栈板位置自动识别叉车的制作方法

本发明涉及叉车的技术领域，尤其是涉及一种栈板位置自动识别叉车。

背景技术：

随着工业自动化和智能化的发展，自动导引运输车(agv)在物流运输领域的运用越来越广泛。agv可以在不需要人工干预的情况下，由平台控制系统控制agv实现自动行驶、装载、运输、卸载、避障等动作。

现有技术中的agv叉车一般在货叉前端设置防撞传感器，以防止碰到障碍物，并规划插取路线。

但是，这种agv叉车，防撞传感器无法准确判断栈板相与车体的相对位置，且在货叉叉取承载货物的栈板时，容易触发防撞传感器，导致取货失败。

技术实现要素：

本发明提供了一种栈板位置自动识别叉车，上述栈板位置自动识别叉车当货叉组件处于落下状态时检测路径被封堵，避免了叉取栈板时触发第一传感器组件导致取货失败的情况发生；另外，第一传感器组件设置在立板背离货叉的一侧，在判断栈板与货叉之间的相对位置的同时，也能够判断出栈板与车体之间的相对位置，进一步提高了叉取栈板的准确性。

为达到上述目的，本发明提供以下技术方案：

一种栈板位置自动识别叉车，包括车身及货叉组件，货叉组件包括立板以及设置在立板一侧的货叉，还包括第一传感器组件；第一传感器组件位于立板背离货叉的一侧，且第一传感器组件可相对于立板沿竖直方向移动地安装于立板以在检测状态和收回状态之间切换；当货叉组件相对于车身处于升起状态、且第一传感器组件处于检测状态时，立板与车身之间形成有检测间隙，第一传感器组件位于检测间隙处以用于检测栈板与叉车之间的相对位置信息；当货叉组件相对于车身处于落下状态、且第一传感器组件处于收回状态时，立板与车身配合以封堵第一传感器组件的检测路径。

本发明提供的栈板位置自动识别叉车，工作时，货叉组件上升至升起状态，此时第一传感器组件相对于所述立板移动至检测间隙处且处于检测状态，第一传感器组件通过检测路径来检测栈板与叉车之间的相对位置信息，从而对叉车位置进行调整；当货叉与栈板的相对位置调整好后，货叉组件降落至落下状态，此时立板和车身配合将检测路径封堵，且第一传感器组件处于收回状态，然后货叉在水平方向上移动以叉取栈板。

这种设置方式，当货叉组件处于落下状态时检测路径被封堵，避免了叉取栈板时触发第一传感器组件导致取货失败的情况发生；另外，第一传感器组件设置在立板背离货叉的一侧，在判断栈板与货叉之间的相对位置的同时，也能够判断出栈板与车体之间的相对位置，进一步提高了叉取栈板的准确性。

优选地，第一传感器组件包括设置于立板、且延伸方向为竖直方向的导轨；可沿导轨的延伸方向移动地安装于导轨的连接板；与连接板固定连接的激光传感器。

优选地，第一传感器组件还包括滑块；滑块与导轨连接，且滑块可相对于导轨沿导轨的延伸方向滑动，连接板与滑块固定连接。

优选地，连接板包括连接部和固定部；连接部与滑块固定连接；固定部与激光传感器固定连接。

优选地，导轨上设置有第一限位件，第一限位件设置在导轨的第一端，第一端为导轨靠近车身的一端；第一限位件用于防止当货叉组件相对于车身升起时，滑块由第一端脱离导轨。

优选地，导轨上设置有第二限位件，第二限位件设置在导轨的第二端，第二端为导轨远离车身的一端；第二限位件用于防止当货叉组件相对于车身下落时，滑块由第二端脱离导轨。

优选地，栈板位置自动识别叉车还包括转接板；转接板与立板固定连接，且导轨可拆卸地安装于转接板。

优选地，固定部形成有安装槽；激光传感器可拆卸地安装于安装槽。

优选地，安装槽靠近车身的一端设置有减震板。

优选地，栈板位置自动识别叉车还包括第二传感器组件；第二传感器组件安装于车身的车头部，且第二传感器组件用于检测车头部周围的障碍物。

一种应用于栈板位置自动识别叉车的叉取栈板方法，包括如下步骤：

检测时，第一传感器组件通过检测路径来检测栈板与叉车之间的相对位置信息；

对准时，根据相对位置信息对叉车位置进行调整以对准栈板；

叉取时，封堵检测路径，且关闭第一传感器组件，并驱动货叉在水平方向上移动以叉取栈板。

附图说明

图1为本发明实施例提供的栈板位置自动识别叉车的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的货叉组件的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的第一传感器组件的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的第一传感器组件的爆炸图；

图5为本发明实施例提供的叉取栈板方法。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

图1为本发明实施例提供的栈板位置自动识别叉车的结构示意图，图2为本发明实施例提供的货叉组件的结构示意图，如图1和图2所示，本发明实施例提供的栈板位置自动识别叉车，包括车身1及货叉组件2，货叉组件2包括立板3以及设置在立板3一侧的货叉4，还包括第一传感器组件5；第一传感器组件5位于立板3背离货叉4的一侧，且第一传感器组件5可相对于立板3沿竖直方向移动地安装于立板3以在检测状态和收回状态之间切换；当货叉组件2相对于车身1处于升起状态、且第一传感器组件5处于检测状态时，立板3与车身1之间形成有检测间隙，第一传感器组件5位于检测间隙处以用于检测栈板与叉车之间的相对位置信息；当货叉组件2相对于车身1处于落下状态、且第一传感器组件5处于收回状态时，立板3与车身1配合以封堵第一传感器组件5的检测路径6。

本实施例提供的栈板位置自动识别叉车，工作时，货叉组件2上升至升起状态，此时第一传感器组件5相对于所述立板3移动至检测间隙处且处于检测状态，第一传感器组件5通过检测路径6来检测栈板与叉车之间的相对位置信息，从而对叉车位置进行调整；当货叉4与栈板的相对位置调整好后，货叉组件2降落至落下状态，此时立板3和车身1配合将检测路径6封堵，且第一传感器组件5处于收回状态，然后货叉4在水平方向上移动以叉取栈板。

这种设置方式，当货叉组件2处于落下状态时检测路径6被封堵，避免了叉取栈板时触发第一传感器组件5导致取货失败的情况发生；另外，第一传感器组件5设置在立板3背离货叉4的一侧，在判断栈板与货叉4之间的相对位置的同时，也能够判断出栈板与车体之间的相对位置，进一步提高了叉取栈板的准确性。

图3为本发明实施例提供的第一传感器组件的结构示意图，图4为本发明实施例提供的第一传感器组件的爆炸图，如图3和图4所示，优选地，第一传感器组件5包括设置于立板3、且延伸方向为竖直方向的导轨7；可沿导轨7的延伸方向移动地安装于导轨7的连接板8；与连接板8固定连接的激光传感器9。

第一传感器组件5还包括滑块10；滑块10与导轨7连接，且滑块10可相对于导轨7沿导轨7的延伸方向滑动，连接板8与滑块10固定连接。

连接板8包括连接部11和固定部12；连接部11与滑块10固定连接；固定部12与激光传感器9固定连接。

导轨7上设置有第一限位件13，第一限位件13设置在导轨7的第一端，第一端为导轨7靠近车身1的一端；第一限位件13用于防止当货叉组件2相对于车身1升起时，滑块10由第一端脱离导轨7。

导轨7上设置有第二限位件14，第二限位件14设置在导轨7的第二端，第二端为导轨7远离车身1的一端；第二限位件14用于防止当货叉组件2相对于车身1下落时，滑块10由第二端脱离导轨7。

其中，激光传感器9可为tim320型传感器。其工作原理为：激光传感器9沿检测路径6发出一束水平的面激光，检测到栈板位置后，激光反射回激光传感器9的接收区然后测算栈板相对货叉组件2的角度和距离，然后通过控制系统调整货叉组件2的左侧驱动轮和右侧驱动轮来调整货叉组件2的位置，知道货叉组件2的中心线与栈板中心线重合，则对准完毕。

本实施例中，当货叉组件2上升时，导轨7随着立板3上升，滑块10和连接板8则由于自身重力沿导轨7延伸方向下落，当货叉组件2处于升起状态时，固定部12和激光传感器9处于检测间隙处，此时激光传感器9通过检测路径6来检测栈板与叉车之间的相对位置信息，从而对叉车位置进行调整；当货叉4与栈板的相对位置调整好后，货叉组件2降落至落下状态，此时立板3也下落，而连接板8及激光传感器9受到车身1的支持力沿导轨7的延伸方向上升至立板3封堵住激光传感器9的检测路径6，激光传感器9处于收回状态，然后货叉4在水平方向上移动以叉取栈板。

这种设置方式结构简单，操作方便，且第一限位件13和第二限位件14的设置能够防止滑块10脱离导轨7，保障了工作的准确性和安全性。

如图3和图4所示，优选地，栈板位置自动识别叉车还包括转接板15；转接板15与立板3固定连接，且导轨7可拆卸地安装于转接板15。

其中，导轨7和转接板15上均可设置有螺纹孔，导轨7与转接板15通过螺栓可拆卸连接。

本实施例中，导轨7与转接板15可拆卸连接的设置，当导轨7使用时间过长时，方便将导轨7与转接板15拆卸分离，便于导轨7的检修和更换。

如图3和图4所示，优选地，固定部12形成有安装槽16；激光传感器9可拆卸地安装于安装槽16。

安装槽16靠近车身1的一端设置有减震板17。

本实施例中，激光传感器9与安装槽16可拆卸连接的方式便于激光传感器9的拆卸和更换；另外，当货叉组件2下落时，减震板17可有效地缓解安装槽16中的激光传感器9与车身1之间的碰撞，进一步对激光传感器9起到了保护的作用。

优选地，栈板位置自动识别叉车还包括第二传感器组件；第二传感器组件安装于车身1的车头部，且第二传感器组件用于检测车头部周围的障碍物。

本实施例中，第二传感器组件可检测车头部周围的障碍物，防止叉车在工作过程中车头部一侧触碰到障碍物导致出现事故，进一步提高了叉取的准确率和安全性。

图5为本发明实施例提供的叉取栈板方法，如图5所示，本发明实施例还提供了一种应用于栈板位置自动识别叉车的叉取栈板方法，包括如下步骤：

步骤s101，检测时，第一传感器组件5通过检测路径6来检测栈板与叉车之间的相对位置信息；

步骤s102，对准时，根据相对位置信息对叉车位置进行调整以对准栈板；

步骤s103，叉取时，封堵检测路径6，且关闭第一传感器组件5，并驱动货叉4在水平方向上移动以叉取栈板。

本实施例中，叉取栈板方法带来的技术效果与上述的栈板位置自动识别叉车带来的技术效果相同，不再赘述。

显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。