输入侧，所述电池包推料机构14设置于电池包加热机构12的输出侧、且位于纸张成型机构3的输出侧，所述包装纸上料机构2设置于电池包推料机构14的一侧，所述纸张成型机构3设置于包装纸上料机构2的下方，并位于电池包推料机构14的推送侧，所述送膜机构4设置于纸张成型机构3的输出侧，所述切膜机构5设置于送膜机构4的输出端，所述套膜机构6与切膜机构5相对设置，通过吸附方式使pvc膜张开，所述下料机构7设置于套膜机构6的输出端。

在对电池包300进行包装时，通过电池包送料机构11将电池包300输送至电池包加热机构12处，经电池包加热机构12对电池包300的两侧包装膜进行软化处理后，并移送至电池包推料机构14处，再通过所述电池包推料机构14将电池包300输送至纸张成型机构3处，输送电池包的同时，通过所述包装纸上料机构2输送包装纸100至纸张成型机构3处，再通过纸张成型机构3使包装纸100成型，在包装纸100的上部成型之后，电池包推料机构14将电池推入包装纸100上，与此同时，所述送膜机构4将pvc膜输送至切膜机构5，由切膜机构5切断pvc膜，再由套膜机构6撑开pvc膜，并将电池包300和包装纸100一并送入pvc膜中，最后通过下料机构7将套膜好的电池包300进行下料，进行下一步热熔处理。在整个电池包300的包装过程中，电池包300的上料及软化包装膜、包装纸100的上料及成型、电池包300的推送、pvc膜的输送、切膜及套膜动作，均实现自动化操作，提高了设备的智能化程度，大大降低了工人的劳动强度。进一步的，电池包300上料及软化、包装纸100上料及型、pvc膜的输送及切膜等动作可同步进行，使电池包包装的包装时间最短，极大程度提高了生产效率。

请一并参阅图2，所述电池包推料机构14包括第一传送平台(图中未示出)、第一传送带141、第一驱动组件(图中未示出)、挡板142、第一推移气缸143、第一升降气缸144和推料块145，所述第一传送带141设置于第一传送平台上，且与第一驱动组件联接，所述挡板142设置于第一传送平台的两侧，以确保电池包300保持直线输送，所述第一推移气缸143架设于挡板142上，所述推料块145设置于第一升降气缸144的活动端，所述第一升降气缸144与第一推移气缸143联接，由第一推移气缸143控制推料块145和第一升降气缸144同步移动。

电池包300经电池包加热机构12使其两侧包装膜软化后，并输送至第一传送带141上，通过第一驱动部件带动第一传送带141传动，使电池包300同步向纸张成型机构3处输送，在输送过程中通过第一传送平台两侧的挡板142，可避免电池包300从第一传送带141上滑落。当电池包300随第一传送带141输送至推料块145处时，第一传送带141停止，通过第一升降气缸144控制推料块145下移至电池包300的后侧，再由第一推移气缸143控制推料块145向前推送电池包300，即完成电池包300的推送动作，使电池包300移至纸张成型机构3上。

具体的，所述推料块145复位时与第一传送带141呈预设间距设置，所述预设间距小于电池的直径，避免阻挡电池包300的输送。在推料块145推送一个电池包300后，所述第一推移气缸143、第一升降气缸144依次复位，使推料块145依次后退、上移，此时第一传送带141继续移动一个电池包300的长度，使电池包300移动至推送工位处。

请参阅图2、图3和图4，所述电池包加热机构12包括置物平台121、由两加热块122形成的加热腔、加热部件(图中未示出)和电池包拨送组件13，所述加热块122对称设置于置物平台121的两侧，所述加热部件设置于所述加热块122中，所述电池包拨送组件13架设于电池包加热机构12的一侧上方。所述加热块122之间的间距与电池包300的宽度适配，一般略大于电池包300的宽度，以供电池包300顺利通过。

具体的，两所述加热块122的相对侧具有呈弧状加热槽1221，在电池包300通过加热块122时，使加热槽1221能更贴合于电池包300的两侧，以更好的软化电池包300两侧的包装膜，使包装膜更贴合于包装包上，确保电池包300完成所有包装步骤后，外形一致。

如图4所示，所述电池包拨送组件13包括同步带131、第一主动轮132、第一从动轮133、电机134、第二升降气缸135、拨动块136、滑动支架137和安装架138，所述电机134固定于安装架138上，且与第一主动轮132同轴连接，所述第一主动轮132与第一从动轮133之间通过同步带131联接，所述第二升降气缸135固定于滑动支架137上，所述滑动支架137与同步带131连接，且与安装架138可滑动连接，所述拨动块136连接于第二升降气缸135的活动端。

具体的，所述电池拨送组件13还包括履带1381，其与同步带131同步传动，稳定控制拨动块136移动，所述第二升降气缸135用于控制拨动块136升降，当需要拨动电池包时拨动块136下降，再使拨动块136向加热模块处拨动电池包，然后复位，如此往复。

进一步的，所述安装架138的两端均设置有限位感应装置1382，通过所述限位感应装置1382以控制滑动支架138的行程，使其能准确拨送电池包300。

在推送电池包300之前，所述滑动支架137复位(即位于电池包送料机构11的外侧)，在电池包送料机构11输送一个电池包步长后，所述第二升降气缸135控制拨动块136下降至电池包送料机构11上与电池包300接触，再通过电机134驱动滑动支架137向电池包加热机构12处移动，与此同时所述拨动块136将电池包300向电池包加热机构12处推送，当推送至指定位置后(即推送至电池包加热机构12的加热腔中后)，所述第二升降气缸135控制拨动块136上升，并复位，此时已完成一次电池包300推送动作。

请继续参阅图2，所述电池包送料机构11包括上料槽111、第二传送平台(图中未示出)、第二传送带112、第二驱动组件113和挡料板114，所述第二传送带112设置于第二传送平台上，且与第二驱动组件113联接，所述上料槽111设置于第二传送平台的电池输入端，所述挡料板114设置于第二传送平台的两侧。本实施列中，所述上料槽111与第二传送带112呈倾斜角度设置，使电池包300能顺利滑至第二传送带112上。操作时，通过人工将电池包300放在上料槽111上，再通过第二驱动部件113带动第二传送带112移动一个电池包300的步长，此时电池包300经第二传送带112运送至电池包拨送组件13处，同时通过所述挡料板114可避免电池包300从第二传送带112的两侧滑落。

请参阅图5和图6，所述包装纸上料机构2包括推送组件21和吸纸组件22，所述吸纸组件22设置于推送组件21的出纸侧，具体的，所述推送组件21包括盛纸盒211、同步带212、第二主动轮213、第二从动轮(图中未示出)、电机(图中未示出)、联动块214、推送杆215和推送板216，所述第二主动轮213与电机同轴联接，所述同步带212连接第二主动轮213和第二从动轮，所述联动块214连接于同步带212上，即固定在同步带212上，所述推送杆215的一端与联动块214连接，推送杆215的另一端与推送板216连接，盛纸盒211的底部具有供推送板216和/或推送杆215通过的通槽(图中未标号)，使推送板216可在盛纸盒211内升降，从而推送包装纸100片。

具体的，所述包装纸100展开成叠放置于盛纸盒211中，当电机转动时，通过第二主动轮213、同步带212、第二从动轮带动联动块214进行向上移动，从而带动推送杆215控制推送板216同步进行向上移动，进而将盛纸盒211中的包装纸100推出，当盛纸盒211中的包装纸100加工完时，电机控制推送板216向下复位，供添加包装纸100叠。

本发明采用向上顶出包装纸100片的方式供包装纸100，当然，在其它实施中，所述推送组件21也可以为向侧方顶出包装纸100的方式，只需与吸附组件的位置适配即可，本发明对不作限制。

进一步的，所述推送组件21还包括底架217，所述联动块214上具有竖直滑槽(图中未标出)，所述底架217上具有与所述竖直滑槽适配的竖直滑轨2171，所述竖直滑槽与竖直滑轨2171的配合，起到辅助联动块214控制推送板216升降的作用，以减少同步带212的和电机的负荷。

请继续参阅图5和图6，所述吸纸组件22包括吸纸推移气缸221、滑动板222、若干吸盘223、吸盘气缸(图中未标出)和支架224，所述吸纸推移气缸221固定于支架224上，所述滑动板222与吸纸推移气缸221的活动端连接，所述吸盘223固定于滑动板222的底部，并与吸盘气缸连接，通过吸盘气缸产生负压控制吸盘223吸住纸片。所述吸纸组件22与推送组件21呈l形结构，且略低于吸纸组件22，以便于吸纸组件22吸附推送组件21上的包装纸100。通过所述吸纸推移气缸221控制滑动板222移动至盛纸盒211的上方，由吸盘气缸控制吸盘223吸取包装纸100，之后所述吸纸推移气缸221回缩，使包装纸100置于纸张成型机构3的上方。

具体的，所述支架224上设置有推移滑轨2241，所述滑动板222的底部设置有滑动块2221，所述滑动块2221设置于推移滑轨上，以辅助推移气缸221控制滑动板222进行移动。

进一步的，所述吸纸组件22上设置有初成型组件23，所述初成型组件23包括第三升降气缸231、成型块232、竖向滑轨233、竖向滑块234和支撑板235，所述第三升降气缸231和竖向滑轨233均安装于支撑板235上，所述竖向滑块234滑动设置于竖向滑轨233上，所述成型块232与第三降气缸的活动端及竖向滑块234的底部连接。通过竖向滑块234与竖向滑轨233的配合，以辅助第三升降气缸231控制成型块232进行上下移动，同时还使成型块232下压时更平稳。

更进一步的，所述初成型组件23还包括设置于纸张成型机构3上的两辅助块236，所述两辅助块236位于成型块232的下方，且形状与包装纸100片的形状适配，当吸纸组件22将包装纸100移送至纸张成型机构3上方时，吸纸组件22上的吸盘223松开包装纸100，此时，所述成型块232下降，将包装纸100下压至纸张成型机构3上，此时包装纸100的两端通过辅助块236的托举，使包装纸100的两端与中部形成凵字形，以完成包装纸100的初步成型。

请参阅图6、图7和图8，所述纸张成型机构3包括上述的初成型组件23、输送组件31、折叠导向钣金32和包装端部成型组件33，所述输送组件31设置于吸纸组件22的下方，所述折叠导向钣金32和包装端部成型组件33设置于输送组件31的两侧。

所述初成型组件23将包装纸100下压至输送组件31上后，通过输送组件31的移动带动包装纸100经折叠导向钣金32及包装端部成型组件33使包装纸100的两端成型，最后将包装纸100移送至套膜机构6处。

具体的，所述输送组件31包括输送平台(图中未示出)、传输带311和传输驱动组件312，所述传输带311设置于输送平台上，且与传输驱动组件312联接，所述传输传送带311上具有若干定位凸起部3111。所述传输驱动组件312带动传输带311进行移动，使传输带311上的包装纸100同步移动，还通过所述定位凸起部3111，使包装纸100呈等距往前推送，以便于进行后续的包装及套膜，进一步的，还使包装纸100随传输带311移动时，包装纸100受所述定位凸起部3111的推送能顺利进入包装端部成型组件33处，以完成包装纸100的底部的成型。

所述包装端部成型组件33包括横向导板331、第一竖向导板332、第二竖向导板(图中未示出)、成型气缸334和折叠块335，所述横向导板331与第一竖向导板332之间的夹角呈90度，所述第二竖向导板333与第一竖向导板332呈间距且平行设置，所述折叠块335连接于成型气缸334的活动端，所述成型气缸334设置于第一竖向导板332的输出端。折叠块335、第一竖向导板332、横向导板331与输送组件31的输送平台之间具有大于纸张厚度的间距，供包装纸100从第一竖向导板332和横向导板331的底部穿过。

包装纸100通过成型块232下压至输送组件31上初步成型后(包装纸100呈凵字形，成型后包装纸100两端与中部垂直)，经输送组件31的移动，使包装纸100的中部进入横向导板331底部，包装纸100的一端1001进入第一竖向导板332与第二竖向导板333之间，当包装纸100移动至第一竖向导板332的输出端时，所述成型气缸334控制折叠块335对包装纸100的一端1001进行冲压，使包装纸100的一端1001折叠成匚字形，以完成包装纸100的底部成型，最终形状可包裹电池包300一端1001的半包围结构。

具体的，所述折叠导向钣金32的入纸端321与输送平台44的之间呈90度的夹角，折叠导向钣金32的出纸端与输送平台44平行，折叠导向钣金32的中部则从90度的夹角逐渐向180度过度，所述折叠导向钣金32的成型部322为弯曲结构，使包装纸100的另一端1002，呈90度输入，呈180度输出，即包装纸100最终对折于包装纸100的中部。具体时，传输带311带动包装纸100移动时，包装纸100的另一端沿折叠导向钣金32移动，通过折叠导向钣金32从90度至180度的变化，使包装纸100的另一端1002折叠成型。在包装纸100的另一端1002折叠成型后，电池包推料机构14将电池包300推送至包装纸100上，之后成型气缸334动作，使包装纸100的一端成型半包围电池包300。之后经套膜机构6套膜包装电池包300的包装。

请参阅图9，所述送膜机构4包括第一旋转电机(图中未示出)、放卷辊41、导向辊42、平移辊43、输送平台44、引出辊45、牵引辊46和第二旋转电机(图中未示出)，所述放卷辊41与第一旋转电机同轴联接，所述导向辊42设置于放卷辊41的放卷侧，所述输送平台44设置于放卷辊41的下方，所述平移辊43设置于输送平台44的入口端，所述引出辊45与第二旋转电机同轴联接，所述引出辊45与牵引辊46滚动触压，且位于输送平台44的输出端。所述引出辊45与牵引辊46相切，并以滚动的方式传递pvc膜，通过第一旋转机构控制放卷辊41转动，使套在放卷辊41上的pvc膜卷进行放卷，再由导向辊42和平移辊43将pvc膜引至输送平台44处，经输送平台44后，再由第二旋转电机控制引出辊45转动，并由引出辊45带动牵引辊46同步转动，通过引出辊45与牵引辊46之间相切滚动的方式产生向切膜机构5侧输送pvc膜的力，将pvc膜从输送平台44的输出端引出，即完成pvc膜的输送动作。

具体的，所述切膜机构5包括切刀组件51、吸附板52、第一吸附气缸(图中未示出)和用于确认pvc膜的切断长度的感应装置(图中未示出)，所述吸附板52与第一吸附气缸连接，所述切刀组件51设置于吸附板52的输入端，所述感应装置设置于吸附板52的输出端。pvc膜经送膜机构4输送至切刀组件51上，当pvc膜输送至感应装置处时，所述第一吸附气缸控制吸附板52吸附pvc膜，再由切刀组件51切断pvc膜，所述切刀组件51至感应装置之间的距离即为pvc膜的切断长度。具体的，所述吸附板52上具有若干吸附孔521，所述吸附板52的输出端处的吸附孔521的数量居多，使其吸附pvc膜时具有较强的拉力，以利于切刀组件51切断pvc膜。

请参阅图10，所述套膜机构6包括推送导脚61、第一推送气缸(图中未示出)、推送块62、第二推送气缸(图中未示出)、吸膜板63和第二吸附气缸64，所述推送导脚61与第一推送气缸连接，所述推送块62与第二推送气缸连接，所述推送导脚61位于推送块62的前侧，所述吸膜板63与第二吸附气缸64连接，且设置于推送导脚61的前侧。

当pvc膜切断后，所述吸附板52吸住pvc膜的下面一层，所述第二吸附气缸64控制吸膜板63吸住pvc膜的上面一层，使pvc膜张开，再由所述第一推送气缸控制推送导脚61向前推移，以撑开pvc膜后，所述第二推送气缸控制推送块62将电池包300和包装纸100一并推入pvc膜中。进一步的，所述套膜机构6与切膜机构5之间还设置有供电池包300和包装纸100通过的引导板53，以便于推送块62将电池包300和包装纸100推至pvc膜中。

具体的，所述推送块62具有用于推送电池包300的延伸部621和用于推送包装纸100的台阶部622，所述台阶部622位于延伸部621的后端，所述延伸部621与台阶部622之间的距离与包装纸100成型后放入电池包300的形状适配，使推送块62推送时，能将电池包300和包装纸100一并推送至pvc膜中。

请继续参阅图1，所述下料机构7包括夹持组件(图中未标号)、下料传送平台71、下料传送带72和下料驱动组件(图中未标号)，所述下料传送带设置于下料传送平台上，且与下料驱动组件联接，所述夹持组件往复于吸膜板与下料传送带之间。当电池包300套膜后，通过夹持组件从吸膜板上将包好的电池包300夹持住并移送至下料传送带上，再通过所述下料传送带将电池包300移至下一工序的热熔设备。

基于上述的电池包装机，本发明还提供一种电池包装机的包装方法，请参阅图12，其包括如下步骤：

s1、由电池包送料机构将电池包输送至电池包加热机构处，使电池包两侧的包装膜加热软化后输送至待包装处；

s2、由包装纸上料机构提供包装纸，通过纸张成型机构使包装纸折叠成型；

s3、在包装纸成型过程中，电池包推料机构在包装纸的底部折叠成型之前，将电池包推送至包装纸上；

s4、在包装纸成型过程中，由送膜机构输送pvc膜给切膜机构切膜；

s5、由套膜机构使切断的pvc膜张开，并将电池包和包装纸推送至pvc膜中；

s6、下料机构将套膜后的电池包输出。

具体请参阅上述电池包装机对应的实施例。

综上所述，本发明在对电池包进行包装时，通过电池包送料机构将电池包输送至电池包加热机构处，经电池包加热机构对电池包的两侧包装膜进行软化处理后，并移送至电池推料组件上，再由所述电池推料组件将电池包输送至纸张成型机构处，在输送电池包的同时，通过所述包装纸上料机构输送包装纸至纸张成型机构处，再通过纸张成型机构使包装纸成型，在包装纸的上部成型后，电池推送机构将电池推入包装纸上，与此同时，所述送膜机构将pvc膜输送至切膜机构，由切膜机构切断pvc膜，再由套膜机构撑开pvc膜，并将电池包和包装纸一并送入pvc膜中，最后通过下料机构将套膜好的电池包进行下料，进行下一步进行热熔处理。

通过本发明，使整个电池包的包装过程中的电池包的上料及软化包装膜、包装纸的上料及成型、电池包的推送、pvc膜的输送、切膜及套膜动作，均实现自动化操作，提高了设备的智能化程度，大大降低了工人的劳动强度。进一步的，电池包上料及软化、包装纸上料及型、pvc膜的输送及切膜等动作可同步进行，极大程度提高了生产效率，使设备的利用率达到最大化。

可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。