耐火砖坯料自动成型堆放装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种耐火砖坯料的生产装置，尤其涉及一种耐火砖坯料自动成型堆放装置。
【背景技术】
[0002]目前，生产耐火砖坯料使用的装置如图5至图7所示，其生产过程为:原料在挤出机内初步成型，不断向外延伸，到达设定位置后人工拉动切断框把坯料切断，然后再由人工把坯料推到推料板前侧，此时闭合电源，启动飞轮传动机构，使推料板推动坯料通过成型框而成型，成型框上均匀分布着拉紧的切断线，使坯料变为成型坯料，经过一段时间的风干后还得再由人工层层堆放转移到窑炉小车上。
[0003]使用目前的装置生产耐火砖坯料人工操作工序较多，存在的弊病有:(I)湿软的坯料经过几次位置转移后其本身形状会发生变化，导致砖体破损或尺寸不符合要求，废品率较高；(2)挤出机中的坯料到达设定位置被切断时，挤出机并没有停止工作，使得坯料在移动过程中被切断，导致断面不平整，因此，成型坯料中的第一块和最后一块的形状是不符合要求的，需要由人工分拣出来，费时费力，生产效率低；(3)为了保证湿软的坯料不会变形或损坏，必须经过一段时间的风干后再由人工层层堆放转移到窑炉小车上，由于数量较多、砖体本身质量较大，这必然增加了工人的劳动强度。
【发明内容】
[0004]本实用新型的目的是提供一种合格率高、生产效率高的耐火砖坯料自动成型堆放
目.ο
[0005]为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为:
[0006]一种耐火砖坯料自动成型堆放装置，包括底座，底座外侧设有挤出机和导轨，挤出机和导轨位于底座的相邻侧，导轨上活动设置有窑炉小车，窑炉小车内上下平行设置有多层放置板，其特征是，挤出机的出料台外端固定安装有切断气缸，切断气缸的自由端固定连接有切断框；底座上面固定安装有升降气缸，升降气缸竖直设置，升降气缸上端固定连接有升降台，挤出机的出料台外端和放置板的边缘均与升降台的边缘竖贴设置，升降台上面固定安装有推动气缸，推动气缸水平设置，推动气缸的自由端固定连接有推料板，推料板位于窑炉小车所在侧，窑炉小车所在侧的升降台边缘固定连接有成型框，成型框竖直设置，成型框内固定连接有多根互相平行、间距相等的切断线，切断线也竖直设置。
[0007]根据所述的耐火砖坯料自动成型堆放装置，其特征是，所述导轨上安装有小车换向盘。
[0008]根据所述的耐火砖坯料自动成型堆放装置，其特征是，所述切断气缸水平设置。
[0009]根据所述的耐火砖坯料自动成型堆放装置，其特征是，所述升降台上安装有传感器，传感器与所述挤出机的电源通过信号控制相连。
[0010]使用本实用新型生产耐火砖坯料具有如下优点:
[0011](I)坯料静止时被切断框切断，首尾两块砖的断面平整，产品符合要求。
[0012](2)由于省掉了人工移动工序，所以产品单次成型的数量增加了，提高了生产效率。
[0013](3)由推动气缸替代了原有装置的飞轮传动机构，使设备成本大大降低。
[0014](4)设置了小车换向盘，使得炉窑小车两面都可以堆放产品，提高了单车次的运能，提尚了生广效率。
[0015](5)实现了产品的自动堆放，减少了人力成本，省去了人工费用，提高了企业的现代化水平。
[0016]本实用新型解决了耐火砖坯料生产过程中存在的问题，省掉了人工移动坯料的工序，增加了单次成型的数量，提高了产品的合格率和生产效率，降低了生产成本。
【附图说明】
[0017]图1是本实用新型的主视结构示意图；
[0018]图2是本实用新型的左视结构示意图；
[0019]图3是本实用新型的俯视结构示意图；
[0020]图4是本实用新型中成型框和切断线的左视结构示意图；
[0021]图5是现有耐火砖坯料生产装置的主视结构示意图；
[0022]图6是现有耐火砖坯料生产装置的俯视结构示意图；
[0023]图7是现有耐火砖坯料生产装置中成型框和切断线的左视结构示意图。
[0024]附图中:
[0025]1、成型还料；2、窖炉小车；3、放置板；4、导轨；5、成型框；6、底座；7、升降气缸；8、升降台；9、推动气缸；10、推料板；11、切断框；12、坯料；13、挤出机；14、小车换向盘；15、切断线；16、飞轮传动机构。
【具体实施方式】
[0026]下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步描述:
[0027]一种耐火砖坯料自动成型堆放装置，如图1至图4所示，包括底座6，底座6外侧设有挤出机13和导轨4，挤出机13和导轨4位于底座6的相邻侧，导轨4上活动设置有窑炉小车2，窑炉小车2内上下平行设置有多层放置板3，挤出机13的出料台外端固定安装有切断气缸，切断气缸的自由端固定连接有切断框11 ;底座6上面固定安装有升降气缸7，升降气缸7竖直设置，升降气缸7上端固定连接有升降台8，挤出机13的出料台外端和放置板3的边缘均与升降台8的边缘竖贴设置，升降台8上面固定安装有推动气缸9，推动气缸9水平设置，推动气缸9的自由端固定连接有推料板10，推料板10位于窑炉小车2所在侧，窑炉小车2所在侧的升降台8边缘固定连接有成型框5，成型框5竖直设置，成型框5内固定连接有多根互相平行、间距相等的切断线15，切断线15也竖直设置。
[0028]在本实施例中，所述导轨4上安装有小车换向盘14。所述切断气缸水平设置。所述升降台8上安装有传感器，传感器与所述挤出机13的电源通过信号控制相连。
[0029]上面所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的构思和范围进行限定，在不脱离本实用新型设计构思的前提下，本领域中普通工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变型和改进，均应落入本实用新型的保护范围，本实用新型请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。
[0030]本实用新型的工作过程为(参照图1、图2和图3):原料在挤出机内初步成型，不断向外延伸，传感器检测其到达设定位置时，自动切断挤出机的电源，使坯料停止运动，由切断气缸带动切断框把坯料切断，此时被切断的坯料正好到达推料板前侧，然后再由推动气缸推动推料板使坯料经过成型框，成型框上均匀分布有多根切断线，坯料经过成型框后被进一步切断成独立的小块成型坯料，而后正好被推到炉窑小车的放置板上，然后推料板回到原位，完成第一层成型坯料的堆放转移。再次启动挤出机，挤出机继续工作，原料在挤出机内初步成型，不断向外延伸，传感器检测其到达设定位置时，自动切断挤出机的电源，由切断气缸带动切断框把坯料切断，此时被切断的坯料正好到达推料板前侧，然后启动升降台，使其与炉窑小车的第二层放置板对齐，启动推动气缸推动坯料变为成型坯料，推料板再次回到原位，升降台回到初始位置，从而完成第二层耐火砖坯料的堆放转移，以此类推，能够分别在炉窑小车的各层放置板上堆放转移成型坯料。当炉窑小车的最后一层堆放完成型坯料后，将炉窑小车沿着导轨移动到小车换向盘处，旋转180度后再次回到初始位置，重复上述过程，进行另一侧成型坯料的堆放。
[0031]在本实用新型中，推料板、推动气缸、坯料和成型框随升降台一起上下移动，而挤出机是固定不动的。该装置中的炉窑小车可以设计放置多层坯料，最好为6层；产品单次成型的数量为多块，最好为10块。
[0032]本实用新型是一种由控制升降台实现的自动堆放装置，该装置具有自动切断坯料、自动成型、自动堆放进入窑炉小车的功能，动作准确可靠，减轻了工人的劳动强度，提高了生产效率，提高了企业的现代化水平。
【主权项】
1.一种耐火砖坯料自动成型堆放装置，包括底座(6 )，底座(6 )外侧设有挤出机(13 )和导轨(4)，挤出机(13)和导轨(4)位于底座(6)的相邻侧，导轨(4)上活动设置有窑炉小车(2)，窑炉小车(2)内上下平行设置有多层放置板(3)，其特征是，挤出机(13)的出料台外端固定安装有切断气缸，切断气缸的自由端固定连接有切断框(11);底座(6)上面固定安装有升降气缸(7 )，升降气缸(7 )竖直设置，升降气缸(7 )上端固定连接有升降台(8 )，挤出机(13)的出料台外端和放置板(3)的边缘均与升降台(8)的边缘竖贴设置，升降台(8)上面固定安装有推动气缸(9)，推动气缸(9)水平设置，推动气缸(9)的自由端固定连接有推料板(10)，推料板(10)位于窑炉小车(2)所在侧，窑炉小车(2)所在侧的升降台(8)边缘固定连接有成型框(5)，成型框(5)竖直设置，成型框(5)内固定连接有多根互相平行、间距相等的切断线(15)，切断线(15)也竖直设置。
2.根据权利要求1所述的耐火砖坯料自动成型堆放装置，其特征是，所述导轨(4)上安装有小车换向盘(14)。
3.根据权利要求2所述的耐火砖坯料自动成型堆放装置，其特征是，所述切断气缸水平设置。
4.根据权利要求3所述的耐火砖坯料自动成型堆放装置，其特征是，所述升降台(8)上安装有传感器，传感器与所述挤出机(13)的电源通过信号控制相连。
【专利摘要】一种耐火砖坯料自动成型堆放装置，底座外侧设有挤出机和导轨，挤出机和导轨位于底座的相邻侧，导轨上活动设置有窑炉小车，窑炉小车内上下平行设置有多层放置板，挤出机的出料台外端固定安装有切断气缸，切断气缸的自由端固定连接有切断框；底座上面固定安装有升降气缸，升降气缸竖直设置，升降气缸上端固定连接有升降台，挤出机的出料台外端和放置板的边缘均与升降台的边缘竖贴设置，升降台上面固定安装有推动气缸，推动气缸水平设置，推动气缸的自由端固定连接有推料板，推料板位于窑炉小车所在侧，窑炉小车所在侧的升降台边缘固定连接有成型框，成型框竖直设置，成型框内固定连接有多根互相平行、间距相等的切断线，切断线也竖直设置。
【IPC分类】B65G57-00, B65G35-00
【公开号】CN204264882
【申请号】CN201420700950
【发明人】孟忠良
【申请人】枣庄学院
【公开日】2015年4月15日
【申请日】2014年11月21日