一种装箱系统的制作方法

本发明涉及显示面板生产设备技术领域，尤其涉及一种装箱系统。

背景技术：

显示面板即液晶屏幕，在很大程度上决定液晶显示器的亮度、对比度、色彩和可视角度，其质量的好坏不仅关系到液晶显示器自身的质量、价格和市场走向，还关系到整个产品的功能参数、显示效果和使用寿命等。

通常，显示面板在组装成显示器之前，需要对显示面板进行检测，以便区别显示面板质量的好坏，从而进行不同等级显示面板的分类和包装。现有的装箱系统中多个分等工位往往沿直线分布，当显示面板的等级数较大时，需要沿直线方向设置的分等工位较多，不仅沿直线方向的占地面积较大，空间利用率小，且传输机构的运动行程较大，工作效率较低。

技术实现要素：

基于以上所述，本发明的目的在于提供一种装箱系统，能够节省沿直线方向的占地面积，提高空间利用率，且工作效率较高。

为达上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种装箱系统，包括产品入料位、共用工位、装箱传输机构以及包装箱入料位，所述产品入料位设置于所述共用工位的一侧；所述装箱传输机构设置于所述共用工位的相互平行的两侧边；所述包装箱入料位设置于所述两侧边的至少其中之一；所述共用工位包括沿所述两侧边方向设置的N个子工位以及沿垂直所述两侧边方向设置的N个子工位，N为大于1的整数；N×N个子工位分别用于设置靠位工位、至少一个间隔纸入料位及多个分等工位。

作为一种装箱系统的优选方案，所述靠位工位和所述产品入料位之间设置有中间传输机构，所述中间传输机构能够在所述产品入料位及所述靠位工位之间移动。

作为一种装箱系统的优选方案，至少一个所述间隔纸入料位沿所述装箱传输机构设置，间隔纸收纳机构能够在所述间隔纸入料位加载或卸载。

作为一种装箱系统的优选方案，每一个所述分等工位上均设置有分等收纳机构，所述分等收纳机构包括暂存层、传输层以及顶升机构，所述顶升机构能够在所述暂存层与所述传输层之间升降。

作为一种装箱系统的优选方案，所述产品入料位上设置有入料机构，所述入料机构包括入料传输模块和产品搬运模块，所述产品搬运模块用于搬运来自所述入料传输模块的产品。

作为一种装箱系统的优选方案，所述入料传输模块包括入料传送组件及入料升降组件，所述入料传送组件可升降地设置于所述入料升降组件上。

作为一种装箱系统的优选方案，所述入料传送组件包括：入料传送台；多个第一磁力轮轴，每个所述第一磁力轮轴的两端均转动设置于所述入料传送台上；第二磁力轮轴，设置在多个所述第一磁力轮轴的一侧；入料驱动电机，其输出端与所述第二磁力轮轴相连。

作为一种装箱系统的优选方案，所述入料机构还包括入料翻转组件，所述入料翻转组件设置于所述入料传输模块与所述产品搬运模块之间。

作为一种装箱系统的优选方案，所述装箱传输机构包括沿所述共用工位周边设置的两个龙门架，两个所述龙门架上分别滑动设置有第一传输组件和第二传输组件，且两个所述龙门架滑动设置于传输滑轨上。

作为一种装箱系统的优选方案，所述包装箱入料位上设置有拆垛机构和空箱传送机构，所述拆垛机构包括拆垛传送组件，所述空箱传送机构包括空箱传送组件，所述空箱传送组件连通所述拆垛传送组件。

本发明的有益效果为：

本发明提供一种装箱系统，用于对不同等级的显示面板进行装箱处理。通过设置产品入料位，能够使产品由上一工序传输至该装箱系统上，使产线连续，减少人工搬运，降低人工成本，提高装箱效率；通过设置装箱传输机构，能够将产品放入对应的分等工位，自动程度较高；通过设置包装箱入料位，能够及时为分等工位补充包装箱，避免产线停产；通过设置共用工位，且在共用工位上设置有N×N个子工位，使该装箱系统结构紧凑，节省了沿直线方向的占地面积，提高了车间的空间利用率，且节省了装箱传输机构的运动行程，使工作效率提高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对本发明实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本发明实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的装箱系统的立体图；

图2是本发明提供的装箱系统的俯视图；

图3是本发明提供的间隔纸收纳机构的结构示意图；

图4是本发明提供的间隔纸定位组件的结构示意图；

图5是本发明提供的分等收纳机构的结构示意图；

图6是本发明提供的暂存层的结构示意图；

图7是本发明提供的活动横梁与收纳支撑组件的配合示意图；

图8是图6中A处的局部放大图；

图9是本发明提供的传输层的结构示意图；

图10是本发明提供的顶升机构的结构示意图；

图11是本发明提供的装箱传输机构的结构示意图；

图12是本发明提供的包装箱的结构示意图；

图13是本发明提供的拆垛机构与空箱传送机构的位置关系示意图；

图14是本发明提供的拆垛夹持组件的结构示意图；

图15是本发明提供的入料传送组件的结构示意图；

图16是图15中B处的局部放大图；

图17是本发明提供的入料翻转组件的结构示意图；

图18是本发明提供的中间传输机构的结构示意图。

图中：

100-包装箱，101-缺口，200-间隔纸；

1-中间传输机构；11-中间定位组件；111-第一中间驱动组件；112-第二中间驱动组件；113-第一中间夹持臂；114-第二中间夹持臂；12-支撑件；13-中间定位吸盘；

2-分等收纳机构；21-暂存层；211-收纳支撑组件；212-收纳夹持组件；2121-活动横梁；2122-固定横梁；213-第一收纳夹持驱动组件；214-夹持导向组件；2141-夹持导向滑轨；2142-第一夹持导向滑块；2151-第一导向夹持组件；2152-第一夹持驱动件；2161-第二导向夹持组件；2162-第二夹持驱动组件；2171-附加横梁；2172-附加驱动件；2173-第二夹持导向滑块；22-传输层；221-出料传送台支架；222-出料辊筒；223-出料辊筒驱动模块；224-导向辊模块；2241-第一支撑板；2242-导向辊；23-顶升机构；231-出料顶升驱动模块；2311-出料顶升驱动气缸；2312-第一顶升板；2313-第二顶升板；232-顶升块；233-出料顶升导向模块；234-第二支撑板；24-出料水平驱动组件；

3-间隔纸收纳机构；31-间隔纸载台；32-载台升降驱动组件；33-行走轮；34-间隔纸定位组件；341-第一定位夹持件；3411-第一定位夹持驱动部件；3412-第一定位夹持臂；342-第二定位夹持件；3421-第二定位夹持驱动部件；3422-第二定位夹持臂；343-条形槽；35-载台升降支撑架；36-载台升降限位件；37-载台升降导向组件；371-载台导向支柱；372-载台导向孔；

4-拆垛机构；41-拆垛夹持组件；411-拆垛安装架；412-拆垛插块模块；413-插块升降组件；4131-插块升降滑轨；4132-插块升降滑块；4133-插块升降电机；414-推顶组件；4141-推顶气缸；4142-第一推顶连接板；4143-第二推顶连接板；4144-推顶滑轨；4145-推顶滑块；42-拆垛传送组件；

5-产品入料机构；51-入料传输模块；511-入料传送组件；5111-入料传送台；5112-第一磁力轮轴；5113-第二磁力轮轴；5114-入料驱动电机；512-入料升降组件；513-防静电塑圈；52-入料翻转组件；521-入料翻转驱动电机；522-入料翻转转轴；523-入料翻转连接架；524-入料翻转吸盘；

6-装箱传输机构；61-第一传输组件；62-第二传输组件；63传输滑轨；64-龙门架；

7-空箱传送机构；71-空箱传送组件。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

为方便叙述，如图1所示，将X方向定义为装箱系统的长度方向，Y方向定义为装箱系统的宽度方向，Z方向定义为装箱系统的高度方向。

在对显示面板进行装箱之前，需要对其进行严格的检测，根据检测结果区分显示面板的质量好坏，以分成不同的等级，然后按照等级将显示面板装入不同的包装箱100内，现有的装箱系统中多个分等工位G3往往沿直线分布，导致沿直线方向的占地面积较大，空间利用率较低。

为解决上述问题，如图1-图2所示，本实施例提供一种装箱系统，该装箱系统包括产品入料位R、共用工位G、装箱传输机构6以及包装箱入料位L，其中，产品入料位R设置于共用工位G的一侧，装箱传输机构6设置于共用工位G的相互平行的两侧边，包装箱入料位L设置于两侧边的至少其中之一，共用工位G包括沿两侧边方向设置的N个子工位以及沿垂直两侧边方向设置的N个子工位，N为大于1的整数，N×N个子工位分别用于设置靠位工位G1、至少一个间隔纸入料位G2及多个分等工位G3，其中，多个分等工位G3上均设置有容纳一种等级的显示面板的包装箱100，装箱传输机构6根据显示面板上的等级信息将显示面板装入对应的包装箱100内。

通过设置共用工位G，且在共用工位G上设置有N×N个子工位，使该装箱系统结构紧凑，节省了沿直线方向的占地面积，提高了车间的空间利用率，且节省了装箱传输机构6的运动行程，提高工作效率。

显示面板包括液晶屏，与液晶屏相对的一面为显示面板的背面，显示面板在检测工位上进行检测时主要检测液晶屏的性质，完成检测之后，会在显示面板的背面粘贴包含等级信息的二维码标签。为了方便识别显示面板的等级，该装箱系统还包括读码机构，读码机构用于读取显示面板上的等级信息，装箱传输机构6被配置为能够根据显示面板上的等级信息将显示面板装入对应的分等工位G3上。通过设置读码机构，能够准确读取显示面板上的等级信息，通过设置装箱传输机构6和共用工位G，能够按照上述等级信息将显示面板装入对应的包装箱100内，使上一工序中完成检测的显示面板及时装箱，精确且高效。

为了使该装箱系统结构更加紧凑、支撑效果更好，且各机构能够相互配合、更有序地作业，该装箱系统还包括机架，读码机构和装箱传输机构6均设置于机架上。

由于一个包装箱100内有时需要放入多个显示面板，相邻两个显示面板如果直接接触，在运输的过程中会发生摩擦，损伤液晶屏，因此，相邻两个显示面板之间通常需要放置一张间隔纸200。在本实施例中，间隔纸200可以是塑料泡沫或者泡棉，当然，在其他实施例中，能够实现此功能的间隔纸200的材质均可以被采用。为了解决这一问题，间隔纸入料位G2上设置有间隔纸收纳机构3，为了方便间隔纸收纳机构3在间隔纸入料位G2上的加载和卸载，间隔纸收纳机构3上设置有行走轮33，操作人员可以很方便地加载或者卸载间隔纸收纳机构3，且能够及时向间隔纸收纳机构3上补充间隔纸200。

优选地，装箱传输机构6被配置为还能够将间隔纸200放置到分等收纳机构2的顶层的显示面板的上表面。

如图3-图4所示，间隔纸收纳机构3包括间隔纸载台31，间隔纸载台31用于承载叠设的间隔纸200。优选地，间隔纸收纳机构3还包括载台升降驱动组件32，载台升降驱动组件32被配置为能够驱动间隔纸载台31沿竖直方向(Z方向)运动。当装箱传输机构6抓取设置在间隔纸载台31上的间隔纸200放入分等收纳机构2的顶层的显示面板的上表面后，载台升降驱动组件32驱动间隔纸载台31向上运动一张间隔纸200的厚度的距离，以使下一次装箱传输机构6能够在同一高度抓取间隔纸200。

优选地，在本实施例中，载台升降驱动组件32包括旋转电机，与旋转电机的输出端相连的丝杠，以及套设在丝杠上的螺母，间隔纸载台31与螺母固定连接，丝杠沿Z方向设置。丝杠和螺母配合形成丝杠螺母副，通过旋转电机驱动丝杠旋转，从而使与螺母固定连接的间隔纸载台31能够沿竖直方向运动。为了使间隔纸载台31的升降过程更加平稳，间隔纸收纳机构3还包括载台升降支撑架35，载台升降支撑架35固定设置于间隔纸载台31的下方，且与螺母固定连接，载台升降支撑架35的长度与间隔纸载台31的宽度相适配，能够为间隔纸载台31在升降过程中提供很好的支撑。

优选地，间隔纸收纳机构3还包括载台升降导向组件37，载台升降导向组件37包括载台导向支柱371和载台导向孔372，两者中的一个设置于间隔纸载台31上，另一个设置在间隔纸收纳机构3的支撑框架上，导向支柱371沿竖直方向延伸，载台导向支柱371穿设于载台导向孔372内。通过设置载台导向支柱371和载台导向孔372，能够为间隔纸载台31的升降过程提供导向作用。

进一步地，间隔纸收纳机构3还包括载台升降限位件36，载台升降限位件36设置有四个，四个载台升降限位件36固定设置在间隔纸收纳机构3的支撑框架上，且分别位于间隔纸载台31的四个边角处的下方，载台升降限位件36能够对间隔纸载台31的下降过程进行限位。优选地，载台升降限位件36为弹性件，可以避免间隔纸载台31在下降的过程中与支撑框架刚性接触而损坏。当然，在其他实施例中，载台升降限位件36的数量和设置方式可以根据实际作业情况进行调整。

进一步地，间隔纸收纳机构3还包括间隔纸定位组件34，间隔纸定位组件34能够将放置于间隔纸载台31上的间隔纸200进行定位。如图4所示，间隔纸定位组件34包括第一定位夹持件341和第二定位夹持件342，具体地，第一定位夹持件341包括第一定位夹持驱动部件3411和两个相对设置的第一定位夹持臂3412，第一定位夹持驱动部件3411能够驱动两个第一定位夹持臂3412沿X方向相互靠近或者远离；第二定位夹持件342包括第二定位夹持驱动部件3421和两个相对设置的第二定位夹持臂3422，第二定位夹持驱动部件3421能够驱动两个第二定位夹持臂3422沿Y方向相互靠近或者远离。

进一步地，第一定位夹持驱动部件3411包括第一旋转手轮、第一定位主动辊、第一定位从动辊和第一定位皮带，第一旋转手轮的输出端与第一定位主动辊相连，第一定位皮带绕设于第一定位主动辊和第一定位从动辊上。在本实施例中，两个第一定位夹持臂3412分别固定设置于第一定位皮带上相对的两侧，且两个第一定位夹持臂3412中的一个设置于第一定位皮带的上方，另一设置于第一定位皮带的下方。操作人员通过转动第一旋转手轮，驱动第一定位主动辊转动，从而带动设置在第一定位皮带上的两个第一定位夹持臂3412沿X方向相互靠近或者远离。当然，在其他实施例中，两个第一定位夹持臂3412中的一个可以固定设置于第一定位皮带上，另一个固定设置于支撑框架上，操作人员转动第一旋转手轮使设置于第一定位皮带上的第一定位夹持臂3412沿X方向相对另一个第一定位夹持臂3412运动。

进一步地，第二定位夹持驱动部件3421包括第二旋转手轮、第二定位主动辊、第二定位从动辊和第二定位皮带，第二旋转手轮的输出端与第二定位主动辊相连，第二定位皮带绕设于第二定位主动辊和第二定位从动辊上。在本实施例中，两个第二定位夹持臂3422中的一个固定设置于第二定位皮带上，另一个固定设置于支撑框架上，操作人员转动第二旋转手轮使设置于第二定位皮带上的第二定位夹持臂3422沿Y方向相对另一个第二定位夹持臂3422运动。当然，在其他实施例中，两个第二定位夹持臂3422还可以分别固定设置于第二定位皮带上相对的两侧，且两个第二定位夹持臂3422中的一个设置于第二定位皮带的上方，另一个设置于第二定位皮带的下方。操作人员通过转动第二旋转手轮，驱动第二定位主动辊转动，从而带动设置在第二定位皮带上的两个第二定位夹持臂3422沿Y方向相互靠近或者远离。

在本实施例中，每一个第一定位夹持臂3412均包括多个第一定位支架，多个第一定位支架间隔设置于间隔纸载台31上对应侧边上的载台导向支柱371之间，每一个第二定位夹持臂3422均包括多个第二定位支架，多个第二定位支架间隔设置于间隔纸载台31上对应侧边上的载台导向支柱371之间。间隔纸200设置于多个第一定位支架和多个第二定位支架围设的空间内。

优选地，间隔纸载台31上设置有与第一定位支架和第二定位支架配合的条形槽343，第一定位支架和第二定位支架均穿设于条形槽343内，当操作人员转动第一旋转手轮或者第二旋转手轮时，第一定位支架或者第二定位支架能够沿着对应的条形槽343移动。通过设置第一旋转手轮和第二旋转手轮，使第一定位夹持臂3412和第二定位夹持臂3422在移动时可以相对缓慢的运动，且操作人员手动调节两个第一定位夹持臂3412之间的距离和两个第二定位夹持臂3422之间的距离，可以边观察边调节，避免间隔纸200发生破损。

进一步地，每一个分等工位G3上均设置有分等收纳机构2，如图5所示，分等收纳机构2包括暂存层21、传输层22以及顶升机构23，顶升机构23能够在暂存层21与传输层22之间升降。其中，暂存层21用于承载包装箱100，传输层22用于将装满显示面板的包装箱100传输至下一工位，顶升机构23被配置为能够在暂存层21和传输层22之间传递包装箱100。

如图6-图7所示，暂存层21包括收纳支撑组件211和收纳夹持组件212，收纳夹持组件212能相对于收纳支撑组件211于第一位置和第二位置之间切换。具体地，当收纳夹持组件212处于第一位置时，收纳支撑组件211与收纳夹持组件212共同支撑包装箱100；当收纳夹持组件212处于第二位置时，包装箱100从暂存层21传递至传输层22上。通过调整收纳夹持组件212的位置，实现包装箱100在暂存层21与传输层22之间的转移，方便对包装箱100的传输，能够使生产线连续作业。

在本实施例中，收纳支撑组件211包括两个平行设置的支撑纵梁，两个支撑纵梁的延伸方向(Y方向)垂直于传输层22的传输方向(X方向)，收纳夹持组件212包括两个设置在支撑纵梁上的支撑横梁，支撑横梁的一端与一个支撑纵梁相连接，另一端与另一个支撑纵梁相连接，至少一个支撑横梁能够沿Y方向移动。在本实施例中，收纳夹持组件212包括活动横梁2121和固定横梁2122，固定横梁2122的两端分别与两个支撑纵梁固定连接，活动横梁2121的两端分别与两个支撑纵梁滑动连接。当然，在其他实施例中，固定横梁2122的两端也可以分别与两个支撑纵梁滑动连接，以调整活动横梁2121和固定横梁2122之间的距离，从而适应不同尺寸的包装箱100，且能够实现包装箱100在暂存层21和传输层22之间的转移。

进一步地，装箱系统还包括第一收纳夹持驱动组件213，第一收纳夹持驱动组件213被配置为驱动活动横梁2121沿Y方向移动，第一收纳夹持驱动组件213包括旋转电机、与旋转电机的输出端相连的丝杠和套设于丝杠上的螺母，丝杠沿Y方向延伸，螺母与活动横梁2121固定连接。

进一步地，活动横梁2121与支撑纵梁之间设置有夹持导向组件214，夹持导向组件214包括第一夹持导向滑块2142以及夹持导向滑轨2141，两者中的一个设置在支撑纵梁上，另一个设置在活动横梁2121上，夹持导向滑轨2141沿Y方向延伸，第一夹持导向滑块2142插接在夹持导向滑轨2141中。在本实施例中，夹持导向滑轨2141设置在支撑纵梁上，第一夹持导向滑块2142设置于活动横梁2121上，且第一收纳夹持驱动组件213的螺母与第一夹持导向滑块2142固定连接，第一收纳夹持驱动组件213能够驱动第一夹持导向滑块2142沿夹持导向滑轨2141运动，从而带动活动横梁2121沿Y方向运动。

进一步地，暂存层21还包括第一导向夹持组件2151和第一夹持驱动件2152，两个支撑横梁上均设置有第一导向夹持组件2151，第一夹持驱动件2152设置于支撑横梁上，能够驱动两个第一导向夹持组件2151沿Y方向相互靠近或者远离。具体地，第一夹持驱动件2152可以为夹持气缸，夹持气缸包括设置于活动横梁2121上的第一夹持气缸和设置于固定横梁2122上的第二夹持气缸，两个第一导向夹持组件2151包括与第一夹持气缸的输出端相连的第一夹持板和与第二夹持气缸的输出端相连的第二夹持板，两个第一导向夹持组件2151相对设置。通过设置第一夹持气缸和第二夹持气缸分别驱动两个第一导向夹持组件2151沿Y方向相互靠近或者远离。

为了实现对包装箱100更稳定的夹持，第一夹持板和第二夹持板均设置有多个，通过多个第一夹持板和多个第二夹持板同时对包装箱100进行夹持，可以增加第一导向夹持组件2151与包装箱100之间的接触面积，实现对包装箱100的稳定夹持。优选地，在本实施例中，第一夹持板设置有两个，第二夹持板设置有一个，相应地，第一夹持气缸设置有两个，两个夹持气缸间隔设置于活动横梁2121上，且两个夹持气缸的输出端分别与两个第一夹持板相连，第二夹持气缸设置有一个，其输出端与第二夹持板相连。当然，在其他实施例中，第一夹持板和第二夹持板的数量可以根据实际情况进行调整。

进一步地，暂存层21还包括附加横梁2171和附加驱动件2172，附加横梁2171的一端设置于一个支撑纵梁上，另一端设置于另一个支撑纵梁上，且与支撑横梁平行设置，附加驱动件2172设置于活动横梁2121上，且能够驱动附加横梁2171在两个支撑横梁之间移动。优选地，附加驱动件2172为附加驱动气缸，附加驱动气缸设置于活动横梁2121上，且附加驱动气缸的输出端与附加横梁2171相连。

优选地，附加横梁2171的两端均连接有第二夹持导向滑块2173，第二夹持导向滑块2173插接于夹持导向滑轨2141上，第一夹持导向滑块2142与第二夹持导向滑块2173相邻设置。当第一收纳夹持驱动组件213驱动活动横梁2121向靠近固定横梁2122的方向运动时，第一夹持导向滑块2142能够推动第二夹持导向滑块2173以及附加横梁2171同时沿夹持导向滑轨2141运动；当活动横梁2121与固定横梁2122之间的距离与包装箱100的尺寸相适配后，附加驱动气缸能够驱动附加横梁2171继续靠近固定横梁2122，以使附加横梁2171运动至包装箱100的中部，附加横梁2171、活动横梁2121和固定横梁2122共同支撑包装箱100，可以为包装箱100提供更好的支撑效果。当第一收纳夹持驱动组件213驱动活动横梁2121向远离固定横梁2122的方向运动时，附加驱动气缸能够驱动附加横梁2171与活动横梁2121同步运动。

进一步地，如图8所示，暂存层21还包括第二夹持驱动组件2162和两个第二导向夹持组件2161，两个第二导向夹持组件2161滑动设置于固定横梁2122上，两个第二导向夹持组件2161相对设置，且其形状与包装箱100的端角的形状相同，第二夹持驱动组件2162能够驱动两个第二导向夹持组件2161相互靠近或者远离。通过设置形状与包装箱100的端角的形状相同的两个第二导向夹持组件2161，能够对包装箱100的位置进行矫正。

如图9所示，传输层22包括出料传送台支架221、出料辊筒驱动模块223和多个设置在出料传送台支架221上的出料辊筒222，出料辊筒驱动模块223被配置为驱动出料辊筒222旋转。

具体地，出料辊筒驱动模块223包括辊筒驱动电机、辊筒驱动齿轮、第一辊筒驱动皮带和第二辊筒驱动皮带，辊筒驱动电机的输出端与辊筒驱动齿轮相连，相邻的两个出料辊筒222之间绕设有第一辊筒驱动皮带，第二辊筒驱动皮带绕设在其中两个出料辊筒222和辊筒驱动齿轮上，进而实现利用辊筒驱动电机驱动多个出料辊筒222同时旋转，以传送包装箱100。

进一步地，出料辊筒222的两端分别设置有导向辊模块224，导向辊模块224包括第一支撑板2241和多个导向辊2242，第一支撑板2241设置在出料传送台支架221上，且沿多个出料辊筒222的排布方向延伸，多个导向辊2242沿第一支撑板2241的延伸方向排布，且转动设置在第一支撑板2241上，导向辊2242的轴线沿Z方向设置。当包装箱100被转移至传输层22上时，如果偏离出料传送台支架221的中间位置，包装箱100有可能与出料传送台支架221之间发生摩擦造成损坏，通过在出料辊筒222的两端设置多个导向辊2242，可以有效减少包装箱100与出料传送台支架221之间的刚性接触，防止包装箱100受到损坏。

如图10所示，顶升机构23包括出料顶升驱动模块231和顶升块232，出料顶升驱动模块231被配置为能够驱动顶升块232沿Z方向运动，顶升块232穿过相邻的两个出料辊筒222的间隙能够与包装箱100抵接。优选地，顶升块232设置有多个，多个顶升块232同时与包装箱100的底部抵接，能够增加顶升块232与包装箱100的接触面积，提高支撑效果，使包装箱100能够更加平稳地由暂存层21转移至传输层22上。

进一步地，出料顶升驱动模块231包括出料顶升驱动气缸2311、第一顶升板2312和第二顶升板2313，出料顶升驱动气缸2311的固定端设置于第二顶升板2313上，出料顶升驱动气缸2311的输出端与第一顶升板2312相连，第一顶升板2312设置于机架上，多个顶升块232平行且间隔设置于第二顶升板2313上，从而实现利用出料顶升驱动气缸2311驱动与第二顶升板2313相连的顶升块232沿Z方向运动。当然，在其他实施例中，出料顶升驱动气缸2311的固定端还可以设置于第一顶升板2312上，其输出端与第二顶升板2313相连。

优选地，顶升机构23还包括出料顶升导向模块233，出料顶升导向模块233包括出料顶升导向柱和出料顶升导向孔，两者中的一个设置于第一顶升板2312上，另外一个设置于第二顶升板2313上，出料顶升导向柱穿设于出料顶升导向孔内。通过设置出料顶升导向模块233，能够为出料顶升驱动气缸2311驱动第二顶升板2313沿Z方向运动提供导向。

为了使顶升机构23对包装箱100具有更好的支撑效果，顶升机构23的顶部可拆卸连接有第二支撑板234，第二支撑板234的上表面用于支撑包装箱100。在本实施例中，每一个顶升块232上均可拆卸连接有一个第二支撑板234，当包装箱100的尺寸较大时，为了进一步增加顶升块232与包装箱100的接触面积，可以在每一个顶升块232上连接一个第二支撑板234，实现对包装箱100更稳定的支撑。当然，在其他实施例中，第二支撑板234还可以滑动连接在顶升块232上，顶升块232上沿Z方向开设有滑槽，第二支撑板234的一端滑动配合于顶升块232的滑槽内，当包装箱100的尺寸较大时，可以驱动第二支撑板234沿滑槽向上运动，以使第二支撑板234的上表面与对应的顶升块232的上表面平齐，以延长每一个顶升块232在长度方向上的尺寸，并与顶升块232同时支撑包装箱100。

进一步地，分等收纳机构2还包括水平驱动组件24，水平驱动组件24能够驱动顶升机构23沿Y方向移动，以使顶升机构23支撑包装箱100的底部中心。

通过设置上下布置的暂存层21和传输层22，能够节省该装箱系统在水平面(X-Y平面)内的占地面积，提高空间利用率。

当暂存层21上的装满显示面板的包装箱100被传送至传输层22上，为了不影响产线的连续生产，装箱传输机构6还能够从包装箱入料位L上抓取一个空的包装箱100，并将其放置到暂存层21上。

具体地，包装箱入料位L上设置有拆垛机构4和空箱传送机构7，拆垛机构4包括拆垛传送组件42，空箱传送机构7包括空箱传送组件71，空箱传送组件71连通拆垛传送组件42。

如图11所示，装箱传输机构6包括沿共用工位G周边设置的两个龙门架64，两个龙门架64上分别滑动设置有第一传输组件61和第二传输组件62，且两个龙门架64滑动设置于传输滑轨63上。在本实施例中，第一传输组件61用于抓取靠位工位G1上的显示面板，并将其放入暂存层21上，第二传输组件62用于抓取间隔纸200并将其放入包装箱100内顶层显示面板的上方，且第二传输组件62还能够抓取空箱传送机构7上的空的包装箱100并将其放置到暂存层21上。

为了避免第一传输组件61和第二传输组件62的运动行程相互影响，机架上并列设置有两条传输滑轨63，两个龙门架64能够沿传输滑轨63相互靠近或者相互远离。在本实施例中，第一传输组件61和第二传输组件62均为机械手，机械手的结构与运动过程均为现有技术，在此不做详细叙述。

当空箱传送机构7上的空的包装箱100被转移至暂存层21上后，需要及时地在空箱传送机构7上补充另一个空的包装箱100，拆垛机构4用于放置叠垛的空的包装箱100，且被配置为能够将空的包装箱100输送至空箱传送机构7上。

如图12所示，现有的包装箱100的侧壁上均设置有缺口101，可以方便拆垛机构4分离叠垛的包装箱100。

如图13-图14所示，拆垛机构4包括拆垛夹持组件41，拆垛夹持组件41包括拆垛安装架411和设置于拆垛安装架411上的拆垛插块模块412，拆垛插块模块412包括多个可伸缩的插块，插块被配置为能够可选择地插入包装箱100的缺口101中或与包装箱100的侧壁抵接。通过设置多个可伸缩的插块，当需要对叠垛的包装箱100进行拆垛时，对着包装箱100的缺口101部位的插块能够插入缺口101中，位于缺口101两侧的插块能够与包装箱100的侧壁抵接并被压缩，同时由于拆垛插块模块412可滑动地设置在拆垛安装架411上，所以插入缺口101中的插块能够将包装箱100托住并实现包装箱100的拆垛分离。本实施例提供的拆垛机构4，插块能够根据缺口101的尺寸和数量进行自适应，选择性地插入包装箱100的缺口101中或与包装箱100的侧壁抵接，结构简单灵活，适用范围广。

进一步地，拆垛夹持组件41还包括插块升降组件413，插块升降组件413设置于拆垛安装架411上，用以驱动拆垛插块模块412沿Z方向移动，以分离叠垛的包装箱100。具体地，插块升降组件413包括插块升降滑轨4131和插块升降滑块4132，插块升降滑轨4131和插块升降滑块4132中的一个设置在拆垛插块模块412上，另一个设置在拆垛安装架411上。在本实施例中，插块升降滑块4132与拆垛插块模块412连接，插块升降滑轨4131设置在拆垛安装架411上。通过插块升降滑块4132可以使拆垛插块模块412沿插块升降滑轨4131滑动，从而有利于保证拆垛插块模块412在升降过程中的平稳性。优选地，插块升降组件413还包括插块升降电机4133，插块升降电机4133被配置为驱动插块升降滑块4132沿插块升降滑轨4131滑动，以带动拆垛插块模块412沿Z方向滑动。

进一步地，拆垛夹持组件41还包括推顶组件414，推顶组件414设置于拆垛安装架411上，用以驱动拆垛插块模块412沿X方向移动。本实施例中，拆垛夹持组件41上设置有两组推顶组件414，两组推顶组件414间隔设置，更有利于保证拆垛插块模块412运动过程的平稳性。

具体地，推顶组件414包括推顶气缸4141，推顶气缸4141设置于拆垛安装架411上，推顶气缸4141的伸缩杆与拆垛插块模块412连接。优选地，推顶组件414还包括第一推顶连接板4142和第二推顶连接板4143，拆垛插块模块412设置于第一推顶连接板4142上，推顶气缸4141的伸缩杆与第一推顶连接板4142连接，第二推顶连接板4143与插块升降组件413连接，第一推顶连接板4142可滑动地设置于第二推顶连接板4143上。利用第二推顶连接板4143和第一推顶连接板4142，能够有效地将拆垛插块模块412与插块升降组件413连接，确保拆垛插块模块412能够进行平稳升降。

优选地，推顶组件414还包括推顶滑轨4144和推顶滑块4145，推顶滑轨4144的延伸方向与推顶气缸4141的伸缩杆的伸缩方向平行，推顶滑轨4144和推顶滑块4145中一个设置在第二推顶连接板4143上，另一个设置在第一推顶连接板4142上。

为了确保包装箱100在拆垛分离过程中的平稳性，故在拆垛机构4中设置了两个拆垛夹持组件41，两个拆垛夹持组件41相对设置，叠垛的多个包装箱100位于两个拆垛夹持组件41之间。

利用拆垛机构4进行拆垛分离时，插块4121是插入倒数第二个包装箱100的缺口101中，并将倒数第二个包装箱100及其上方的包装箱100抬起，以分离出最底部的一个包装箱100。为了便于将最底部的包装箱100传送至空箱传送机构7上，拆垛机构4上两个拆垛夹持组件41之间还设置有拆垛传送组件42，拆垛传送组件42被配置为能够将拆垛机构4分离出来的包装箱100传送至空箱传送机构7上，空箱传送机构7上设置有空箱传送组件71，拆垛传送组件42和空箱传送组件71连通，方便将拆垛机构4分离出来的包装箱100传送至空箱传送机构7上。在本实施例中，拆垛传送组件42和空箱传送组件71均为传送带。

进一步地，产品入料位R上设置有入料机构5，入料机构5包括入料传输模块51和产品搬运模块(图中未示出)，产品搬运模块用于搬运来自入料传输模块51的产品。在本实施例中，产品搬运模块为滑动设置于机架上的机械手，机械手能够在机架上沿Y方向滑动，以搬运放置于入料传输模块51上的产品，其中，本实施例中的机械手为现有技术，在此不做详细叙述。

如图15-图17所示，入料传输模块51包括入料传送组件511及入料升降组件512，入料传送组件511可升降地设置于入料升降组件512上。

由于显示面板在检测工位检测时，主要检测显示面板的液晶屏的性质，而记录显示面板等级信息的二维码标签粘附在显示面板的背面，因此，在显示面板由检测工位被入料传送组件511传送至该装箱系统的操作区域后，需要对显示面板进行翻转，以使记录显示面板等级信息的二维码标签向上。因此，入料机构5还包括入料翻转组件52，入料翻转组件52设置于入料传输模块51与产品搬运模块之间。

具体地，入料传送组件511包括入料传送台5111、第二磁力轮轴5113、入料驱动电机5114和多个第一磁力轮轴5112，每个第一磁力轮轴5112的两端均转动设置于入料传送台5111上，第二磁力轮轴5113设置在多个第一磁力轮轴5112的一侧，入料驱动电机5114的输出端与第二磁力轮轴5113相连。

优选地，每一第一磁力轮轴5112上均套设有防静电塑圈513，在本实施例中，防静电塑圈513由超高分子量聚乙烯板材质制成。

进一步地，入料翻转组件52包括入料翻转驱动电机521、入料翻转转轴522、入料翻转连接架523和设置在入料翻转连接架523上的多个入料翻转吸盘524，入料翻转转轴522的一端与入料翻转驱动电机521的输出端相连，入料翻转转轴522的另一端转动设置在机架上，入料翻转连接架523固定连接在入料翻转转轴522上，每一个入料翻转吸盘524均与真空发生器相连。

为了给入料翻转组件52翻转显示面板提供足够的空间，在入料翻转吸盘524将显示面板牢牢吸附后，入料升降组件512驱动入料传送组件511向下运动。具体地，入料升降组件512可以是电机以及与入料传送组件511相连的丝杠螺母组件，或者是升降气缸，升降气缸的输出端与入料传送组件511相连，且其他能够实现入料传送组件511沿Z方向运动的其他入料升降组件512的设置方式均可以被采用。

进一步地，靠位工位G1和产品入料位R之间设置有中间传输机构1，中间传输机构1能够在产品入料位R及靠位工位G1之间移动。

如图18所示，中间传输机构1包括中间定位组件11，中间定位组件11被配置为将放置于其上的显示面板定位。当产品搬运模块将显示面板由入料翻转组件52转移至中间传输机构1上后，中间传输机构1承载显示面板转移至靠位工位G1上，然后中间定位组件11会对显示面板进行定位，便于第一传输组件61抓取中间传输机构1上的显示面板并将其放入暂存层21上的包装箱100内。

中间定位组件11包括第一中间夹持驱动组件111、第二中间夹持驱动组件112、第一中间夹持臂113和第二中间夹持臂114，第一中间夹持臂113和第二中间夹持臂114相对设置，第一中间夹持驱动组件111能够驱动第一中间夹持臂113沿Y方向靠近或者远离第二中间夹持臂114，从而矫正显示面板在Y方向上的位置。第二中间夹持驱动组件112能够驱动第二中间夹持臂114沿X方向运动，起到矫正显示面板沿X方向上的位置。

优选地，中间传输机构1上还设置有多个支撑件12，在本实施例中，支撑件12由超高分子量聚乙烯板材质制成，能够保证显示面板在中间传输机构1上滑动时不被划伤。优选地，中间传输机构1上还设置有多个中间定位吸盘13，每一中间定位吸盘13均连接有真空发生器。在中间传输机构1由产品搬运模块的下方沿机架滑动至第一传输组件61的操作区域内的过程中，可以保证显示面板稳定地放置于中间传输机构1上。

继续参照图1-图2，在本实施例中，分等工位G3的数量为五个，间隔纸入料位G2设置有两组，为了方便装箱传输机构6对显示面板、间隔纸200以及空的包装箱100的抓取和转移，五个分等工位G3、包装箱入料位L和两组间隔纸入料位G2在X-Y平面内排列为3×3的矩阵，第一排设置有靠位工位G1和其中的两个分等工位G3，第二排设置有其余的三个分等工位G3，第三排设置有包装箱入料位L和两组间隔纸入料位G2，且包装箱入料位L设置在两组间隔纸入料位G2之间。当然，在其他实施例中，只要能够实现此功能的其他排布方式均可以被采用。该装箱系统结构紧凑、操作方便、自动化程度高、可以降低人工成本，使显示面板生产线连续生产，且能够提高工作效率。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。