一种装船机头部自动收灰环保系统的制作方法

本实用新型建筑材料环保输送技术领域，特别涉及一种装船机头部自动收灰环保系统。

背景技术：

水泥、熟料等粉状物料是世界上建筑领域应用最为广泛的原料之一。其生产、输送过程中给环境带来的主要是大气污染，其中污染物以烟(尘)颗粒物为主，其排放总量占工业粉尘排放总量的60％--70％。随着我国国民经济的快速发展，人民生活水平、生活质量、环保意识的提高，国家对粉状物料的生产、输送环保要求大幅提高。

现有装船机皮带机或其它皮带输送设备中，在落料滚筒处往往会夹带大量物料至回程皮带，虽然安装有头部清扫器，但实际生产中却不能完全清扫干净，因此会有大量的物料灰尘被夹带出来洒落在码头、水域或转运场地，从而导致大量无法回收的粉尘扬尘严重污染着环境。因此必须设计一种能够自动收灰环保的装置，安装在输送回程皮带下，来收集漏下的粉尘并自动回收到漏斗内，达到环保要求。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种装船机头部自动收灰环保系统。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种装船机头部自动收灰环保系统，用于收集装船机用带式输送机上夹带残留的粉状物料，包括清扫装置，上述清扫装置安装于沿前后方向传输的上述带式输送机的输出端下部，且其清扫部与上述带式输送机输出端的下层输送带接触；集料斗，上述集料斗上端具有料物入口，且该料物入口位于上述清扫装置的下方，上述集料斗与负压吸尘装置，用于在上述料物入口处产生负压；刮除机构，上述刮除机构设置于上述带式输送机下层输送带下部，用于刮除上述下层输送带上残留的粉状物料，并输送至上述料物入口处。

本实用新型的有益效果是：结构设计简单、合理，能够有效减少物料在输送过程中因皮带夹带物料而产生的扬尘问题，同时剔除人工清理工序，到达自动收灰环保的目的。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步，上述清扫装置为设置于上述带式输送机输出端下部的皮带清扫器，该皮带清扫器的刮条与上述带式输送机下层输送带接触。

采用上述进一步方案的有益效果是使用方便，能够在输送带输出带预处理残留粉料。

进一步，上述刮除机构包括头部滚筒、尾部滚筒、皮带和驱动机构，上述头部滚筒和尾部滚筒沿前后方向间隔设置，且分别沿左右方向可转动的设置于上述带式输送机的下层输送带下方，上述头部滚筒位于上述料物入口上方，上述皮带环绕过上述头部滚筒和尾部滚筒，上述皮带表面沿其传输方向间隔设有多个与上述带式输送机下层输送带的下表面接触的刮条；上述驱动机构与上述头部滚筒或尾部滚筒转动连接，并可驱动上述头部滚筒或尾部滚筒旋转，从而带动上述皮带沿与上述带式输送机的输送带传输方向相反的方向传动。

采用上述进一步方案的有益效果是刮除机构设计合理，操作使用方便，能够有效地清除输送带的残留粉料。

进一步，上述皮带的宽度大于上述带式输送机的输送带宽度，且其左右两侧分别延伸至上述带式输送机的输送带的作用两侧外部，上述刮条分别沿左右方向设置，且其左右两侧分别延伸至与上述带式输送机的输送带左右两侧平齐，或延伸至上述带式输送机的输送带左右两侧外部。

采用上述进一步方案的有益效果是刮除覆盖范围广，无死角，效果较好。

进一步，上述驱动机构为电机，其电机轴与上述头部滚筒或尾部滚筒的一端传动连接。

采用上述进一步方案的有益效果是驱动稳定、方便，操作简单。

进一步,上述刮条为尼龙塑料刮条。

采用上述进一步方案的有益效果是耐磨阻燃性能佳，经久耐用，故障率低。

附图说明

图1为本实用新型的装船机头部自动收灰环保系统的结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、清扫装置，2、集料斗，3、刮除机构，31、头部滚筒，32、尾部滚筒，33、皮带，34、刮条，35、导向辊。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

实施例：如图1所示，本实施例的装船机头部自动收灰环保系统，用于收集装船机用带式输送机上夹带残留的粉状物料，该自动收灰环保系统包括清扫装置1，上述清扫装置1安装于沿前后方向传输的上述带式输送机的输出端下部，且其清扫部与上述带式输送机输出端的下层输送带接触；集料斗2，上述集料斗2上端具有料物入口，且该料物入口位于上述清扫装置1的下方，上述集料斗2与负压吸尘装置(图中未示出)，用于在上述料物入口处产生负压；刮除机构3，上述刮除机构3设置于上述带式输送机下层输送带下部，用于刮除上述下层输送带上残留的粉状物料，并输送至上述料物入口处。

工作原理如下：

带式输送机装卸完建筑粉料(水泥、熟料等粉状物料)后，输送带表面具有夹带残留的粉料，带式输送机持续运转，清扫装置1在输出端预先对输送带表面残留粉料进行一级清除(残留粉料ⅰ)，之后，余下的残留粉料ⅱ在刮除机构3的作用下刮除，之后，在料物入口的负压作用下，残留粉料ⅰ和残留粉料ⅱ分别收集在集料斗2中，或者由负压吸尘装置收集，此设计能够有效的清除输送带表面的残留粉料，达到环保的要求标准。

上述负压吸尘装置可以是市面上常见的负压吸尘设备(如大型的吸尘机等)。

作为一种优选的实施方式，上述清扫装置1为设置于上述带式输送机输出端下部的皮带清扫器，该皮带清扫器的刮条与上述带式输送机下层输送带接触，该皮带清扫器为市面上带式输送机上常见的部件，一般包括刮条(也可以是圆柱状的刷头)，诸多专利文件中多有记载，在此不做赘述。

作为一种优选的实施方式，上述刮除机构3包括头部滚筒31、尾部滚筒32、皮带33和驱动机构，上述头部滚筒31和尾部滚筒32沿前后方向间隔设置，且分别沿左右方向可转动的设置于上述带式输送机的下层输送带下方，上述头部滚筒31位于上述料物入口上方，上述皮带33环绕过上述头部滚筒31和尾部滚筒32，上述皮带33表面沿其传输方向间隔设有多个与上述带式输送机下层输送带的下表面接触的刮条34；上述驱动机构与上述头部滚筒31或尾部滚筒32转动连接，并可驱动上述头部滚筒31或尾部滚筒32旋转，从而带动上述皮带33沿与上述带式输送机的输送带传输方向相反的方向传动，工作过程中，驱动机构带动头部滚筒31或尾部滚筒32旋转，从而带动皮带33相对于输送带反向传输，从而使得刮条34能够有效的刮除输送带上的残留粉尘，并且输送至头部滚筒31处(出料端)，并向下掉落由集料斗2收集。

一般的，头部滚筒31、尾部滚筒32和驱动机构分别安装于架体上，并且，该架体上对应尾部滚筒32的位置安装有皮带张紧调节器(现有技术)，尾部滚筒32可转动的安装于皮带张紧调节器上，通过该皮带张紧调节器能够调节尾部滚筒32的前后位移，从而调节皮带33的张紧程度。

为了提高整个刮除机构3的稳定性以及刮条34刮除输送带残留粉料的有效性，在皮带33的上次下方沿左右方向设置有多根导向辊35，多根导向辊35沿前后方向间隔设置在头部滚筒31和尾部滚筒32之间，并可转动的安装于架体上端，皮带33的上层绕过多根导向辊35的上部，使得皮带33不易因重力或外力影响而发生上层向下垮塌的状况，确保刮条34能够与输送带良好接触，即就是确保良好的粉料刮除效果。

作为一种优选的实施方式，上述皮带33的宽度大于上述带式输送机的输送带宽度，且其左右两侧分别延伸至上述带式输送机的输送带的作用两侧外部，上述刮条34分别沿左右方向设置，且其左右两侧分别延伸至与上述带式输送机的输送带左右两侧平齐，或延伸至上述带式输送机的输送带左右两侧外部，该设计使得皮带33能够沿左右方向全覆盖带式输送机的输送带，并且刮条34也是左右方向全覆盖输送带，从而使得刮条34范围大，刮除无死角，刮除效果较好。

作为一种优选的实施方式，上述驱动机构为电机，其电机轴与上述头部滚筒31或尾部滚筒32的一端传动连接，该电机安装于架体上，受安装空间限制，可以选用三合一减速机空心轴模式，与头部滚筒31或尾部滚筒32直接装配传动。

由于刮除机构3装置体积较小，安装空间有限，因此不宜安装传统的防跑偏开关，为解决此问题，可以在头部滚筒31和/或尾部滚筒32的两侧合适的位置设计导向槽，在皮带33反面(内侧面)设计导向条，伸入导向槽内相互配合，可有效解决防止皮带跑偏问题，同时取消了传统的防跑偏开关相关的电气系统，减少后期维护的工序。

另外，为减轻装置的总体质量，采用轻型皮带，皮带比输送带宽200mm。

作为一种优选的实施方式，上述刮条34为尼龙塑料刮条，性能较佳，持续使用时间长，更换频率低，也可以选用其他具有高阻燃、高耐磨性能的材质制作。

上述刮条34高度设计一般为40mm，宽度为20mm，刮料条间距设置在400mm-600mm，输送带夹带的物料粉尘由过该刮料条34刮下之后，经皮带34输送到头部击沉都2内，完成自动收灰工序。

整个设备能够有效地将回程皮带夹带的物料灰尘清理干净并自动收集到收集尘斗2中，减少物料在输送过程中因输送带夹带而产生的扬尘问题，另外，无需人工清理积灰，减少劳动成本，此外，整个设备安装体积小巧，应用范围广泛，值得大力推广应用，

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。