综合运输车自动对准装置和对准方法与流程

本发明涉及综合运输车自动对准装置和对准方法。

背景技术：

目前，在装配式建筑领域中，广泛用综合运输车(墙板和楼板运输)将吊装完成的PC构件由脱模区域运往存储区域。整体运输架放置在带轨道的综合工位架上。综合运输车沿地面轨道行进，当综合运输车的小车轨道与工位架上的轨道对齐后才可进行PC构件的转运，即PC构件随小车一起由小车轨道运行至工位架的轨道上方。由于综合运输车自重比较大，且空载和不同载重时的制动距离都不相同，依靠人为手动操作轨道很难对齐，造成设备难以操作的问题。如果轨道对准的偏差较大，小车在横移过程中会造成较大损坏。很多工厂的综合运输车由于此问题，甚至空置不用，造成较大的浪费。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供综合运输车自动对准装置；以实现综合运输车的自动对准；本发明的目的之二在于提供综合运输车自动对准方法。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：

综合运输车自动对准装置，所述综合运输车位于第一轨道上且可沿第一轨道移动，第一轨道的侧面设有若干与综合运输车配合的工位架，所述工位架上设有若干与第一轨道垂直的第二轨道，综合运输车上设有若干与第一轨道垂直的第三轨道，当综合运输车与目标工位架对准时，综合运输车上的第三轨道与该目标工位架上的第二轨道一一对应；包括

感应部件，与工位架相对静止设置；

测量光幕，设置于综合运输车上，用于与感应部件配合，形成感应信号，从而确定综合运输车的位置；

控制单元，与测量光幕和综合运输车的控制系统分别电连接或通信连接的控制单元，用于接收感应信号，并计算分析综合运输车与目标工位架相对位置关系，进而向综合运输车发出制动指令或移动指令。

可选地，所述测量光幕的长度方向与综合运输车的长度方向平行。

可选地，所述测量光幕包括上、下分布的光束发射端和光束接受端；所述感应部件为不透光的挡片，当测量光幕与感应部件配合时，挡片伸入光束发射端和光束接受端之间。

可选地，所述测量光幕设置于综合运输车靠近工位架的一侧。

可选地，所述感应部件通过支撑组件固定于地面上。

综合运输车自动对准方法，利用如上所述的综合运输车对准装置进行，包括如下步骤：

S1、综合运输车运动至测量光幕与感应部件的初始配合位置时，测量光幕内形成第一感应信号并将第一感应信号传输给控制单元；

S2、控制单元接收第一感应信号，向综合运输车发出制动指令，综合运输车执行制动指令并最终停止；

S3、测量光幕与感应部件配合，测量光幕内形成第二感应信号并将第二感应信号传输给控制单元；

S4、控制单元接收第二感应信号，判定综合运输车与目标工位架是否对准；

S5、若判定结果为未对准，则控制单元根据综合运输车与目标工位架相对位置关系向综合运输车发出移动指令，综合运输车执行移动指令并停止后，重复S3、S4，判定综合运输车与目标工位架是否对准；若未对准，则重复S5，直至判定结果为对准；

若判定结果为对准，则综合运输车与目标工位架完成对准。

可选地，S4中，控制单元接收第二感应信号，计算分析综合运输车与目标工位架在第一轨道长度方向的相对位置关系，当综合运输车与目标工位架在第一轨道长度方向的位置偏差在预设范围内时，则完成对准；当综合运输车与目标工位在第一轨道长度方向的位置偏差不在预设范围内时，控制单元根据偏差情况向综合运输车发出移动指令。

可选地，所述移动指令为点动移动指令。

通过本发明的对准装置和方法，可实现综合运输车上的第三轨道与目标工位架上的第二轨道的自动对准，且定位较为精确，从而节约人力，提高生产效率，提高设备的自动化程度。

附图说明

图1是本发明一种实施方式的综合运输车、工位架的相对位置关系图(俯视图)。

图2是本发明一种实施方式的自动对准装置的安装位置图(俯视图)。

图3是图2中第二工位架的局部放大图(俯视图)。

图4是本发明一种实施方式的支撑组件的结构示意图。

图5是一种测量光幕的结构示意图。

图6是一种感应部件的俯视图。

图7是本发明一种实施方式的控制原理图。

图8是本发明的对准过程流程图之一。

具体实施方式

以下说明描述了本发明的可选实施方式以教导本领域普通技术人员如何实施和再现本明。为了教导本发明技术方案，已简化或省略了一些常规方面。本领域普通技术人员应该理解源自这些实施方式的变型或替换将落在本发明的保护范围内。本领域普通技术人员应该理解下述特征能够以各种方式组合以形成本发明的多个变型。由此，本发明并不局限于下述可选实施方式，而仅由权利要求和它们的等同物限定。为叙述方便，下文中如出现“上”、“下”、“左”、“右”字样，仅表示与附图本身的上、下、左、右方向一致，并不对结构起限定作用。

如图1至图8所示，综合运输车自动对准装置，所述综合运输车1位于第一轨道7上且可沿第一轨道7移动，第一轨道的侧面设有若干与综合运输车配合的工位架，所述工位架上设有若干与第一轨道垂直的第二轨道9，综合运输车上设有若干与第一轨道垂直的第三轨道5，当综合运输车与目标工位架对准时，综合运输车上的第三轨道5与该目标工位架上的第二轨道9一一对应；包括感应部件6，与工位架相对静止设置；

测量光幕4，设置于综合运输车上，用于与感应部件6配合，形成感应信号，从而确定综合运输车的位置；

控制单元，与测量光幕4和综合运输车的控制系统分别电连接或通信连接的控制单元，用于接收感应信号，并计算分析综合运输车与目标工位架相对位置关系，进而向综合运输车发出制动指令或移动指令。

综合运输车与目标工位架均为单层结构，第三轨道设置于综合运输车的顶部，第二轨道设置于工位架的顶部；可选地，综合运输车与目标工位架为多层结构，每一层均设置相应轨道。

所述测量光幕4的长度方向与综合运输车的长度方向平行。

所述测量光幕4包括上、下分布的光束发射端401和光束接受端402；所述感应部件6为不透光的挡片，当测量光幕4与感应部件6配合时，挡片伸入光束发射端401和光束接受端402之间。优选地，挡片与水平面平行。挡片在第一轨道长度方向的尺寸可根据需要设置，一般而言，该尺寸越小，对准精度越高，但是应控制在测量光幕4可灵敏地感应范围内。

所述测量光幕4设置于综合运输车靠近工位架的一侧。

所述感应部件6通过支撑组件3固定于地面上。

可选地，参考图1、图2，工位架的数量可为2个，沿第一轨道走向依次设置，如设置第一工位架2和第二工位架8，在第一轨道侧面设置多组，第一工位架与第一轨道之间设置第一支撑组件3A，并在第一支撑组件3A上设感应部件，相应地，第二工位架与第一轨道之间设置第二支撑组件3B，并在第二支撑组件上设感应部件，以方便综合运输车与各工位架的对准。

综合运输车自动对准方法，利用如上所述的综合运输车对准装置进行，包括如下步骤：

S1、综合运输车运动至测量光幕4与感应部件6的初始配合位置时，测量光幕4内形成第一感应信号并将第一感应信号传输给控制单元；

S2、控制单元接收第一感应信号，向综合运输车发出制动指令，综合运输车执行制动指令并最终停止；

S3、测量光幕4与感应部件6配合，测量光幕4内形成第二感应信号并将第二感应信号传输给控制单元；

S4、控制单元接收第二感应信号，判定综合运输车与目标工位架是否对准；

S5、若判定结果为未对准，则控制单元根据综合运输车与目标工位架相对位置关系向综合运输车发出移动指令，综合运输车执行移动指令并停止后，重复S3、S4，判定综合运输车与目标工位架是否对准；若未对准，则重复S5，直至判定结果为对准；

若判定结果为对准，则综合运输车与目标工位架完成对准。

一般而言，综合运输车的制动距离为5-15cm，常规的测量光幕即可满足对准需求。综合运输车朝目标工位架运动，当测量光幕的一端越过挡片时，两者配合，测量光幕形成第一感应信号，控制单元接收到该第一感应信号后，立即向综合运输车的控制系统发出制动指令，制动；综合运输车停止后，测量光幕与挡片的相对位置变化并在新的位置配合，形成第二感应信号，控制单元可通过第二感应信号计算分析获得综合运输车与目标工位架的相对位置关系，并作出相应判定。

测量光幕可根据被遮挡的光线的数量和位置，判定综合运输车与感应部件的相对位置关系，由于感应部件与工位架相对静止，这一相对位置关系实际可表征综合运输车与工位架的相对位置关系，如此，可判断综合运输车当前位置和与目标工位架的对准位置的偏差大小和偏差方向(如正偏差：综合运输车停止位置超过了对准位置；负偏差：综合运输停止位置未超过对准位置)。

S4中，控制单元接收第二感应信号，计算分析综合运输车与目标工位架在第一轨道7长度方向的相对位置关系，当综合运输车与目标工位架在第一轨道7长度方向的位置偏差在预设范围内时，则完成对准；当综合运输车与目标工位在第一轨道7长度方向的位置偏差不在预设范围内时，控制单元根据偏差情况向综合运输车发出移动指令。

所述移动指令为点动移动指令，如此控制综合运输车行走一个小的位移，逐步向目标工位架对准位置靠近，直至对准。

申请人在PC构件生产车间，对该自动对准装置进行了试用，可实现对综合运输车轨道与目标工位架的自动对准，可有效减了操作人员的操作难度，大大提高综合运输车的自动化水平，可对工厂的智能制造进一步优化。

上述实施例阐明的内容应当理解为这些实施例仅用于更清楚地说明本发明，而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落入本申请所附权利要求所限定的范围。