一种电池钢壳整列机的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供一种电池钢壳整列机，包括机架和内转盘；沿内转盘内侧壁间隔设置有若干导向装置，导向装置与内转盘无接触连接，导向装置的前部设有沿内转盘旋转方向倾斜向上的斜坡，斜坡最低位置与内转盘内表面的距离小于电池钢壳的厚度，斜坡最高位置的高度不低于内转盘上边沿；内转盘相对于导向装置转动，且转动方向与斜坡的倾斜方向一致；内转盘上边沿上沿其圆周开设有仅供一个电池钢壳放置的凹槽；凹槽的外侧壁上开设有钢壳出口。该整列机结构简单，易于装配，成本低，无噪音，且整理效率高的电池钢壳整列机。
【专利说明】
_种电池钢壳整列机
技术领域
[0001]本实用新型属于电池生产设备，尤其是一种电池钢壳整列机。
【背景技术】
[0002]电池的钢壳经过电镀处理后显杂乱无序状态，为使无序的钢壳变为有序的进入到下一工序，就需要一些设备机构来实现，目前在整理部分大多使用的电磁振动料斗的方式来实现，这种整理机构存在着排列效率低，弹簧片容易断裂，噪音高，维护成本较高的缺陷。
【发明内容】
[0003]本实用新型旨在提供一种结构简单，易于装配，成本低，无噪音，且整理效率高的电池钢壳整列机。
[0004]—种电池钢壳整列机，包括机架，机架上设有一内转盘；内转盘下方的机架上安装有能够驱动内转盘旋转的动力装置;沿内转盘内侧壁间隔设置有若干导向装置，导向装置与内转盘无接触连接，导向装置的前部设有沿内转盘旋转方向倾斜向上的斜坡，斜坡最低位置与内转盘内表面的距离小于电池钢壳的厚度，斜坡最高位置的高度不低于内转盘上边沿；内转盘相对于导向装置转动，且转动方向与斜坡的倾斜方向一致；内转盘上边沿上沿其圆周开设有仅供一个电池钢壳放置的凹槽;凹槽的外侧壁上开设有钢壳出口。
[0005]工作过程中，启动动力装置，内转盘转动，电池钢壳落在转盘内表面上，依靠内转盘旋转使电池钢壳产生离心力，使电池钢壳从中心向边沿移动，到达边沿(即到达内转盘内侧壁)的电池钢壳在移动至导向装置时，顺着斜坡向上爬；当爬至与内转盘上边沿齐平的位置时，在离心力作用下，电池钢壳向外移动，顺势进入凹槽，当钢壳到达钢壳出口位置时，从钢壳出口脱出。
[0006]本实用新型的有益技术效果有:
[0007](I)结构简单，加工制造容易，只需一套动力传动系统，成本更低；
[0008](2)本实用新型的电池钢壳在内转盘内随着内转盘旋转，相互之间的碰撞较少，电池钢壳由于相互碰撞造成的表面伤痕较少，设备的噪音更低；
[0009](3)通过导向装置实现电池钢壳由内转盘转移至凹槽，导向装置结构简单，成本低，且，安装方便；
[0010](4)可通过增减导向装置的数量，可简单实现调整凹槽内电池钢壳的数量，轻松提高电池钢壳的整理效率。
[0011]所述的导向装置通过支撑架与机架连接，此时，导向装置不动，内转盘相对于导向装置转动，且转动方向与斜坡的倾斜方向一致。当然，所述的导向装置也可以直接固定在外盘上。
[0012]所述的导向装置与内转盘同心同向转动时，导向装置的转速小于内转盘的转速，内转盘相对于导向装置转动，且转动方向与斜坡的倾斜方向一致;导向装置与内转盘反向转动，内转盘相对于导向装置转动，且转动方向与斜坡的倾斜方向一致。
[0013]优选的，所述的内转盘上边沿上开设有仅供一个电池钢壳以其轴向与内转盘圆周切线一致的方向放置的凹槽。
[0014]所述的内转盘外的机架上固设有一外盘，外盘与内转盘同轴设置；内转盘上边沿外侧沿其圆周开设有截面呈L形的槽，槽与外盘内侧壁围成仅供一个电池钢壳放置的凹槽。此时，钢壳出口设置在外盘内侧壁上，在内转盘转速较低的情况下，电池钢壳也可由钢壳出口脱出。
[0015]所述内转盘的内表面上开设有供导向装置前端嵌入的环形浅槽，内转盘旋转，导向装置前端在环形浅槽内滑动。这样，电池钢壳更容易爬上导向装置的斜坡，避免导向装置BU端对电池钢壳造成卡堵。
[0016]所述凹槽的深度优选为1.5?2mm，可保证钢壳在凹槽内稳定，同时也便于将没有入槽和多余的钢壳拨离。
[0017]凹槽的正上方固定设置有拨块，拨块与凹槽之间仅容一个电池钢壳通过。拨块的设计不仅可将多余的钢壳拨离，同时也能将没有完全落槽的钢壳拨离。
[0018]靠近内转盘的导向装置上表面低于远离内转盘的导向装置上表面。此种设计对于钢壳落入凹槽内最有利，也可保证钢壳在排序通道上的稳定。
[0019]所述的内转盘的中部向上凸起为锥形。内转盘的锥形设计，可避免内转盘内的电池钢壳向中心滑动，提高排列效率。
[0020]所述的导向装置的最高位置处为一平面，该平面与内转盘上边沿平齐，有利于钢壳顺利进入凹槽。
[0021 ]机架侧方设有电气控制系统，机架上还设有自动进料装置，内转盘位于自动进料装置出口的正下方，自动进料装置与电气控制系统电路连接，未设置导向装置的内转盘位置上悬挂有钢壳检测装置，钢壳检测装置通过支撑架与机架固定连接，一个电池钢壳的厚度<钢壳检测装置的探测头与内转盘内表面之间的距离<两个电池钢壳的厚度，且钢壳探测装置与电气控制系统电路连接，钢壳检测装置的探测头检测到电池钢壳时，自动进料装置关闭，钢壳检测装置的探测头未检测到电池钢壳时，自动进料装置启动，通过钢壳检测装置实现对内转盘内的位进行控制，可避免内转盘内电池钢壳数量太多造成电池钢壳堆积挤压变形。
【附图说明】
[0022]图1为实施例1的俯视图；
[0023]图2为图1中A向的剖视图；
[0024]图3为图2中B部分的放大图；
[0025]图4为实施例2的俯视图；
[0026]图5为图1中C向的剖视图；
[0027]图6为沿图1中D-D线的局部剖视图；
[0028]图7为本实用新型的内转盘的剖视图；
[0029]图8为本实用新型的导向装置的剖视图。
【具体实施方式】
[0030]现结合附图具体说明本实用新型的实施方式:
[0031]实施例1
[0032]结合图1?3，一种电池钢壳100整列机，包括机架I，机架I上设有一内转盘4;内转盘4下方的机架I上安装有能够驱动内转盘4旋转的动力装置3;沿内转盘4内侧壁间隔设置有若干导向装置7，导向装置7与内转盘4无接触连接，导向装置7的前部设有沿内转盘4旋转方向倾斜向上的斜坡70，斜坡70最低位置71与内转盘4内表面的距离小于电池钢壳100的厚度，斜坡70最高位置72的高度不低于内转盘上边沿40;内转盘4相对于导向装置7转动，且转动方向与斜坡70的倾斜方向一致；内转盘上边沿40上沿其圆周开设有仅供一个电池钢壳100放置的凹槽5 ；凹槽5的外侧壁上开设有钢壳出口 6。其中，凹槽5的结构为:所述的内转盘4外的机架I上固设有一外盘2，外盘2与内转盘4同轴设置；内转盘上边沿40外侧沿其圆周开设有截面呈L形的槽401，槽401与外盘2内侧壁围成仅供一个电池钢壳100放置的凹槽5，钢壳出口 6设置在外盘2内侧壁上。
[0033]工作过程中，启动动力装置3，内转盘4转动，电池钢壳100落在转盘4内表面上，依靠内转盘4旋转使电池钢壳100产生离心力，使电池钢壳100从中心向边沿移动，到达边沿(即到达内转盘4内侧壁)的电池钢壳100在移动至导向装置7时，顺着斜坡70向上爬;当爬至与内转盘上边沿40齐平的位置时，在离心力作用下，电池钢壳100向外移动，顺势进入凹槽5，当钢壳到达钢壳出口 6位置时，从钢壳出口 6脱出。
[0034]本实用新型结构简单，加工制造容易，成本更低，电池钢壳100表面伤痕较少，设备的噪音更低;可简单实现调整凹槽5内电池钢壳100的数量，轻松提高电池钢壳100的整理效率。
[0035]实施例2
[0036]与实施例1不同的是，凹槽5的结构为:内转盘上边沿40直接开设供一个电池钢壳100放置的凹槽5(如图4所示)。此时，无需设置外盘2，结构更为简单。
[0037]如图1、2所示，所述的导向装置7通过支撑架8与机架I连接，此时，导向装置7不动，内转盘4相对于导向装置7转动，且转动方向与斜坡70的倾斜方向一致。当然，所述的导向装置7也可以直接固定在外盘2上。
[0038]所述的导向装置7与内转盘4同心同向转动时，导向装置7的转速小于内转盘4的转速，内转盘4相对于导向装置7转动，且转动方向与斜坡70的倾斜方向一致;导向装置7与内转盘4反向转动，内转盘4相对于导向装置7转动，且转动方向与斜坡70的倾斜方向一致。
[0039]优选的，如图1、4所示，所述的内转盘上边沿40上开设有仅供一个电池钢壳100以其轴向与内转盘4圆周切线一致的方向放置的凹槽5。
[0040]结合图1?4，所述内转盘4的内表面上开设有供导向装置7前端嵌入的环形浅槽9，内转盘4旋转，导向装置7前端在环形浅槽9内滑动。这样，电池钢壳100更容易爬上导向装置7的斜坡70，避免导向装置7前端对电池钢壳100造成卡堵。
[0041]所述凹槽5的深度优选为1.5?2mm，可保证钢壳在凹槽内稳定，同时也便于将没有入槽和多余的钢壳拨离。
[0042]如图1、4、5所示，凹槽5的正上方固定设置有拨块10，拨块10与凹槽5之间仅容一个电池钢壳100通过。拨块10的设计不仅可将多余的钢壳拨离，同时也能将没有完全落槽的钢壳拨离。工作过程中，拨块10固定设置于内转盘4或外盘2上，或者通过支撑结构直接悬挂于凹槽的正上方。
[0043 ]如图8所示，靠近内转盘4的导向装置上表面低于远离内转盘4的导向装置上表面。此种设计对于钢壳落入凹槽5内最有利，也可保证钢壳在排序通道上的稳定。
[0044]如图7所示，所述的内转盘4的中部向上凸起为锥形。内转盘4的锥形设计，可避免内转盘4内的电池钢壳100向中心滑动，提高排列效率。
[0045]如图2、6所示，所述的导向装置7的最高位置处为一平面73，该平面73与内转盘上边沿40平齐，有利于钢壳顺利进入凹槽5。
[0046]结合图1?3，机架I侧方设有电气控制系统13，机架I上还设有自动进料装置12，内转盘4位于自动进料装置12出口的正下方，自动进料装置12与电气控制系统13电路连接，未设置导向装置7的内转盘4位置上悬挂有钢壳检测装置14，钢壳检测装置14通过支撑架15与机架I固定连接，一个电池钢壳100的厚度 < 钢壳检测装置14的探测头141与内转盘4内表面之间的距离 < 两个电池钢壳100的厚度，且钢壳探测装置14与电气控制系统13电路连接，钢壳检测装置14的探测头141检测到电池钢壳100时，自动进料装置12关闭，钢壳检测装置14的探测头141未检测到电池钢壳100时，自动进料装置12启动，通过钢壳检测装置14实现对内转盘4内的位进行控制，可避免内转盘4内电池钢壳100数量太多造成电池钢壳100堆积挤压变形。
[0047]本实用新型的导向装置7的数量并不限于附图中的2个，在具体实施过程中，导向装置7的数量可根据凹槽5内电池钢壳100排列的密集程度来调整，在保证电池钢壳100—个接一个排满凹槽5的情况下，导向装置7的数量越少越好。
【主权项】
1.一种电池钢壳整列机，包括机架，机架上设有一内转盘；内转盘下方的机架上安装有能够驱动内转盘旋转的动力装置;其特征在于:沿内转盘内侧壁间隔设置有若干导向装置，导向装置与内转盘无接触连接，导向装置的前部设有沿内转盘旋转方向倾斜向上的斜坡，斜坡最低位置与内转盘内表面的距离小于电池钢壳的厚度，斜坡最高位置的高度不低于内转盘上边沿；内转盘相对于导向装置转动，且转动方向与斜坡的倾斜方向一致；内转盘上边沿上沿其圆周开设有仅供一个电池钢壳放置的凹槽;凹槽的外侧壁上开设有钢壳出口。2.根据权利要求1所述的一种电池钢壳整列机，其特征在于:所述的内转盘外的机架上固设有一外盘，外盘与内转盘同轴设置；内转盘上边沿外侧沿其圆周开设有截面呈L形的槽，槽与外盘内侧壁围成仅供一个电池钢壳放置的凹槽。3.根据权利要求1所述的一种电池钢壳整列机，其特征在于:所述内转盘的内表面上开设有供导向装置前端嵌入的环形浅槽。4.根据权利要求1所述的一种电池钢壳整列机，其特征在于:所述凹槽的深度为1.5?2mm ο5.根据权利要求1所述的一种电池钢壳整列机，其特征在于:凹槽的正上方固定设置有拨块，拨块与凹槽之间仅容一个电池钢壳通过。6.根据权利要求1所述的一种电池钢壳整列机，其特征在于:靠近内转盘的导向装置上表面低于远离内转盘的导向装置上表面。7.根据权利要求1所述的一种电池钢壳整列机，其特征在于:所述的内转盘的中部向上凸起为锥形。8.根据权利要求1所述的一种电池钢壳整列机，其特征在于:所述的导向装置的最高位置处为一平面。9.根据权利要求1所述的一种电池钢壳整列机，其特征在于:机架侧方设有电气控制系统，机架上还设有自动进料装置，内转盘位于自动进料装置出口的正下方，自动进料装置与电气控制系统电路连接，未设置导向装置的内转盘位置上悬挂有钢壳检测装置，钢壳检测装置通过支撑架与机架固定连接，一个电池钢壳的厚度< 钢壳检测装置的探测头与内转盘内表面之间的距离 < 两个电池钢壳的厚度，且钢壳探测装置与电气控制系统电路连接。
【文档编号】B65G29/00GK205602576SQ201620403543
【公开日】2016年9月28日
【申请日】2016年5月6日
【发明人】丁曦明, 吴兰熙, 林大富, 洪振环
【申请人】福建南平南孚电池有限公司