一种货物检测系统以及具有所述货物检测系统的叉车的制作方法

本实用新型涉及一种货物检测系统以及具有所述货物检测系统的叉车。

背景技术：

传统叉车，一般采用人工操作，在叉起托盘时通过观察托盘是否到达叉子根部位置，以达到托盘搬运的最佳效果。然而，无人叉车在搬运托盘时，常常会出现托盘放置不到位的情况，若托盘与叉子根部距离太近则容易损坏托盘或货物，距离太远则不容易将托盘叉起。

基于此，公开号为cn208384145u的中国实用新型专利，提供了一种货物检测系统，该货物检测系统在在人工和自动化操作过程中能够准确检测到托盘是否移动到位。

然而，该货物检测系统由于采用接触式传感器，因此在实际应用中占用空间较大，限制了托盘内侧与叉子根部靠近的距离。此外，由于接触式传感器与托盘频繁、长距离的接触式碰撞，因此缩短了货物检测系统的使用寿命，从而无法保证对托盘货物的稳定检测。

技术实现要素：

本实用新型的目的之一在于提出一种货物检测系统，以便对货物是否到位进行准确检测。

本实用新型为了实现上述目的，采用如下技术方案：

一种货物检测系统，包括：

壳体、触碰板以及位于壳体与触碰板之间的至少一套货物检测机构；

在壳体的中部设有用于安装触碰板的空区；

触碰板置于空区内，触碰板的上部通过回弹式铰链安装于壳体的顶部中间位置；

货物检测机构包括接近开关以及金属检测体；

其中，接近开关通过接近开关支架安装于壳体上；

金属检测体安装于触碰板上，且接近开关的感应区域处于金属检测体的运动路径上。

优选地，货物检测机构中的接近开关安装于壳体的侧部；

同一货物检测机构中的金属检测体安装于触碰板上与接近开关相同的侧部。

优选地，货物检测机构有两套；一套货物检测机构位于壳体的左侧部与触碰板的左侧边部之间，另一套货物检测机构位于壳体的右侧部与触碰板的右侧边部之间。

优选地，壳体包括顶板以及连接在顶板下方的左侧板和右侧板；

空区位于左侧板与右侧板之间。

优选地，左侧板与右侧板为对称布置，且均包括固定板、中间连接板以及安装板；其中：

固定板、中间连接板以及安装板依次连接，且形成“z”型结构；

在固定板上设有固定孔，在安装板上设有接近开关支架安装孔。

优选地，壳体与触碰板之间还设有至少一套限位机构。

优选地，限位机构包括限位螺栓和限位板；其中：

限位螺栓安装于壳体上且沿左右方向伸展；限位板安装于触碰板上且沿前后方向伸展；

在限位板上设有限位孔，限位孔的伸展方向与限位板的伸展方向相同；

限位螺栓的自由端延伸至限位孔内。优选地，限位孔采用条形孔或弧形孔。

本实用新型的目的之二在于提出一种具有上述货物检测系统的叉车，在应用该货物检测系统后，能够实现对托盘是否到位的准确检测，同时利于增加托盘与叉子的接触面积。

本实用新型为了实现上述目的，采用如下技术方案：一种叉车，包括举升门架、以及安装于举升门架上的叉子；在叉子根部安装如上所述的货物检测系统。

本实用新型具有如下优点：

如上所述，本实用新型提出了一种货物检测系统，在将该系统应用于叉车时，能够在人工和自动化操作过程中准确检测出托盘是否移动到位，确保托盘、货物以及货物检测系统的安全。另外，由于本实用新型采用非接触式货物检测系统，因而占用空间明显减小，使得叉子与托盘之间的接触面积进一步增大，稳定性和可靠性进一步加强，延长了使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型实施例中货物检测系统的(前侧)结构示意图；

图2为本实用新型实施例中货物检测系统的(后侧)结构示意图；

图3为本实用新型实施例中壳体的(前侧)结构示意图；

图4为本实用新型实施例中壳体的(后侧)结构示意图；

其中，1-壳体，2-触碰板，3-货物检测机构，4-顶板，5-左侧板，6-右侧板，7-空区，8-固定板，9-中间连接板，10-安装板；11-固定孔，12-接近开关支架安装孔，13-回弹式铰链，14-限位机构，15-限位螺栓，16-限位板，17-限位孔，18-接近开关，19-金属检测体。

具体实施方式

下面结合附图以及具体实施方式对本实用新型作进一步详细说明：

实施例1

如图1至图2所示，一种货物检测系统，包括壳体1、触碰板2以及货物检测机构3。

其中，货物检测机构3位于壳体1与触碰板2之间。

如图3和图4所示，壳体1呈“门”字型结构，其包括顶板4、左侧板5以及右侧板6。

左侧板5连接在顶板4的左端下方，右侧板6连接在顶板4的右侧下方。

在左侧板5与右侧板6之间(即壳体1中部)设有空区7，用于安装触碰板2。

其中，左侧板5与右侧板6为对称布置。以左侧板5为例进行说明：

如图3所示，左侧板5包括一个固定板8、一个中间连接板9以及一个安装板10。其中，固定板8、中间连接板9以及安装板10例如可以通过依次折弯成型。

固定板8、中间连接板9以及安装板10依次连接，且形成“z”型结构。

在固定板8上设有固定孔11，便于货物检测系统的安装。

中间连接板9起到连接固定板8以及安装板10的作用，同时使得壳体1具有一定的厚度，该中间连接板9的宽度(即壳体1厚度)只要满足能够容纳壳体1内的相应部件即可。

在安装板10上设有接近开关支架安装孔12，用于安装下述接近开关18。

右侧板6具有与上述左侧板5对称的结构，此处不再详细描述。

触碰板2置于空区7，触碰板2的上部通过回弹式铰链13安装于壳体1的顶部中间位置，即顶板4的中间位置。由于回弹式铰链13的存在，使得触碰板2能够沿前后方向活动。

此外，为了限定触碰板2前后活动的距离，还设计了两套限位机构14。

其中，一套限位机构14位于壳体1的左侧板5与触碰板2的左侧边部之间，另一套限位机构14位于壳体1的右侧板6与触碰板2的右侧边部之间。

通过以上两套限位机构14，能够限定触碰板2前后活动的范围。

如图2所示，以其中一套限位机构14为例进行说明：

限位机构14包括限位螺栓15和限位板16。

其中，限位螺栓15安装于壳体1上且沿(货物检测系统)左右方向伸展；限位板16安装于触碰板2上且沿(货物检测系统)前后方向伸展。

在限位板16上设有限位孔17，限位孔17的伸展方向与限位板伸展方向相同。

限位螺栓15的自由端延伸至限位孔17内。

本实施例中的限位孔17优选采用条形孔或弧形孔。

当触碰板2前后运动时，由于限位机构14的存在，使得触碰板2活动范围受限。

当然，也可以仅设置一套限位机构14，例如仅保留左侧板5或右侧板6处的限位机构。

当然，也可以在左侧板5位置设置两套限位机构，且呈上下布置，而仅仅在右侧板6位置设置一套限位机构。另外，还可以在每个侧板位置都设置两套限位机构，且呈上下布置。

货物检测机构3有两套，如图2所示。

其中一套位于壳体1的左侧板5(即壳体的左侧部)与触碰板2的左侧边部之间。

另一套位于壳体1的右侧板6(即壳体的右侧部)与触碰板2的右侧边部之间。

以其中一套货物检测机构3为例进行说明：

货物检测机构3采用非接触式传感器，即包括接近开关18以及金属检测体19。

其中，接近开关18通过接近开关支架20安装于壳体1上。

优选地，接近开关支架20呈l型，如图2所示，接近开关支架20通过螺栓安装于接近开关支架安装孔12上，接近开关18通过螺栓安装于接近开关支架20上。

接近开关18用于感应是否有金属检测体19进入其检测范围。

金属检测体19安装于触碰板2上，当触碰板2前后运动时，金属检测体19跟随该触碰板2前后运动，而接近开关18的感应区域处于金属检测体19的运动路径上。

当有货物挤压触碰板2时，触碰板2会带动金属检测体19向后运动，当运动一定距离后，金属检测体19进入接近开关18的检测范围，实现了非接触检测。

非接触检测方式利于延长本实施例中货物检测系统的使用寿命。

同一货物检测机构3的接近开关18与金属检测体19处于相同的侧部，例如图2中示出的接近开关18处于壳体1的左侧板5处，金属检测体19处于触碰板2的左侧边部。

当然，货物检测机构3也不限于以上两套，还可以仅仅设置一套货物检测机构3。例如仅保留左侧板5处的货物检测机构，或仅保留右侧板6处的货物检测机构。

另外，也可以设置三个、四个甚至更多的货物检测机构，此处不再详细论述。

实施例2

本实施例2述及了一种叉车，该叉车包括举升门架、安装于举升门架上的叉子以及货物检测系统，其中，货物检测系统采用上述实施例1中的货物检测系统。

本实施例中货物检测系统安装在叉子根部，便于对托盘是否到位进行准确检测。

具体的，壳体1通过左、右侧板上的固定孔11，配合螺栓安装于叉子根部。

相比于现有的接触式检测方案而言，本实施例中货物检测系统占用体积明显减小，因而壳体1的厚度(即中间连接板9沿前后方向的宽度)明显减小。

当有托盘移动至叉子上时，由于货物检测系统位于叉子根部且体积较小，因此能够使托盘内侧尽量靠近叉子根部，增加了叉子与托盘接触面积，稳定性和可靠性进一步加强。

此外，本实施例中接近开关18不再与托盘直接接触，因而使用寿命增加。

需要说明的是，本实施例中的货物检测系统并不局限于应用于上述叉车上，还可以应用于需要进行货物是否到位检测的其他车辆或场所，此处不再详细赘述。

当然，以上说明仅仅为本实用新型的较佳实施例，本实用新型并不限于列举上述实施例，应当说明的是，任何熟悉本领域的技术人员在本说明书的教导下，所做出的所有等同替代、明显变形形式，均落在本说明书的实质范围之内，理应受到本实用新型的保护。