一种用于汽车内C柱上护板的EPS包装箱的制作方法

一种用于汽车内c柱上护板的eps包装箱
技术领域
1.本实用新型涉及一种用于汽车内c柱上护板的eps包装箱，属于包装箱技术领域。


背景技术：

2.在汽车产业分工精细化快速发展的今天，汽车零部件通常由分散于不同地区的汽车零配件生产厂家根据设计图纸生产制造，再各自运输至车企总装部门统一装配。在汽车零配件出厂、储存、运输、装配过程中，科学选择汽车零部件包装箱，有利于最大限度地减少运输损耗、降低运输成本、提高运载效率。
3.c柱位于汽车后座头枕两侧，用于支撑车顶和后风挡。当车辆后方受撞击时，c柱能够起到保护后排乘客的作用。在汽车外观方面，c柱也是令车身整体线条流畅、美观的重要环节。c柱上护板虽然面积不大、重量较轻，但为适配c柱外形通常需要设计为连续不规则曲面结构，其异形结构特征导致汽车内c柱上护板在未安装到汽车上时强度较低，在任何方向上都无法承力，给储运工作带来诸多不便，采用传统的纸质、木质包装箱进行储运，不仅固定性不好，而且装载率不高。


技术实现要素：

4.针对现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种用于汽车内c柱上护板的eps包装箱，以解决现有技术中汽车内c柱上护板由于无法承力给储运工作带来不便，利用传统包装箱储运装载率不高、固定性不好易损坏的技术问题。
5.为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：
6.一种用于汽车内c柱上护板的eps包装箱，所述包装箱的顶面向下凹陷形成有不少于两个型腔，所述型腔的边缘轮廓与汽车内c柱上护板的边缘轮廓相适配；所述型腔包括与汽车内c柱上护板的连续不规则曲面接触且与其相适配的支撑面，所述支撑面相对于顶面的最深距离不小于所述连续不规则曲面的最大高度差。
7.进一步地，所述支撑面向下镂空形成有减料窗。
8.进一步地，所述减料窗位于支撑面的中间区域。
9.进一步地，所述包装箱的顶面向上凸起形成有不少于两个堆垛限位柱，包装箱的底面向内凹陷形成有不少于两个与堆垛限位柱相适配的堆垛限位槽。
10.进一步地，所述堆垛限位柱设于顶面的边缘区域且呈对称分布。
11.进一步地，所述包装箱的底面向内凹陷形成有不少于两个减料槽。
12.进一步地，所述减料槽呈对称分布。
13.与现有技术相比，本实用新型所达到的有益效果：利用由包装箱顶面向内凹陷形成的型腔来收容汽车内c柱上护板以限制其横向位移；型腔内设有与汽车内c柱上护板的连续不规则曲面相适配的支撑面，且支撑面相对于顶面的最深距离不小于汽车内c柱上护板的连续不规则曲面的最大高度差，以确保收容于型腔内的汽车内c柱上护板的顶部不凸出于包装箱的顶面，同时利用上层包装箱的底面来限制汽车内c柱上护板的纵向位移，从而能
够将汽车内c柱上护板牢牢固定在下层包装箱的型腔内。包装箱的顶面向上凸起形成有堆垛限位柱，底面向内凹陷形成有堆垛限位槽，利用堆垛限位柱与堆垛限位槽相配合以增强多个包装箱堆垛放置时的稳定性。支撑面的中间区域向下镂空形成有减料窗，包装箱的底面向内凹陷形成有减料槽，可以起到节省eps原材料和减轻重量的作用。采用本实用新型包装箱装载汽车内c柱上护板，自身重量轻、固定可靠、每个包装箱可收容多个汽车内c柱上护板，再将多个包装箱堆垛使用，极大提高了装载率。
附图说明
14.图1是本实用新型实施例的正面结构示意图；
15.图2是本实用新型实施例的背面结构示意图；
16.图3是本实用新型实施例的俯视图；
17.图4是本实用新型实施例的仰视图；
18.图5是本实用新型实施例的前视图。
19.图中：1、顶面；2、支撑面；3、堆垛限位柱；4、减料窗；5、底面；6、堆垛限位槽；7、减料槽。
具体实施方式
20.下面结合附图对本实用新型作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
21.需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图中所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型而不是要求本实用新型必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。本实用新型描述中使用的术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”指的是附图中的方向，术语“内”、“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
22.本实用新型具体实施方式提供了一种用于汽车内c柱上护板的eps包装箱，如图1和图2所示，分别是是本实用新型实施例的正面和背面结构示意图。包装箱的顶面1向下凹陷形成有四个型腔，所述型腔的边缘轮廓与汽车内c柱上护板的边缘轮廓相适配，每个型腔可收容一个汽车内c柱上护板，利用形腔可对汽车内c柱上护板起到横向限位的作用。每个型腔的底面为与汽车内c柱上护板的连续不规则曲面相适配的支撑面2，该支撑面与汽车内c柱上护板的连续不规则曲面接触。由于汽车内c柱上护板为连续不规则曲面，因而支撑面2上不同位置相对于顶面1深浅不一，其最深距离不能小于汽车内c柱上护板的连续不规则曲面的最大高度差，如果小于这个深度，势必会导致收容于型腔内的汽车内c柱上护板的顶部凸出于包装箱的顶面1。本实施例中， 支撑面2相对于顶面1的最深距离与连续不规则曲面的最大高度差相等，确保汽车内c柱上护板的顶部与包装箱的顶面1平齐，再在该包装箱的顶面1堆垛另一个完全相同的包装箱，利用上层包装箱的底面5来限制汽车内c柱上护板的纵向位移，从而能够将汽车内c柱上护板牢牢固定在下层包装箱的型腔内。所述支撑面2的中间区域向下镂空形成有减料窗4，起到节省eps原材料和减轻重量的作用。
23.更具体地，如图3至图5所示，分别是本实用新型实施例的俯视图、仰视图、前视图。为增强多个包装箱堆垛放置时的稳定性，包装箱的顶面1向上凸起形成有四个堆垛限位柱
3，包装箱的底面5向内凹陷形成有四个与堆垛限位柱3相适配的堆垛限位槽6，当多个包装箱堆垛放置时，下层包装箱的堆垛限位柱3嵌入到上层包装箱的堆垛限位槽6内，对于上下层包装箱能够起到横向限位的作用。为避免对占用型腔空间、确保均匀受力，所述堆垛限位柱3设于顶面1的边缘区域且呈对称分布。
24.更具体地，包装箱的底面5向内凹陷形成有若干减料槽7，减料槽7的位置和深浅与型腔位置以及支撑面2的深浅相对应。非型腔区域以及支撑面2相对于顶面1较浅区域，其背面可布设较深的减料槽7。布设减料槽7主要起到节省eps原材料和减轻重量的作用。
25.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本实用新型的保护范围。