一种拆包系统的制作方法

本发明涉及食品、药品包装机械技术领域，尤其涉及一种拆包系统。

背景技术：

小容量注射剂类药品生产过程中，需要用到大量的空安瓿瓶，空安瓿瓶包材在进入洗瓶机之前需要去除塑膜及包装盒。目前制药企业的安瓿瓶包材，大都采用人工将包材打开，然后将瓶体搬运至洗瓶机入口端，劳动强度大，生产效率低，而且也存在倒瓶、破瓶等诸多风险。为了提升制药生产的自动化程度，降低污染风险，提出了一些自动化的安瓿瓶拆包设备，能够实现塑膜环切、抓取及推瓶出盒，但是现有的拆包设备仍然存在结构复杂、占用厂房面积大、效率较低等不足。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种结构简单、紧凑，占用厂房面积小的拆包系统。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种拆包系统，包括切膜去膜平台、进盒平台、开盒平台、出瓶平台及输瓶轨道，所述切膜去膜平台设于所述进盒平台的一侧，切膜去膜平台配设有包材输送部件，所述进盒平台和所述出瓶平台分设于所述开盒平台的两侧，所述进盒平台配设有包装盒输送部件，所述开盒平台配设有推瓶部件，所述输瓶轨道的输瓶方向与所述出瓶平台的出瓶方向垂直且两者之间设有往复运动的挡瓶部件，输瓶轨道上设有缓存区。

作为上述技术方案的进一步改进：所述进盒平台、开盒平台、出瓶平台及输瓶轨道依次布置，所述切膜去膜平台上包装盒的输送方向与所述进盒平台上包装盒的输送方向垂直，所述包材输送部件为推包部件，所述包装盒输送部件为推盒部件并设于所述进盒平台远离所述开盒平台的一侧。

作为上述技术方案的进一步改进：所述开盒平台为转动平台，开盒平台的进盒端和出瓶端均设有开合页部件，所述出瓶端的两侧设有升降导向板，所述推瓶部件于所述进盒端和出瓶端的上方设有升降护瓶板。

作为上述技术方案的进一步改进：所述进盒端的两侧还设有用于将包装盒的侧板打开的拉侧板部件，所述出瓶端的两侧设有用于抵住所述侧板的推侧板部件。

作为上述技术方案的进一步改进：所述开合页部件为摆动吸盘，所述进盒平台包括接盒板、及设于接盒板与开盒平台之间的进盒过渡板，所述进盒过渡板与所述接盒板铰接，所述接盒板下方设有用于驱动进盒过渡板上下摆动的第一摆动驱动件；所述出瓶平台包括接瓶板、及设于接瓶板与开盒平台之间的出瓶过渡板，所述出瓶过渡板与所述接瓶板铰接，所述接瓶板下方设有用于驱动出瓶过渡板上下摆动的第二摆动驱动件。

作为上述技术方案的进一步改进：所述推瓶部件可与所述开盒平台同步旋转。

作为上述技术方案的进一步改进：所述切膜去膜平台上设有塑膜固定部件且侧边设有切膜机械手，所述切膜机械手上设有用于将塑膜环切为底膜和顶膜的切膜部件以及用于抓取底膜的取底膜部件，所述切膜去膜平台靠近所述进盒平台的一侧设有取顶膜部件。

作为上述技术方案的进一步改进：所述进盒平台两侧还设有用于切断包装盒两合页之间的弹力带的切带部件。

作为上述技术方案的进一步改进：所述包装盒输送部件上设有废料固定部件，所述包装盒输送部件下方配设有废料回收部件。

作为上述技术方案的进一步改进：所述输瓶轨道包括输送轨道本体及与输送轨道本体对接的双向运动的缓存轨道，所述缓存区设于所述缓存轨道上，所述缓存轨道上设有缓存挡瓶板并于两端设有用于检测所述缓存挡瓶板的检测部件。

与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明公开的拆包系统，工作时，包材在切膜去膜平台上完成切膜及去塑膜，然后利用包材输送部件将去膜后的包材输送至进盒平台，由包装盒输送部件输送至开盒平台，在开盒平台上完成开盒，利用推瓶部件将瓶体从开盒平台上推出至出瓶平台，当推瓶部件运动至挡瓶部件时，挡瓶部件移开，出瓶平台上的瓶体进入输瓶轨道，当下游洗瓶机不需要进瓶时，瓶体进入缓存区缓存，当下游洗瓶机缺瓶时，输瓶轨道将缓存区的瓶体输送至洗瓶机，该拆包系统整体结构简单、紧凑，占用空间少。

附图说明

图1是本发明拆包系统的立体结构示意图。

图2是本发明拆包系统的俯视结构示意图。

图3是本发明拆包系统的侧视结构示意图。

图4是本发明中的开盒平台、进盒平台及出瓶平台的立体结构示意图。

图5是本发明中的开盒平台、进盒平台及出瓶平台的工作原理示意图。

图6是本发明中的进盒平台(或出瓶平台)的立体结构示意图。

图7是本发明中的切膜机械手的立体结构示意图。

图中各标号表示：1、切膜去膜平台；11、包材输送部件；12、切膜机械手；13、切膜部件；14、塑膜固定部件；15、取顶膜部件；16、取底膜部件；2、进盒平台；21、包装盒输送部件；22、接盒板；23、进盒过渡板；24、第一摆动驱动件；25、切带部件；26、废料固定部件；27、废料回收部件；28、第一推轮；3、开盒平台；31、推瓶部件；32、包装盒固定部件；33、进盒端；34、出瓶端；35、开合页部件；36、拉侧板部件；37、推侧板部件；38、升降导向板；39、升降护瓶板；4、出瓶平台；41、接瓶板；42、出瓶过渡板；43、第二摆动驱动件；44、第二推轮；5、输瓶轨道；51、挡瓶部件；52、缓存区；53、输瓶轨道本体；54、缓存轨道；55、检测部件；56、缓存挡瓶板；6、包装盒；61、合页；62、弹力带；63、侧板；64、瓶体。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。

图1至图7示出了本发明的一种实施例，本实施例的拆包系统，包括切膜去膜平台1、进盒平台2、开盒平台3、出瓶平台4及输瓶轨道5，切膜去膜平台1设于进盒平台2的一侧，切膜去膜平台1配设有包材输送部件11，进盒平台2和出瓶平台4分设于开盒平台3的两侧，进盒平台2配设有包装盒输送部件21，开盒平台3配设有推瓶部件31，输瓶轨道5的输瓶方向与出瓶平台4的出瓶方向垂直且两者之间设有往复运动的挡瓶部件51，输瓶轨道5上设有缓存区52。

该拆包系统，工作时，包材在切膜去膜平台1上完成切膜及去塑膜，然后利用包材输送部件11将去膜后的包材输送至进盒平台2，由包装盒输送部件21输送至开盒平台3，在开盒平台3上完成开盒，利用推瓶部件31将瓶体从开盒平台3上推出至出瓶平台4，推瓶部件31没有输送至挡瓶部件51时，挡瓶部件51处于挡瓶状态，可为输瓶轨道5上的瓶体64提供支撑和导向；当推瓶部件31运动至挡瓶部件51时，与挡瓶部件51紧贴的升降护瓶板39需要先上升，推瓶部件31继续推瓶，使瓶体64与挡瓶部件51紧贴，然后挡瓶部件51移开，出瓶平台4上的瓶体64可以顺利进入输瓶轨道，而不会出现倒瓶，当下游洗瓶机不需要进瓶时，瓶体64进入缓存区52缓存，当下游洗瓶机缺瓶时，输瓶轨道5将缓存区52的瓶体64输送至洗瓶机，该拆包系统整体结构简单、紧凑，占用空间少。

进一步地，本实施例中，进盒平台2、开盒平台3、出瓶平台4及输瓶轨道5依次布置，切膜去膜平台1上包装盒6的输送方向与进盒平台2上包装盒6的输送方向垂直，包材输送部件11为推包部件，包装盒输送部件21为推盒部件并设于进盒平台2远离开盒平台3的一侧。将进盒平台2、开盒平台3、出瓶平台4及输瓶轨道5依次布置，可采用推送的方式实现包装盒6、瓶体64的在各平台之间的转移，以及拆包后的废料的收集。其中推包部件、推盒部件及推瓶部件可以是各类推杆等，可靠性好、成本低。当然在其他实施例中，也可采用成本更高、结构更复杂的agv小车等实现瓶体64、包装盒6的转移。

进一步地，本实施例中，开盒平台3为转动平台，开盒平台3的进盒端33和出瓶端34均设有开合页部件35，出瓶端34的两侧设有升降导向板38，推瓶部件31于进盒端33和出瓶端34的上方设有升降护瓶板39。作为优选的技术方案，开合页部件35为摆动吸盘，进盒端33的两侧还设有用于将包装盒6的侧板63打开的拉侧板部件36，出瓶端34的两侧设有用于抵住侧板63的推侧板部件37，推瓶部件31可与开盒平台3同步旋转。拉侧板部件36为拉侧板吸盘，推侧板部件37为推侧板吸盘。包材在切膜去膜平台1上完成切膜及去塑膜以后，输送至开盒平台3上，通过开盒平台3带动包装盒6及盒内的瓶体64向一侧倾斜，使得瓶体64与当前高度较高的合页61(附图5中a部分的右侧合页61)分离，瓶体64不再受到该合页61的作用力，然后开合页部件35再将该合页61旋转打开，从而避免了打开该合页61时出现倒瓶现象，同时合页61采用旋转打开，打开过程中不会拉扯包装盒6，因而可以避免包装盒6移动导致的倒瓶现象，该合页61被打开之后，升降护瓶板39插入瓶体64与该合页61之间进行护瓶，瓶体64在随开盒平台3反向旋转时，该升降护瓶板39可提供支撑从而防止倒瓶，使得另一合页61(附图5中a部分的左侧合页61)可采用相同的步骤打开，两合页61均被打开之后，包装盒6的出瓶端34的升降导向板38下降，升降导向板38既可以防止打开的合页61上翘阻碍瓶体64移动，又可以保证后续推瓶出瓶时瓶体64按照设定的方向出瓶(合页61打开后的包装盒6受到瓶体64的挤压容易发生变形、散开)，一举两得，升降导向板38就位之后，推瓶部件31带动两块升降护瓶板39移动可将瓶体64顺利地推出包装盒6，减少了人工参与，提高了开盒效率，有利于减少倒瓶现象。其中，包装盒6可以通过设于开盒平台3上的包装盒固定部件32(例如吸盘)固定于开盒平台3上，当然也可借助左侧的开合页部件35防止从开盒平台3上掉落。通过推侧板部件37，使得升降导向板38可以顺利插入侧板63与对应的合页64之间，相比直接插如包装盒6内，可靠性更高，也可以最大程度保证两块升降导向板38之间的宽度，有利于后续推瓶出瓶；通过拉侧板部件36将侧板63向外打开(也即略微增加两侧板63之间的距离)，有利于远离出瓶端34一侧的升降护瓶板39在推瓶出盒时不会与侧板63发生碰撞干涉，从而保证出瓶顺畅。由于推瓶部件31可带动两块升降护瓶板39随开盒平台3同步旋转，可保持升降护瓶板39与包装盒6的相对角度不变，保证升降护瓶板39能够顺利插入瓶体64与合页61之间。

更进一步地，进盒平台2包括接盒板22、及设于接盒板22与开盒平台3之间的进盒过渡板23，进盒过渡板23与接盒板22铰接，接盒板22下方设有用于驱动进盒过渡板23上下摆动的第一摆动驱动件24；出瓶平台4包括接瓶板41、及设于接瓶板41与开盒平台3之间的出瓶过渡板42，出瓶过渡板42与接瓶板41铰接，接瓶板41下方设有用于驱动出瓶过渡板42上下摆动的第二摆动驱动件43。从切膜去膜平台1上输送过来的包装盒6先输送至接盒板22上，进盒过渡板23向上摆动至与接盒板22平齐，然后包装盒6通过进盒过渡板23输送至开盒平台3，完成进盒之后，进盒过渡板23向下摆动，在接盒板22与开盒平台3之间形成间隙，以供开合页部件35上下摆动打开合页61；开盒平台3开盒过程中，出瓶过渡板42向下摆动，让出接瓶板41与开盒平台3之间的间隙，以供开合页部件35上下摆动打开合页61，完成开盒之后，出瓶过渡板42向上摆动至与接瓶板41平齐，瓶体64经过出瓶过渡板42输送至接瓶板41上。该种结构的进盒平台2、出瓶平台4能够保证开盒平台3完成开盒，并完成包装盒6、瓶体64的顺利转移。其中，第一摆动驱动件24、第二摆动驱动件43可以是气缸等，优选由气缸推动一推轮，利用推轮推动进盒过渡板23、出瓶过渡板42上下摆动。

进一步地，本实施例中，切膜去膜平台1上设有塑膜固定部件14且侧边设有切膜机械手12，切膜机械手12上设有用于将塑膜环切为底膜和顶膜的切膜部件13以及用于抓取底膜的取底膜部件16，切膜去膜平台1靠近进盒平台2的一侧设有取顶膜部件15。包材在切膜去膜平台1上由切膜部件13完成塑膜环切，然后包材输送部件11将包装盒6向进盒平台2输送，塑膜固定部件14将底膜固定于切膜去膜平台1上，包装盒2与底膜分离后，由取底膜部件16抓取底膜，包装盒6在推送过程中由取顶膜部件15抓取顶膜。其中，取底膜部件16、取顶膜部件15例如可以是夹爪等。

进一步地，本实施例中，进盒平台2两侧还设有用于切断包装盒6两合页61之间的弹力带62的切带部件25。对于部分需要利用弹力带62连接两侧合页61的包材，在打开合页61之前先切断弹力带62，可以保证合页61可以顺利打开，其中，切带部件25例如可以是电热切刀等。

进一步地，本实施例中，包装盒输送部件21上设有废料固定部件26(废料，也即开盒、推瓶之后的包装盒6)，包装盒输送部件21下方配设有废料回收部件27。包装盒输送部件21在开盒之前将包装盒6输送至开盒平台3上，完成开盒、出瓶之后，将废料取出转移至废料回收部件27内，废料回收部件27同样用于收集前述的底膜、顶膜等。

进一步地，本实施例中，输瓶轨道5包括输送轨道本体53及与输送轨道本体53对接的双向运动的缓存轨道54，缓存区52设于缓存轨道54上，缓存轨道54上设有缓存挡瓶板56并于两端设有用于检测缓存挡瓶板56的检测部件55。正常生产过程中，缓存挡瓶板56位于两个检测部件55之间并双向运转，向前运转时，将缓存的瓶体64输送至输瓶轨道本体53上为下游洗瓶机供瓶，向后运转时，可以让出空间使出瓶平台4上的瓶体可以顺利进入缓存轨道54，且每次前进的行程大于后退的行程，缓存挡瓶板56用于防止后端瓶体64在轨道上倒瓶；当前端的检测部件55检测到了缓存挡瓶板56，表明下游洗瓶机速度很快，上游拆包系统供瓶速度跟不上，此时可暂停洗瓶机，避免空转；相反，当后端的检测部件55检测到了缓存挡瓶板56，说明拆包系统的拆包速度很快，下游洗瓶机速度跟不上，拆包系统可暂停拆包，结构简单、自动化程度高、可靠性好。其中检测部件55例如可以是感应开关等。

虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。