割成两段，或者，可以在支撑车121、122的弧形支撑面上设置滚轮，切割装置11设置在固定位置，玻璃钢罐体100在主驱动电机7的带动下转动即相对于该切割装置11相对转动，利用切割装置11将该玻璃钢罐体100进行环切并切割成两段；或者，支撑车121、122邻近玻璃钢罐体100底部时，可以使切割装置11固定(不需要专用于切割装置11的轨道)，而使主驱动电机7带动主轴I旋转使玻璃钢罐体100相对于切割装置11沿圆周方向移动，以使切割装置11对玻璃钢罐体100进行环切，进而将玻璃钢罐体100切割成两段，切割完后，该两段玻璃钢罐体100在重力作用下落入支撑车121、122的弧形支撑面上；将支撑有不同段的玻璃钢罐体100的两个支撑车121、122分别沿模具主轴I的轴向相背离移动一定距离使得两段玻璃钢罐体100分离开来，在两段分离的玻璃钢罐体100之间置入支撑装置13，升起该支撑装置13抵接至模具的动模板以支撑固定该模具，该支撑装置13优选抵接至动模板上的实心结构20的位置；移除一侧的模具支架91，沿主轴I的轴向移动邻近该侧的支撑车121、122使其向移除了模具支架91的一侧移动直至将支撑于该支撑车121、122上的玻璃钢罐体100从模具上取出；安装被移除的模具支架91并移除另一侧的模具支架92，沿主轴I的轴向移动邻近该侧的支撑车121、122使其向移除了模具支架92的一侧移动直至将支撑于该支撑车121、122上的玻璃钢罐体100从模具上取出。至此，完成玻璃钢罐体100从模具上取出的工作。本实用新型实施例的大型玻璃钢罐体制造设备，通过收缩模具，并配合切割装置11、支撑车121、122等辅助部件，能够方便快捷的取出玻璃钢罐体100，使玻璃钢罐体100与模具顺利脱模分离，且避免了二者分离过程中对玻璃钢罐体100的挤压变形或损坏，保证了产品质量的同时，大大提高了玻璃钢罐体100产品的生产效率。
[0047]结合图5-9，本实用新型实施例还提供一种大型玻璃钢罐体制造方法，该方法具体包括如下步骤。
[0048]步骤SI，粘贴封胶:在模具的模仁6外表面上相邻两个模块之间的缝隙处粘贴封胶以使模仁6的成型表面为完整的圆筒表面，以便于成型出完整的直筒体玻璃钢罐体100和防止在后续工艺中用于成型玻璃钢罐体100的原料从该缝隙处进入模具内部。
[0049]步骤S2，打脱模剂:在模具的模仁6的外表面喷洒或涂抹脱模剂。
[0050]步骤S3，缠绕成型:开启主驱动电机7使模具均速缓慢旋转，将由树脂充分浸润的玻璃纤维按照预定的角度和速度缠绕于模具的动模板和封盖模板41、42上，直至缠绕的厚度和长度达到设计要求。优选地，动模板上的缠绕可以采用全缠绕方式进行，封盖模板41、42上的缠绕可以采用交叉缠绕方式进行。
[0051]步骤S4，固化定型:缠绕完毕后，模具连同玻璃钢罐体100的坯体继续缓慢均速旋转预定时间，使树脂自然固化后成型出玻璃钢罐体100。其中，动模板与封盖模板41、42相抵接的缝隙处的封胶与玻璃钢罐体100已经融为一体，通过缠绕成型的方式成型出的玻璃钢罐体100的罐身101和封盖103无缝连接成一体化结构，该罐身101由树脂缠绕动模板的外壁成型并固化定型，该封盖103由树脂缠绕封盖模板41、42的外壁成型固化定型。其中，封盖103与罐身101并非独立构件，封盖103属于罐身101 —体成型的一部分。
[0052]步骤S5，置入支撑车:将至少两个支撑车121、122置入玻璃钢罐体100底部并抵接或邻近玻璃钢罐体100。
[0053]步骤S6，罐体分离:控制各牵引机构3收缩，使各动模板沿模具的轴向收缩至预定位置，使动模板与成型好的玻璃钢罐体100相脱离且使玻璃钢罐体100的加强筋102与模仁6的加强筋槽61完全脱离并保持一定间隙。
[0054]步骤S7，取出罐体:使切割装置11与玻璃钢罐体100之间相对的在圆周方向移动，用切割装置11环切玻璃钢罐体100使其成为两段，一段玻璃钢罐体100由支撑车121支撑、另一端罐体100由支撑车122支撑，至少一个支撑车121 (或122)沿模具轴向外移一定距离使两段玻璃钢罐体100分离，置入支撑装置13并升起抵接模具的动模板以支撑模具，移除一侧的模具支架91，沿模具轴向朝移除了模具支架91的一侧移动邻近该侧的支撑车121、122直至将支撑于支撑车121、122上的一段玻璃钢罐体100从模具上取出，进一步地，安装被移除的模具支架91并移除另一侧的模具支架92，沿模具轴向朝移除了模具支架92的一侧移动邻近该侧的支撑车121、122直至将支撑于该支撑车121、122上的另一段玻璃钢罐体100从模具上取出。该步骤中，未移除的模具支架91 (或92)与置入模具底部的支撑装置13共同维持模具的平衡，方便各段玻璃钢罐体100的取出。其中，使玻璃钢罐体100别切割成两段时，可以采用以下两种方式，其一、支撑车121、122分别抵接玻璃钢罐体100底部，使切割装置11沿其专用环形轨道移动，玻璃钢罐体100保持不动，利用切割装置11对玻璃钢罐体100进行环切；其二、支撑车121、122分别仅邻近玻璃钢罐体100底部，其与玻璃钢罐体100底部留有缝隙，切割装置11保持不动，而由主驱动电机7带动主轴I转动进而带动玻璃钢罐体100转动，再利用切割装置11与玻璃钢罐体100之间的相对运动对玻璃钢罐体100进行环切，切割成两段后，在玻璃钢罐体100的自重下，一段玻璃钢罐体100由支撑车121支撑，一段玻璃钢罐体100由支撑车122支撑。
[0055]步骤S8,组装罐体:对各段玻璃钢罐体100的切割边缘进行处理，并密封连接成为一体。如此处可以通过采用一层或多层树脂充分浸润的玻璃纤维布粘贴在两段玻璃钢罐体100切口处的方式进而将两者密封连接成一体。当然，在成型该玻璃钢罐体100的过程中，封盖103上存在有略大于主轴I直径的通孔，为实现玻璃钢罐体100的完全密封，后续还需要对该封盖103上的通孔进行密封处理，同样可以通过采用一层或多层树脂充分浸润的玻璃纤维布粘贴。组装完成后的玻璃钢罐体结构可参阅图10。
[0056]本实用新型实施例的有益效果是:由于模具的各动模板可沿径向伸缩，各动模板伸出一定长度时与固设于模具的主轴I两端的封盖模板41、42相抵接而成直筒状且两端密封的模仁6，能够方便成型出两端具有封盖103的玻璃钢罐体100，其密封性好，并且，模仁6的外侧壁至少各动模板的外侧壁上设置有多道加强筋槽61，通过该加强筋槽61可方便的成型出加强筋102和玻璃钢罐体100 —体成型的玻璃钢罐体100。另外，该模具可在切割装置11、支撑车121、122等辅助部件的配合下，较为方便快捷的取出玻璃钢罐体100，使玻璃钢罐体100与模具顺利脱模分离，且避免了二者分离过程中对玻璃钢罐体100的挤压变形或损坏，保证了产品质量的同时，大大提高了玻璃钢罐体100产品的生产效率。
[0057]尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互结合，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同范围限定。
【主权项】
1.一种玻璃钢罐体，其特征在于，所述玻璃钢罐体包括一体成型的两端密封的罐身，并且，所述罐身内壁设有与所述罐身一体成型的加强筋。
2.根据权利要求1所述的玻璃钢罐体，其特征在于，所述罐身和所述加强筋均采用树脂浸润的玻璃纤维一次缠绕固化成型。
3.根据权利要求1所述的玻璃钢罐体，其特征在于，所述罐身两端的通孔采用树脂浸润的玻璃纤维布固化后密封。
4.根据权利要求3所述的玻璃钢罐体，其特征在于，所述树脂浸润的玻璃纤维布为一层或多层。
5.根据权利要求1所述的玻璃钢罐体，其特征在于，所述罐身连续密封。
6.根据权利要求1所述的玻璃钢罐体，其特征在于，所述罐身呈圆筒形，所述加强筋沿所述罐身内壁设置呈环状。
7.根据权利要求6所述的玻璃钢罐体，其特征在于，所述加强筋等间隔排列。
8.根据权利要求1所述的玻璃钢罐体，其特征在于，所述罐身两端呈球面状。
9.根据权利要求8所述的玻璃钢罐体，其特征在于，所述罐身两端内壁也一体成型有加强筋。
10.根据权利要求1所述的玻璃钢罐体，其特征在于，所述罐身的直径范围为I米至10米，所述罐身的长度范围为3米至30米。
【专利摘要】本实用新型实施例公开了一种大型玻璃钢罐体。所述玻璃钢罐体包括一体成型的两端密封的罐身，并且，所述罐身内壁设有与所述罐身一体成型的加强筋。通过上述实施方式，玻璃钢罐体的罐身两端密封，其密封性好，成型工艺简单，且罐身内壁有加强筋，其结构强度较高。
【IPC分类】B65D90-02, B65D88-06
【公开号】CN204297420
【申请号】CN201420683778
【发明人】谭海鹏
【申请人】深圳市绿洲彩虹机电科技有限公司
【公开日】2015年4月29日
【申请日】2014年11月14日