；
[0024]图6为本实用新型实施例一中第一安装件上弧形对位孔的分布示意图；
[0025]图7为本实用新型实施例一中第三安装件上圆孔的分布示意图；
[0026]图8为本实用新型实施例二中升降器在降下状态下的结构示意图(图中未示出第一安装件)；
[0027]图9为本实用新型实施例二中升降器在降下状态下的剖视图；
[0028]图10为本实用新型实施例三中的局部结构示意图。
【具体实施方式】
[0029]实施例一:
[0030]如图1至5所示为本实用新型一种升降器的优选实施例，该升降器主要由第一安装件1、第二安装件2、连接在第一安装件I和第二安装件2之间的升降机构以及连接在第一安装件I和第二安装件2之间的两组导向机构组成，两组导向机构结构相同，两组导向机构分别位于升降器的两侧边缘处，升降机构位于两组导向机构之间，导向机构的导向方向与升降器的升降方向一致。
[0031]第一安装件I和第二安装件2在升降器升降方向上的轮廓为大小相同的两个矩形，在升降方向上第一安装件I的厚度厚于第二安装件2，在第一安装件I朝向第二安装件2的一侧设有凹槽14，升降器下降至最低点时，第一安装件I和第二安装件2完全扣合形成如图2所示的结构，在此状态下，第一安装件I的凹槽14和第二安装件2之间围成一个中空腔，升降机构和导向机构均容纳于该中空腔内。升降器升起的过程中，升降机构推动第一安装件I和第二安装件2在导向机构的导向下相互远离，如图1所示为升降器升起状态下示意图。
[0032]该实施例中，升降机构主要由中间安装件3、小丝杆4、电机5、内管6、大丝杆10、大螺母63和蜗轮61组成，电机5和蜗轮61均安装于中间安装件3，蜗轮61可在中间安装件3上轴向转动，电机5的输出端设有蜗杆51，蜗轮61的外部设有蜗轮齿，蜗杆51与蜗轮61上的蜗轮齿啮合，大丝杆10为中空的管状结构，大丝杆10—端设有第三安装件11，大丝杆10通过第三安装件11与第二安装件2固定连接，小丝杆4的一端设有第三安装件11，小丝杆4通过第三安装件11与第一安装件I固定连接、小丝杆4的另一端从大丝杆10的另一端伸入大丝杆10内部与大丝杆10套合，蜗轮61和内管6均套设在大丝杆10外，蜗轮61的一端和内管6的一端固定连接，蜗轮61的另一端设有小螺母62，小螺母62与小丝杆4螺纹配合，大螺母63设在内管6的另一端，大螺母63与大丝杆10螺纹配合，并且小螺母62和小丝杆4之间的螺纹旋向与大螺母63和大丝杆10之间的螺纹旋向相反。
[0033]导向机构包括第一套管7、第二套管8和第三套管9，第一套管7的轴线、第二套管8的轴线以及第三套管9的轴线与小丝杆4的轴线平行，第一套管7、第二套管8、第三套管9依次套接，第一套管7位于凹槽14内并在凹槽14底部通过一个连接部71与第一安装件I建立固定连接的关系，第三套管9与第二安装件2固定连接，第三套管9也位于凹槽14的轮廓范围内；第一套管7、第二套管8和第三套管9之间的套接方式可以采用第一套管7套设于第二套管8内、第二套管8套设于第三套管9内的方式，也可以采用第三套管9套设于第二套管8内、第一套管7套设于第二套管8内的方式。中间安装件3固定连接在两个第二套管8之间，中间安装件3上安装有齿轮箱31，蜗轮61安装于中间安装件3的齿轮箱31内部并可相对中间安装件3轴向转动，电机5固定安装于中间安装件3的齿轮箱31，电机5的蜗杆51伸入齿轮箱31内部与蜗轮61外壁上的蜗轮齿啮合。
[0034]该升降器在工作时，电机5工作带动蜗杆51轴向转动，由于蜗杆51与蜗轮61啮合，所以蜗杆转动则带动蜗轮61转动；由于蜗轮61与内管6固定连接，所以蜗轮61转动时内管6也随蜗轮61轴向转动；而由于蜗轮61上的小螺母62与小丝杆4螺纹连接、内管6上的大螺母63与大丝杆10螺纹连接，所以在小螺母62与小丝杆4的螺纹旋向和大螺母63与大丝杆10的螺纹旋向相反的情况下，蜗轮61和内管6转动促使小丝杆4和大丝杆10在升降器的升降方向上相向或者反向运动；而由于小丝杆4通过一个第三安装件与第一安装件I固定连接、大丝杆10通过一个第三安装件与第二安装件2固定连接，在小丝杆4和大丝杆10在升降器的升降方向上相向或者反向运动的过程中，第一安装件I和第二安装件2被带动相互远离或相互靠近进而使升降器达到升降目的。由于大丝杆10为中空结构，如图2至5所示，当升降器下降至最低点时，第一安装件I和第二安装件2扣合，小丝杆4绝大部分套合在大丝杆10内部、其余部分则与小螺母配合，第三安装件紧贴第一安装件的凹槽的底壁、外观上设有大螺母的一端则抵在第二安装件的底壁，这种结构可以保证当升降器降至最低点时升降器在升降方向上的高度最小。而当升降器上升、第一安装件I和第二安装件2相互远离的过程中，升起状态如图1所示，小丝杆4的端部会逐渐直至完全退出大丝杆10，可以保证升降器在升降方向上的高度最小的情况下，升降器的升程最大。
[0035]在该实施例中，内管6与蜗轮61采用螺纹连接，内管6和大螺母63采用过盈配合的方式连接，蜗轮61与小螺母62为一体式结构，除上述结构外，内管6与蜗轮61还可以做成一体式的一体结构，内管6和大螺母63也可以做成一体式的一体结构，蜗轮61与小螺母62做成两个单独零件，单独零件之间通过焊接、螺栓连接、螺纹连接等方式固定在一起。
[0036]由于升降器在实际组装过程中，是先将装有第三安装件11的小丝杆4和大丝杆10分别安装在升降机构上，然后再通过螺杆或者螺栓等紧固件穿过第一安装件I上的孔和第三安装件11上的孔将第一安装件I和第三安装件11紧固连接、通过螺杆或者螺栓等紧固件穿过第二安装件2上的孔和第三安装件11上的孔第二安装件2和第三安装件11紧固连接，那么在组装过程中，由于小丝杆4在其圆周方向的位置不能确定，所以第三安装件11在其圆周方向的位置也不能确定，而第一安装件的位置是固定不动的，第三安装件11容易相对第一安装件I发生一个角度变化，这就容易造成第一安装件I上的孔和其所连接的第三安装件11上的孔、第二安装件2上的孔和其所连接的第三安装件11上的孔位置偏离，使得螺杆或者螺栓无法穿过第一安装件I上的孔和其所连接的第三安装件11上的孔将第一安装件I和第三安装件11紧固连接、无法穿过第二安装件2上的孔和其所连接的第三安装件11上的孔第二安装件2和第三安装件11紧固连接。为解决该问题，在该实施例中，第一安装件I和和其所连接的第三安装件11之间、第二安装件2和其所连接的第三安装件11之间均采用便捷式组装结构。两组便捷式组装结构基本相同，下面以第一安装件I和一个第三安装件11组装成的便捷式组装结构为例进行说明:
[0037]如图2至5所示，在第一安装件I上设有两个对称设置的弧形对位孔12，优选本实施例中在第一安装件I上设有两个对称设置的沉孔，该沉孔整体上为弧形结构，在其轴向方向上，该沉孔由一个底孔和一个截面大于底孔截面的扩孔122组成，在底孔和扩孔122的连接部位形成一个垂直于底孔轴向方向的台阶面123，底孔构成本实施例中的弧形对位孔12，底孔的两端壁面为半圆形弧面、两侧壁面为同心的劣弧面；在第三安装件11上设有若干安装孔13，安装孔13为圆孔并且为螺孔，具体的，第一安装件I和第三安装件11之间通过螺栓连接(图中螺栓未示出)，螺栓穿过弧形对位孔12和螺孔螺纹连接进而将第一安装件I和第三安装件11紧固在一起，螺栓的螺栓头沉入扩孔122中并且抵在台阶面123上。此时，第一安装件I夹紧在螺栓的螺栓头和弧形对位孔12之间使第一安装件I和第三安装件11紧固在一起。
[0038]具体的，如图6所示，两个弧形对位孔12对称分布，两个弧形对位孔12位于一个圆心为O点的圆环I 16上，该圆心与弧形对位孔12的两侧壁面所对应的圆心相同，并且圆环I 16的半径介于弧形对位孔12的两个侧壁所对应的圆的半径之间，弧形对位孔12的一端壁面与圆环I的交点为A点、另一端壁面与圆环I的交点为B点，此时，弧形对位孔12所对应的圆心角为Z Α0Β。如图7所示，安装孔13的圆心均匀分布在一个圆心为O '点的圆环II 17上，圆环II与圆环I半径大致相同；相邻两个安装孔13中，其中一个安装孔13在远离另一个安装孔13的一侧与圆环II的交点为A '点、在靠近另一个安装孔13的一侧与圆环II的交点为A' '点，另一个安装孔13在远离前述一个安装孔13的一侧与圆环II的交点为B'点、在靠近前述一个安装孔13