一种叉车及其货叉和集装箱装卸架的制作方法

本发明涉及集装箱装卸工具技术领域，特别是涉及一种货叉及其集装箱装卸架。此外，本发明还涉及一种包括上述货叉的集装箱装卸架。

背景技术：

叉车是一种工业搬运车辆，其广泛应用于港口、车站、机场、仓库等，主要用来对货物、集装箱等进行装卸、堆剁和短距离运输作业。

货叉是叉车上承载货物的主要部件，其通常安装于叉车车体前端，通过插入货物或集装箱下方，托举货物或集装箱实现作业。货叉的结构往往具有严格的标准，不同吨位的货物通常有对应尺寸标准的货叉，通常用于搬运小吨位的货叉，其长度有限且较短，对于能够堆放多排集装箱的笼架，通常不能实现叉车在笼架单侧对集装箱进行长距离装卸，而需要从笼架两侧分别作业，导致叉车作业效率较低，适用范围较小。

因此如何解决叉车作业效率较低、适用范围较小等问题，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种货叉及其集装箱装卸架，其能够解决叉车作业效率较低、适用范围较小等问题。本发明的另一目的是提供一种包括上述货叉的集装箱装卸架。

为解决上述技术问题，本发明提供一种集装箱装卸架，包括纵梁，对称设置在所述纵梁两端且均与所述纵梁垂直固定连接的两个横梁，以及用于推拉集装箱的推拉平台，所述推拉平台的两侧分别与两个所述横梁横向滑动连接，所述纵梁上安装有用于横向推动所述推拉平台的推拉油缸。

优选地，所述推拉平台包括横向设置且分别与两个所述横梁滑动连接的两个滑轨、用于连接两个所述滑轨后端的第一纵杆、用于连接两个所述滑轨中部的第二纵杆，用于连接两个所述滑轨前端的第三纵杆，以及挡位块组件和用于横向推动所述挡位块组件以使其挡位块升降的升降油缸。

优选地，所述挡位块组件包括挡位块、纵拉杆和对称固定在所述纵拉杆两端的两个横杆，所述横杆两端固定有滑道块，所述第二纵杆和所述第三纵杆上安装有挡位滑道块，所述横杆前后两端的所述滑道块分别穿过安装在所述第三纵杆和所述第二纵杆上的所述挡位滑道块，且所述滑道块与所述挡位滑道块横向滑动连接，所述挡位块设在所述挡位滑道块与所述滑道块形成的竖向滑槽内、且与所述竖向滑槽竖向滑动连接，所述挡位滑道块上开有竖向槽孔，所述滑道块上开有斜向槽孔，所述挡位块的两侧安装有转轴，所述转轴同时穿过所述竖向槽孔和所述斜向槽孔，所述升降油缸的一端安装在所述第一纵杆上，另一端与所述纵拉杆连接。

优选地，所述滑道块上开有横向滑槽，所述挡位滑道块上开有用于所述滑道块穿过的横向通孔，所述挡位滑道块的上表面开有与所述横向通孔连通且用于所述挡位块竖向伸出的开口，所述滑道块穿过所述挡位滑道块时，所述横向滑槽、所述横向通孔和所述开口形成所述竖向滑槽。

优选地，所述第二纵杆至所述第三纵杆的横向距离不小于集装箱的横向长度。

优选地，所述滑道块穿过所述挡位滑道块的一端在顶部设有用于限制其横向滑动距离的限位块。

优选地，所述横梁上设有与所述滑轨滑动配合连接的滑轨槽，所述滑轨槽安装在所述横梁的内侧面上。

优选地，所述纵梁上安装有两个对称设置的所述推拉油缸，所述推拉油缸的缸筒安装在所述纵梁上，所述推拉油缸的活塞杆与所述第三纵杆连接。

本发明还提供一种货叉，包括叉体和安装在所述叉体上的集装箱装卸架，所述集装箱装卸架具体为上述任意一项所述的集装箱装卸架。

本发明还提供一种叉车，包括车体和安装在所述车体上的货叉，所述货叉具体为上述所述的货叉。

本发明提供的集装箱装卸架，包括纵梁，对称设置在纵梁两端且均与纵梁垂直固定连接的两个横梁，以及用于推拉集装箱的推拉平台，推拉平台的两侧分别与两个横梁横向滑动连接，纵梁上安装有用于横向推动推拉平台的推拉油缸。

本发明提供的集装箱装卸架，在将集装箱装入笼架内侧仓位时，先将托举有集装箱的装卸架伸入笼架外侧仓位，然后在推拉油缸作用下，推拉平台带动集装箱沿横梁的延伸方向向前伸出，将集装箱推至笼架内侧仓位，再通过推拉油缸带动推拉平台缩回至初始位置，装卸架退出笼架，完成装载；在对位于笼架内侧仓位的集装箱进行卸载时，先将装卸架伸入笼架外侧仓位，通过推拉油缸带动推拉平台沿横梁的延伸方向向前伸出，使推拉平台伸入集装箱下方，托举集装箱，再在推拉油缸的作用下，将推拉平台带动集装箱缩回至初始位置，完成卸载。

综上所述，本发明提供的集装箱装卸架，能够实现在笼架单侧对集装箱进行长距离装卸，无需从笼架两侧分别作业，因此能够提高作业效率，增大适用范围，满足集装箱快速装卸的需求。

本发明提供的货叉包括上述集装箱装卸架，由于上述集装箱装卸架具有上述技术效果，上述货叉也应具有同样的技术效果，在此不再详细介绍。

本发明提供的叉车包括上述货叉，由于上述货叉具有上述技术效果，上述叉车也应具有同样的技术效果，在此不再详细介绍。

附图说明

图1为本发明所提供的集装箱装卸架的一种具体实施方式的结构示意图；

图2为本发明所提供的集装箱装卸架的一种具体实施方式的一种使用状态示意图；

图3为本发明所提供的集装箱装卸架的一种具体实施方式的另一种使用状态示意图；

图4为本发明所提供的挡位块组件的一种具体实施方式的结构示意图；

图5为图4的俯视图；

图6为本发明所提供的挡位滑道块的一种具体实施方式的结构示意图。

图中：

1.纵梁2.横梁3.推拉油缸4.滑轨5.第一纵杆6.第二纵杆7.第三纵杆8.升降油缸9.纵拉杆10.横杆11.挡位块12.滑道块13.挡位滑道块14.竖向槽孔15.斜向槽孔16.转轴17.限位块

具体实施方式

本发明的核心是提供一种货叉及其集装箱装卸架，其能够解决叉车作业效率较低、适用范围较小等问题。本发明的另一核心是提供一种包括上述货叉的集装箱装卸架。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

请参考图1，图1为本发明所提供的集装箱装卸架的一种具体实施方式的结构示意图。

本发明具体实施方式提供的集装箱装卸架，包括纵梁1、对称设置在纵梁1两端的两个横梁2，以及用于推拉集装箱的推拉平台，两个横梁2均与纵梁1垂直固定连接，推拉平台的两侧分别与两个横梁2横向滑动连接，且在纵梁1上安装有用于横向推动推拉平台的推拉油缸3。

本发明提供的集装箱装卸架，在将集装箱装入笼架内侧仓位时，先将托举有集装箱的装卸架伸入笼架外侧仓位，然后在推拉油缸3作用下，推拉平台带动集装箱沿横梁2的延伸方向向前伸出，将集装箱推至笼架内侧仓位，再通过推拉油缸3带动推拉平台缩回至初始位置，装卸架退出笼架，完成装载；在对位于笼架内侧仓位的集装箱进行卸载时，先将装卸架伸入笼架外侧仓位，通过推拉油缸3带动推拉平台沿横梁2的延伸方向向前伸出，使推拉平台伸入集装箱下方，托举集装箱，再在推拉油缸3的作用下，将推拉平台带动集装箱缩回至初始位置，完成卸载。

综上所述，本发明提供的集装箱装卸架，能够实现在笼架单侧对集装箱进行长距离装卸，无需从笼架两侧分别作业，因此能够提高作业效率，增大适用范围，满足集装箱快速装卸的需求。

请参考图2至图6，图2为本发明所提供的集装箱装卸架的一种具体实施方式的一种使用状态示意图；图3为本发明所提供的集装箱装卸架的一种具体实施方式的另一种使用状态示意图；图4为本发明所提供的挡位块组件的一种具体实施方式的结构示意图；图5为图4的俯视图；图6为本发明所提供的挡位滑道块的一种具体实施方式的结构示意图。

在上述具体实施方式的基础上，本发明具体实施方式提供的集装箱装卸架，推拉平台具体可以包括横向设置且分别与两个横梁2滑动连接的两个滑轨4、用于连接两个滑轨4后端的第一纵杆5、用于连接两个滑轨4中部的第二纵杆6，用于连接两个滑轨4前端的第三纵杆7，以及挡位块组件和用于横向推动挡位块组件以使其挡位块11升降的升降油缸8。

升降油缸8伸缩时，能够横向推动挡位块组件，进而带动挡位块11上升和下降，推拉平台能够通过挡位块11推拉集装箱，完成装卸。

在上述具体实施方式的基础上，挡位块组件具体可以包括挡位块11、纵拉杆9和对称固定在纵拉杆9两端的横杆10，横杆10两端固定有滑道块12，在第二纵杆6和第三纵杆7上安装有挡位滑道块13，位于横杆10后端的滑道块12穿过安装在第二纵杆6上的挡位滑道块13，位于横杆10前端的滑道块12穿过安装在第三纵杆7上的挡位滑道块13，且滑道块12与挡位滑道块13均横向滑动连接，挡位块11设在挡位滑道块13与滑道块12形成的竖向滑槽内，且挡位块11与竖向滑槽竖向滑动连接，即挡位块11能够沿竖向滑槽上下移动；挡位滑道块13上开有竖向槽孔14，滑道块12上开有斜向槽孔15，挡位块11的两侧安装有转轴16，转轴16同时穿过竖向槽孔14和斜向槽孔15，升降油缸8的一端安装在第一纵杆5上，另一端与纵拉杆9连接。

升降油缸8伸缩时，横向推动纵拉杆9，使横杆10带动滑道块12相对挡位滑道块13横向滑动，挡位块11通过转轴16在竖向槽孔14和斜向槽孔15的双重作用下，在竖向滑槽内竖直移动，实现上升和下降动作。

具体地，滑道块12上可以开有横向滑槽，挡位滑道块13上开有用于滑道块12穿过的横向通孔，且挡位滑道块13的上表面开有与横向通孔连通的开口，滑道块12穿过挡位滑道块13时，滑道块12上的横向滑槽与挡位滑道块13上的横向通孔和开口形成竖向滑槽，挡位块11放置在竖向滑槽内，且能够通过开口竖向伸出该竖向滑槽。

初始位置时，转轴16可以位于竖向槽孔14和斜向槽孔15的底端，挡位块11完全位于竖向滑槽内，此时启动升降油缸8，升降油缸8伸长向前推动纵拉杆9，使横杆10带动滑道块12相对挡位滑道块13向前滑动，挡位块11在竖向槽孔14和斜向槽孔15的双重作用下向上移动，通过开口伸出竖向滑槽，直至升至最高处；升降油缸8收缩时，反向拉动纵拉杆9，滑道块12反向滑动，挡位块11在竖向槽孔14和斜向槽孔15的双重作用下向下移动，缩回竖向滑槽内，直到降至最低处。

采用本发明提供的集装箱装卸架，装载时，叉车带动托举有集装箱的装卸架伸入笼架外侧仓位，使装卸架降至笼架底面并依托笼架底边梁支撑装卸架，此时挡位块11为伸出状态，用于固定集装箱在装卸架上的位置，然后启动推拉油缸3，推拉油缸3带动推拉平台向前伸出，推拉平台通过挡位块11将集装箱推至笼架内侧仓位，此时升降油缸8收缩，使挡位块11降至最低处，推拉油缸3收缩，带动推拉平台从集装箱底部向后缩回至初始位置，叉车带动装卸架退出笼架，完成装载；在对位于笼架内侧仓位的集装箱进行卸载时，叉车带动装卸架伸入笼架外侧仓位，使装卸架降至笼架底面并依托笼架底边梁支撑装卸架，此时挡位块11为缩回状态，然后通过推拉油缸3带动推拉平台向前伸出，使推拉平台伸入位于笼架内侧仓位的集装箱下方，此时升降油缸8伸长，使挡位块11伸出竖向滑槽并升至最高处，推拉油缸3带动推拉平台向后收缩，推拉平台通过挡位块11将集装箱拉至笼架外侧仓位，再通过叉车带动装卸架退出笼架，完成卸载。

本发明具体实施方式提供的集装箱装卸架，第二纵杆6至第三纵杆7的横向距离优选不小于集装箱的横向长度，保证前后两端的档位块之间的横向距离不小于集装箱的横向长度，这样在通过装卸架托举集装箱底面进行装卸作业时，可以将集装箱固定在两个挡位块11之间，实现通过挡位块11带动集装箱与推拉平台同步横向移动。

进一步地，为保证转轴16能够始终同时穿过竖向槽孔14和斜向槽孔15，在转轴16的外端部可以安装有挡圈，挡圈与转轴16可以螺钉连接，连接稳定可靠，且安装拆卸简单方便。

在上述各具体实施方式的基础上，本发明具体实施方式提供的集装箱装卸架，在滑道块12伸出挡位滑道块13的一端顶部可以设有限位块17，初始位置时，设在位于横杆10前端的滑道块12上的限位块17可以与第三纵杆7相抵，升降油缸8伸长带动横杆10向前移动，当挡位块11沿竖向滑槽上升至最高处时，设在位于横杆10后端的滑道块12上的限位块17与第二纵杆6相抵，通过限位块17与第二纵杆6或第三纵杆7相抵，可以限制滑道块12的横向滑动距离，防止升降油缸8伸缩过度，损坏滑道块12与挡位滑道块13。

在上述各具体实施方式的基础上，本发明具体实施方式提供的集装箱装卸架，在横梁2上设有与滑轨4滑动配合连接的滑轨4槽，滑轨4槽具体可以安装在横梁2的内侧面上，使得推拉平台位于两个横梁2内侧，能够有效降低集装箱装卸架的厚度，使得集装箱装卸架能够对底部间隙较小的集装箱进行推拉动作，增大使用范围。

本发明具体实施方式提供的集装箱装卸架，在纵梁1上可以安装有两个对称设置的推拉油缸3，以使集装箱装卸架结构对称，具体地，可以将推拉油缸3的缸筒安装在纵梁1上，将推拉油缸3的活塞杆与第三纵杆7固定连接，结构更稳定。推拉油缸3的设置方式并不限于此，也可以将推拉油缸3的活塞杆安装在纵梁1上，将推拉油缸3的缸筒与第三纵杆7连接，也在本发明的保护范围之内。

除了上述集装箱装卸架，本发明的具体实施方式还提供一种包括上述集装箱装卸架的货叉，集装箱装卸架通过两个横梁2安装在货叉的叉体上，该货叉其他各部分的结构请参考现有技术，本文不再赘述。

除了上述货叉，本发明的具体实施方式还提供一种包括上述货叉的叉车，该叉车其他各部分的结构请参考现有技术，本文不再赘述。

在发明申请文件的描述中，需要理解的是，术语“前”、“后”、“竖向”等指示的方位或关系是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

以上对本发明所提供的叉车及其货叉和集装箱装卸架进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。