多角度散热片组成型方法及散热器与流程

本发明涉及散热片技术领域，尤其涉及多角度散热片组的成型方法及散热器。

背景技术：

现有散热器中的每个散热片形状和尺寸通常是相同的，散热片一般垂直于基板或与基板呈固定角度布置。一般的散热器成型方法为：a.冲引导孔，按照预设距离在传送的料带表面冲引导孔；b.剪切料带，剪切出每个散热片坯料所需料带；c.剪切散热片坯料，根据散热片的材料、板厚和折弯内径，得到折弯展开系数，根据折弯展开系数剪切每个散热片坯料所需料带，获得散热片坯料；d.打斜散热片坯料的扣合部；e.对散热片进行无角度平面折弯，得到固定形状的散热片；f.连接散热片，将相邻所述散热片的扣合部与扣合铆块通过扣合的方式获得散热片组；g.将散热片组焊接到基板上获得散热器。

现有散热片组的成型方法制造出的散热器存在以下缺点：

1)只能制得平面结构的散热片，在基板上的排布方式单一，使得散热片组的外形不能满足客户对美观性的需求；

2)散热片之间的间距较小，影响散热片内部的热对流效率，从而散热效果差。

现有散热器中的每个散热片形状和尺寸通常是相同的，散热片一般垂直于基板或与基板呈固定角度布置。一般的散热器成型方法为：a.冲引导孔，按照预设距离在传送的料带表面冲引导孔；b.剪切料带，剪切出每个散热片坯料所需料带；c.剪切散热片坯料，根据散热片的材料、板厚和折弯内径，得到折弯展开系数，根据折弯展开系数剪切每个散热片坯料所需料带，获得散热片坯料；d.打斜散热片坯料的扣合部；e.对散热片进行无角度平面折弯，得到固定形状的散热片；f.连接散热片，将相邻所述散热片的扣合部与扣合铆块通过扣合的方式获得散热片组；g.将散热片组焊接到基板上获得散热器。

现有散热片组的成型方法制造出的散热器存在以下缺点：

1)只能制得平面结构的散热片，在基板上的排布方式单一，使得散热片组的外形不能满足客户对美观性的需求；

2)散热片之间的间距较小，影响散热片内部的热对流效率，从而散热效果差。

所以，如何提出一种散热片组成型方法及一种散热器，能够解决上述缺点，是本领域技术人员所要解决的技术问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种多角度散热片组成型方法，能够解决现有散热器的结构和排布方式单一，内部空气不易流通，散热效率低的问题。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

提供一种多角度散热片组成型方法，将被打斜扣合部的散热片坯料先进行拉深打斜获得弧形的散热片坯料，然后再对所述散热片坯料进行折弯获得带有扣合折边的散热片，将带有所述扣合折边的所述散热片相互扣合获得多角度散热片组。

本发明中多角度散热片组成型方法的有益效果在于：

1)将散热片坯料拉伸打斜成弧状，使得散热片的拉伸打斜角度和形状不同，增大了多角度散热片组的散热表面积；

2)扣合后的多角度散热片组在进风口和出风口处都形成夹角，每个散热片占用的空间不重复，扩大了多角度散热片组内部空气流通的空间，当外部冷空气流过时能够保证每个散热叶片都可以充分地与冷空气进行热交换，提高了散热器的热对流能力。

优选地，所述散热片坯料扣合部被打斜之前，还包括：

冲引导孔，按照预设距离在传送的料带表面冲引导孔，用于保证每一工步中所述料带行进的距离；

剪切料带，剪切出每个所述散热片坯料所需料带；

剪切散热片坯料，根据所述散热片的材料、板厚和折弯内径，得到折弯展开系数，根据折弯展开系数剪切每个所述散热片坯料所需料带，获得所述散热片坯料。

其中，所述预设距离可以为每个工步完成后，传送带所需行进的距离。

该设置方式在保证每个工步长度的条件下，所需冲的引导孔数量最少。

优选地，所述散热片还包括外折边、出风口折边和热管过孔的折边，所述外折边、出风口折边和热管过孔的折边通过对所述散热片坯料进行折弯获得，所述外折边、出风口折边和热管过孔的折边分别设置在散热片主体上。

在与热管接触的热管过孔部分加工出一定宽度的折边，增大了散热片与热管过孔的接触面积，使热管与热管过孔的接触更紧密，增加了散热片的热传导能力。

在获得所述多角度散热片组之后，还包括焊接基板，将所述多角度散热片组焊接到基板上，获得散热器。

优选地，所述扣合折边与所述散热片主体之间的夹角和所述外折边与所述散热片主体之间的夹角互为补角，使得多角度散热片组的扣合折边和外折边在垂直于散热片主体和基板方向的投影分别呈一条直线；所述出风口折边的截面形状可以为弧形。

本发明还提供一种散热器，包括基板和焊接在基板上的多角度散热片组等，其散热片组采用上述多角度散热片组成型方法制造，所述多角度散热片组包括：

多个散热片，所述散热片之间通过所述扣合铆块连接，所述散热片包括散热片主体，相邻所述散热片主体之间不平行设置。

其中，相邻所述散热片主体之间的夹角小于20°。

其中，每个所述散热片上设置有至少一个热管过孔，每个散热片上的热管过孔在相邻散热片上的垂直投影与相邻散热片上设置的热管过孔重合。所述散热片还包括外折边、出风口折边和热管过孔的折边，所述外折边、所述出风口折边和所述热管过孔的折边设置在所述散热片主体上；所述扣合折边与所述散热片主体之间的夹角取值范围为72～90°，所述外折边与所述散热片主体之间的夹角取值范围为90～108°。

出风口折边的设置将出风口处平行于散热片的风向转换成了与基板平行的上、下风向，节省了出风口处需要预留的散热空间，减小了多角度散热片组的装配空间。

优选地，所述散热片的出风口折边的截面形状可以为弧形。

该种设置可有效导引散热器内空气的流动。

其中，所述多角度散热片组的热管过孔的截面形状可以为t形或l形等。

该种热管过孔形状与热管的形状相同，增加了热管与散热器的接触面积，提高了散热器的吸热效率。

本发明中的多角度散热片组的成型方法及其制造的散热器的有益效果在于：

1)散热片主体之间的夹角使得散热器内部的热对流效果增加，加快了空气流动的速度，进而提高了散热效率；

2)散热器美观大方，结构紧凑，能够满足商家和客户的需求。

附图说明

图1为本发明中多角度散热片组成型方法流程图；

图2为本发明中第一散热片的主视图；

图3为本发明中散热器的主视图；

图4为本发明中散热器的a向视图；

图5为t形热管过孔的截面图；

图6为l形热管过孔的截面图。

图中，附图标记对应的零部件名称如下：

10-多角度散热片组，11-第一散热片，111-散热片主体，112-出风口折边，113-扣合折边，114-外折边，115-热管过孔，116-过孔本体，117-凸台，12-第二散热片，13-第三散热片，14-第四散热片，20-基板。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

本实施例公开了一种多角度散热片组成型方法，将被打斜扣合部的散热片坯料先进行拉深打斜获得弧形的散热片坯料，然后再对散热片坯料进行折弯获得带有扣合折边113的散热片，将带有扣合折边113的散热片相互扣合获得多角度散热片组10。

采用本实施例的多角度散热片组成型方法生产的多角度散热片组，不仅能够制造拉伸打斜角度和形状不同的散热片，增大多角度散热片组的散热表面积；而且铆合后的多角度散热片组在进风口和出风口处都形成夹角，每个散热片占用的空间不重复，扩大了多角度散热片组内部空气流通的空间，当外部冷空气流过时能够保证每个散热叶片都可以充分地与冷空气进行热交换，提高了散热器的热对流能力。

散热片坯料扣合部被打斜之前，还可以包括：

冲引导孔，按照预设距离在传送的料带表面冲引导孔，用于保证每一工步中所述料带行进的距离；

剪切料带，剪切出每个散热片坯料所需料带；

剪切散热片坯料，根据散热片的材料、板厚和折弯内径，得到折弯展开系数，根据折弯展开系数剪切每个散热片坯料所需料带，获得散热片坯料。

本实施例中限定的预设距离是指每个工步完成后，传送带所需行进的距离。该设置方式在保证每个工步长度的条件下，所需冲的引导孔数量最少。

本实施例提供的散热片还可以包括外折边114、出风口折边112和热管过孔115的折边，外折边114、出风口折边112和热管过孔115的折边通过对散热片坯料进行折弯获得，外折边114、出风口折边112和热管过孔115的折边设置在散热片主体111上。优选地，扣合折边113与散热片主体111之间的夹角和外折边114与散热片主体111之间的夹角互为补角，使得多角度散热片组的扣合折边和外折边在垂直于散热片主体和基板方向的投影分别呈一条直线；出风口折边112的截面形状可以为弧形。在与热管接触的热管过孔部分加工出一定宽度的折边，增大了散热片与热管过孔的接触面积，使热管与热管过孔的接触更紧密，增加了散热片的热传导能力。

在获得多角度散热片组10之后，还包括焊接基板20，将多角度散热片组10焊接到基板20上，获得散热器。

请参照图1和图2，本实施例中提供的多角度散热片组成型方法具体步骤如下：

步骤1.冲引导孔，按照预设距离在传送的料带表面冲引导孔。这一预设距离可以为每个工步完成后传送带所需行进的距离。该种设置在保证每个工步长度的条件下，所需冲的引导孔数量最少；

步骤2.剪切料带，剪切出每个散热片坯料所需料带；

步骤3.剪切散热片坯料，根据散热片的材料、板厚和折弯内径，得到折弯展开系数，根据折弯展开系数剪切每个散热片坯料所需料带，获得散热片坯料；

步骤4.打斜散热片坯料的扣合部，

该步骤能够方便后续步骤7中扣合部的扣合；

步骤5.拉深打斜散热片坯料和热管过孔115，拉深打斜完毕后散热片坯料和设置在散热片坯料上的热管过孔115的表面呈弧状；

步骤6.折弯散热片坯料，折弯出散热片坯料的扣合折边113、外折边114、出风口折边112和热管过孔115的折边获得散热片。

扣合折边113与散热片主体111之间的夹角和外折边114与散热片主体111之间的夹角互为补角。这样，多角度散热片组10的扣合折边113和外折边114在垂直于散热片主体111和基板20方向的投影分别呈一条直线。出风口折边112的截面形状可以为弧形。

步骤7.连接散热片，将相邻散热片的扣合部与扣合铆块通过扣合的方式获得多角度散热片组10。

步骤8.焊接基板20，将多角度散热片组10焊接到基板20上，获得散热器。

本实施例中还提供了一种散热器，该散热器采用本实施例中提供的多角度散热片成型方法制造，能够实现高效率的热对流和热传导，且能够满足用户对散热器美观性的要求。

如图2所示，多个散热片连接成多角度散热片组后，a向表示进风口方向，b向表示出风口方向。第一散热片11焊接在基板20上。第一散热片11包括散热片主体111、出风口折边112、扣合折边113、外折边114，其中散热片主体111上设置有出风口折边112、扣合折边113、外折边114，出风口折边112相对于散热片主体111倾斜设置，需要说明的是出风口折边112、扣合折边113、外折边114的延伸方向相同，均位于散热片主体111的同一侧。

其中，扣合折边113和外折边114依照第一散热片11与基板20所需的夹角进行折弯，折弯后扣合折边113与散热片主体111所形成的夹角和外折边114与散热片主体111所成的夹角互为补角。扣合折边113与散热片主体111之间的夹角取值范围可以是72～90°，本实施例中优选为72°、78°、74°和90°，外折边114与散热片主体111之间的夹角可以是90～108°，本实施例中优选为90°、96°、102°和108°。第一散热片11的出风口折边112的截面形状为弧形。在散热片主体111上分布有4个热管过孔115，热管过孔115用于安装热管。第二散热片12、第三散热片13和第四散热片14的主视图形状与第一散热片相同。

本实施例中还提供了一种散热器，如图3和图4所示，散热器包括基板20和焊接在基板上的多角度散热片组10，采用本实施例中提供的多角度散热片组成型方法制得，所述多角度散热片组10包括多个第一散热片11、多个第二散热片12、多个第三散热片13和多个第四散热片14，每个散热片之间通过扣合铆块连接。每个散热片上的热管过孔115在相邻散热片上的垂直投影与相邻散热片上设置的热管过孔15重合。第一散热片11与第二散热片12、第三散热片13和第四散热片14之间在长度方向的夹角分别为6°、12°和18°。

上述散热器的散热片主体之间形成的夹角，使得散热器内部的热对流效果增加，加快了空气流动的速度，进而提高了散热效率；而且，出风口折边将出风口处平行于散热片的风向转换成了与基板平行的上、下风向，节省了出风口处需要预留的散热空间，减小了多角度散热片组的装配空间；这种散热器外形美观大方，结构紧凑，能够满足商家和客户的需求。

如图5和图6所示，热管过孔115由过孔本体116和凸台117组成，t形热管过孔的凸台117位于扁圆形过孔本体116的直线侧边上，l形热管过孔的凸台117位于扁圆形过孔本体116的圆弧形侧边上。该种热管过孔的外形增大了与之配合的热管与散热片的接触面积，进而提高了散热器的吸热效率。

上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。