一种用于陶瓷加工的自动上料装置的制作方法

本实用新型涉及陶瓷生产设备技术领域，特别涉及于一种用于陶瓷加工的自动上料装置。

背景技术：

陶瓷是以天然粘土以及各种天然矿物为主要原料经过粉碎混炼、成型和煅烧制得的材料的各种制品。以前人们把用陶土制作成的在专门的窑炉中高温烧制的物品称作陶瓷，陶瓷是陶器和瓷器的总称。

在陶瓷的生产加工过程中需要用到上料装置来实现原料的输送，现有技术一般是通过提升机来实现对陶瓷原料的上料，这种通过提升机来实现上料无法实现对原料的预处理，当原料放置一段时间时容易出现结块，不仅影响下料的均匀性，而且所以需要人们额外对原料进行前处理，费时费力，影响陶瓷的生产加工效率。

技术实现要素：

(1)要解决的技术问题

本实用新型提供一种用于陶瓷加工的自动上料装置，克服了通过提升机来实现上料无法实现对原料的预处理，当原料放置一段时间时容易出现结块，不仅影响下料的均匀性，而且所以需要人们额外对原料进行前处理，费时费力，影响陶瓷的生产加工效率的缺点。

(2)技术方案

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种用于陶瓷加工的自动上料装置，包括底盘、提升机、进料斗、第一固定支架、进料口、原料预处理仓、第二下料口、送料筒、第三下料口、分料筒、分料转轮、第四下料口，所述底盘正上方倾斜向上设有所述提升机，所述进料斗通过所述第一固定支架固定在所述底盘上，所述进料斗的第一下料口延伸至所述提升机的进料端上方，所述提升机一侧设有所述原料预处理仓，所述原料预处理仓顶部设有所述进料口，所述原料预处理仓包括仓体，所述仓体内竖直转动安装有第一转轴，所述第一转轴通过第一电机进行驱动，所述第一转轴上设有打散叶片和研磨辊，所述原料预处理仓两侧内壁上均设有固定块，所述固定块的顶面与所述打散叶片的底部相适配，所述固定块的底面与所述研磨辊的两侧相适配，所述原料预处理仓底部设有所述第二下料口，所述提升机的下料端延伸至所述进料口内，所述底盘正上方倾斜向上设有所述送料筒，所述原料预处理仓通过所述第二下料口与所述送料筒相连通，所述送料筒内转动安装有第二转轴，所述第二转轴通过第二电机进行驱动，所述第二转轴上设有送料叶片，所述送料筒上端底部设有所述第三下料口，所述送料筒通过所述第三下料口与所述分料筒顶部相连通，所述分料筒底部设有所述第四下料口，所述分料筒内转动安装有所述分料转轮。

优选地，所述打散叶片的顶面和底面上均设有第一打散齿，所述固定块顶面上设有与所述第一打散齿呈交错间隔设置的第二打散齿。

优选地，所述研磨辊的两侧上均设有第二研磨齿，所述固定块底面上设有与所述第二研磨齿呈交错间隔设置的第一研磨齿。

优选地，所述第一转轴下端设有送料叶片且所述第一转轴的下端延伸至所述第二下料口内。

优选地，所述第一转轴通过轴承座固定于所述仓体的顶部内壁，所述第一转轴的上端穿过所述仓体并通过联轴器与所述第一电机相连。

优选地，所述分料筒一侧通过第二支架固定在所述底盘上，所述送料筒底部通过第三支架固定于所述底盘上。

优选地，所述分料转轮包括第三转轴及位于所述第三转轴上的分料隔板，所述分料隔板呈l状且所述分料隔板呈环形分布在所述第三转轴上。

(3)有益效果

本实用新型提供一种用于陶瓷加工的自动上料装置，克服了通过提升机来实现上料无法实现对原料的预处理，当原料放置一段时间时容易出现结块，不仅影响下料的均匀性，而且所以需要人们额外对原料进行前处理，费时费力，影响陶瓷的生产加工效率的缺点。与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

1、通过原料预处理仓内的第一转轴的转动一次实现了原料打散及研磨的前处理，无需额外对原料进行前处理，省时省力，提高陶瓷的生产加工效率。

2、通过打散叶片上的第一打散齿实现对原料的打散，第一打散齿的动打散配合固定块上第二打散齿的静打散，动静结合，打散效率高，避免原料结块而影响下料的均匀性。

3、通过分料转轮的转动实现了原料前处理后均匀地落入到相邻两个分料隔板之间，最后从第四下料口排出，实现原料的均匀下料。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型原料预处理仓的结构示意图。

图3为本实用新型分料转轮的结构示意图。

附图标记为：1-底盘、2-提升机、3-进料斗、31-第一下料口、4-第一固定支架、5-进料口、6-原料预处理仓、61-仓体、62-第一电机、63-第一转轴、64-联轴器、65-轴承座、66-打散叶片、661-第一打散齿、67-固定块、671-第二打散齿、672-第一研磨齿、68-研磨辊、681-第二研磨齿、69-排料叶片、7-第二下料口、8-送料筒、9-第二转轴、10-第二电机、11-送料叶片、12-第三下料口、13-分料筒、14-分料转轮、141-第三转轴、142-分料隔板、15-第四下料口、16-第二支架、17-第三支架。

具体实施方式

结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明。

如图1～3所示，本实用新型所述的一种用于陶瓷加工的自动上料装置，包括底盘1、提升机2、进料斗3、第一固定支架4、进料口5、原料预处理仓6、第二下料口7、送料筒8、第三下料口12、分料筒13、分料转轮14、第四下料口15，所述底盘1正上方倾斜向上设有所述提升机2，所述进料斗3通过所述第一固定支架4固定在所述底盘1上，所述进料斗3的第一下料口31延伸至所述提升机2的进料端上方，所述提升机2一侧设有所述原料预处理仓6，所述原料预处理仓6顶部设有所述进料口5，所述原料预处理仓6包括仓体61，所述仓体61内竖直转动安装有第一转轴63，所述第一转轴63通过第一电机62进行驱动，所述第一转轴63上设有打散叶片66和研磨辊68，所述原料预处理仓6两侧内壁上均设有固定块67，所述固定块67的顶面与所述打散叶片66的底部相适配，所述固定块67的底面与所述研磨辊68的两侧相适配，所述原料预处理仓6底部设有所述第二下料口7，所述提升机2的下料端延伸至所述进料口5内，所述底盘1正上方倾斜向上设有所述送料筒8，所述原料预处理仓6通过所述第二下料口7与所述送料筒8相连通，所述送料筒8内转动安装有第二转轴9，所述第二转轴9通过第二电机10进行驱动，所述第二转轴9上设有送料叶片11，所述送料筒8上端底部设有所述第三下料口12，所述送料筒8通过所述第三下料口12与所述分料筒13顶部相连通，所述分料筒13底部设有所述第四下料口15，所述分料筒13内转动安装有所述分料转轮14。

所述打散叶片66的顶面和底面上均设有第一打散齿661，所述固定块67顶面上设有与所述第一打散齿661呈交错间隔设置的第二打散齿671，所述研磨辊68的两侧上均设有第二研磨齿681，所述固定块67底面上设有与所述第二研磨齿681呈交错间隔设置的第一研磨齿672，所述第一转轴63下端设有送料叶片11且所述第一转轴63的下端延伸至所述第二下料口7内，所述第一转轴63通过轴承座65固定于所述仓体61的顶部内壁，所述第一转轴63的上端穿过所述仓体61并通过联轴器64与所述第一电机62相连，所述分料筒13一侧通过第二支架16固定在所述底盘1上，所述送料筒8底部通过第三支架17固定于所述底盘1上，所述分料转轮14包括第三转轴141及位于所述第三转轴141上的分料隔板142，所述分料隔板142呈l状且所述分料隔板142呈环形分布在所述第三转轴141上。

实际工作中，通过将原料之间倒入到进料斗3中，然后从第一下料口31进入到提升机2内然后通过提升机2将原料输送到原料预处理仓6内，启动第一电机62带动第一转轴63进而带动打散叶片66上的第一打散齿661实现对原料的打散，第一打散齿661的动打散配合固定块67上第二打散齿671的静打散，动静结合，打散效率高。通过打散后的原料通过研磨辊68上的第二研磨齿681及固定块67上的第一研磨齿672之间的配合实现研磨，实现原料的前处理。通过对原料的打散和研磨后最后通过排料叶片69实现排料，避免原料堵塞第二下料口7。原料通过前处理后进入到送料筒8内启动第二电机10带动送料叶片11(送料叶片11为螺旋状)实现对原料的输送，最后从第三下料口12进入到分料筒13内的分料转轮14上，分料转轮14通过驱动电机(图上未画出)进行驱动，通过分料转轮14的转动实现了原料前处理后均匀地落入到相邻两个分料隔板142之间，最后从第四下料口15排出，实现原料的均匀下料。

本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人公知的现有技术。

以上所述的实施例仅表达了对本实用新型优选实施方式，其描述较为具体和详细，但本实用新型不仅限于这些实施例，应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说。在未脱离本实用新型宗旨的前提下，所为的任何改进均落在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。