专利名称：成形用金属模、成形方法、盘基板以及成形机的制作方法
技术领域：
本发明涉及成形用金属模、成形方法、盘基板以及成形机。
背景技术：
以往，在用于成形例如盘基板的注射成形机中，在加热筒体内熔融的树脂被填充到作为成形用金属模(金属模装置)的圆盘成形用金属模内的型腔空间内。
图1为表示以往的圆盘成形用金属模的剖面图，图2为表示以往的圆盘成形用金属模的主要部分的剖面图。
在图中，12为通过图中没有示出的螺栓而被安装到图中没有示出的固定台板上的固定一侧的金属模装配体，32为通过图中没有示出的螺栓而被安装到图中没有示出的可动台板上的可动一侧的金属模装配体，通过上述金属模装配体12、32而构成圆盘成形用金属模。在上述可动台板的后方，配置有图中没有示出的合模机构，通过使该合模机构动作，能够使上述可动台板进退，使上述金属模装配体32进退(沿图1中的左右方向移动)，使金属模装配体12离合，由此能够进行圆盘成形用金属模的闭模、合模或开模。并且，如果进行闭模，则能够在上述金属模装配体12与金属模装配体32之间形成型腔空间C。
上述金属模装配体12具备底板15；通过螺栓17而被安装到该底板15上的镜面盘16；配设在该镜面盘16的径向外方、通过螺栓19而被安装到上述底板15上的环形引导环18；配设在上述底板15内靠近上述固定台板一侧、用来确定底板15相对于固定台板的位置的定位环23；以及，与该定位环23相邻配设、贯穿底板15和镜面盘16并向前方(图1中的左方)延伸的浇道套24。
在该浇道套24的中心形成有使从图中没有示出的注塑装置的射出喷嘴中射出的树脂通过的直浇道26。并且，上述浇道套24使前端(图1中的左端)与型腔空间C相邻地被配设，在前端形成由凹部构成的冲模28。
但是，如果向上述型腔空间C供给树脂、使其固化，则形成成为盘基板的母模的母模基板，但此时在盘基板的一个面上形成微小的凹凸，形成信息面。因此，压模29被安装在上述镜面盘16的前端面(第1图的左端面)，该压模29在前端面上形成微小的凹凸，外周边缘通过图中没有示出的外部保持器而被按压在镜面盘16上，内周边缘通过内部保持器30而被按压在镜面盘16上。另外，在上述金属模装配体12上还配设有图中没有示出的固定一侧鼓风套筒等。
另外，上述金属模装配体32具备底板35；通过螺栓37而被安装到该底板35上的中间板40；通过螺栓42而被安装到该中间板40上的镜面盘36；被配设在该镜面盘36的径向外方、通过螺栓39而被安装到上述中间板40上的环形引导环38；被配设在上述底板35内靠近上述可动台板、通过螺栓45而被安装到中间板40上的引导部件44；以及，与上述浇道套24相对、进退自由地配设的剪切冲头(カツトパンチ)48，该剪切冲头48的前端(图1的右端)具有与上述冲模28相对应的形状。
并且，在上述镜面盘36的前端面(图1的右端面)的外周边缘配设有向镜面盘16一侧突出与成形的盘基板的厚度相对应的厚度、环状的型腔环33。另外，虽然在图中该型腔环(キヤビリング)33与上述镜面盘36成为一体，但实际上是与镜面盘36分开形成，通过图中没有示出的螺栓而被固定在镜面盘36上。
并且，在上述型腔环33的径向内方形成凹部，该凹部在进行上述闭模和合模时形成型腔空间C。
在上述引导部件44内进退自由地配设有与上述剪切冲头48一体形成的凸缘51，在该凸缘51的后方(图1的左方)配设有图中没有示出的驱动缸，通过使该驱动缸动作而可使上述凸缘51往前方(图1中的右方)移动。并且，在凸缘51的前方、与中间板40之间配设有剪切冲头复位用弹簧52，该剪切冲头复位用弹簧52对上述凸缘51向后方作用。
另外，在上述金属模装配体32上还配设有图中没有示出的喷射器套筒、推杆、可动侧鼓风套筒等。
在上述结构的圆盘成形用金属模中，使上述合模机构动作并使上述可动台板前进，使金属模装配体32前进(向图1的右方向移动)时，就进行闭模，并且环形引导环18、38带销结合，进行型腔环33和镜面盘16与压模29的定心。然后，使上述合模机构继续动作，从而进行合模，在合模状态下，熔融后的树脂通过上述直浇道26而被填充到型腔空间C中，接着，冷却成母模基板。另外，为了使上述引导环18、38互相带销结合，在引导环18的内周一侧和环形引导环38的外周一侧分别形成环状凹部18a、38a。并且，为了冷却上述型腔空间C内的树脂，在上述镜面盘16内形成有调温用流路55，在镜面盘36内形成有调温用流路56。
接着，通过使上述驱动缸动作，而使凸缘51前进时，上述剪切冲头48就前进，该剪切冲头48的前端进入冲模28内，在上述型腔空间C内的母模基板上实施开孔加工。然后，通过再冷却实施了开孔加工的母模基板，从而形成盘基板。
接着，使上述合模机构动作，使可动台板后退，使金属模装配体32后退(向图1中的左方向移动)，进行开模，由此使盘基板从压模29上脱模，使上述推杆继续前进，使盘基板突出从金属模装配体32中脱模。这样，就能取出盘基板。
但是，虽然上述内部保持器30具有机械地保持压模29的内周边缘的功能，但当脱模时使盘基板从压模29脱模时，为了使压模29不从镜面盘16脱落，在内部保持器30的前端外周边缘向前(图2中的左方向)且向径方向外方突出、形成环状压边余量58。
但是，在上述圆盘成形用金属模中，由于在上述内部保持器30的前端外周边缘形成有上述压边余量58，因此在上述盘基板上形成与压边余量58相对应的凹槽，盘基板上的印刷区域相应地变窄了。
并且，由于压边余量58向型腔空间C内突出地形成，因此填充到型腔空间C内的树脂要通过因压边余量58而变窄的部分，树脂的流动性变差，例如在盘基板的表面形成流线，或者在盘基板上产生翘曲，使盘基板的质量下降。
并且，由压模29及内部保持器30的制造上的公差，或者为了使压模29与内部保持器30的安装容易，在镜面盘16的前端面与压边余量58的后端面(图2中的右端面)之间形成间隙CL1，在压模29的内周面与内部保持器30的外周面之间形成间隙CL2，但如果上述间隙CL1大，则树脂进入该间隙CL1，在盘基板上产生飞边。
并且，在间隙CL2大的情况下，压模29在径向偏心，在信息面的中心与盘基板的中心之间产生偏差，使盘基板的质量下降。
发明内容
本发明就是为了解决上述以往的圆盘成形用金属模的问题，目的是提供一种能够防止盘基板产生飞边、能够提高盘基板的质量的成形用金属模、成形方法、盘基板及成形机。
因此，本发明的成形用金属模具有镜面盘，在中央形成有孔穴、被安装在上述镜面盘的前端面的压模，通过被压入到上述孔穴中而保持压模的内部保持器。
并且，随着压入的进行，上述压模和内部保持器中的至少一个被施加超过屈服点的应力，使其塑性变形。
此时，由于内部保持器被压入压模的孔穴中而保持压模，因此无需在内部保持器前端的外周边缘上形成压边余量。因此不用在盘基板上形成凹槽，所以能够扩大盘基板上的印刷区域。
并且，由于没有形成压边余量，因此型腔空间不会变窄。因此，填充到型腔空间内的成形材料的流动性良好，能够防止在盘基板的表面形成流线、或者在盘基板上产生翘曲。结果能够提高盘基板的质量。
并且，由于在压模与内部保持器之间不形成间隙，因此能够防止盘基板产生飞边。并且，由于压模不会在径向上产生偏心，因此在信息面的中心与盘基板的中心之间不会产生偏差，能够提高盘基板的质量。
图1是以往的圆盘成形用金属模的剖面图。
图2是表示以往的圆盘成形用金属模的主要部分的剖面图。
图3是本发明的第1实施例的圆盘成形用金属模的剖面图。
图4是表示本发明的第1实施例的圆盘成形用金属模的主要部分的剖面图。
图5是本发明的第1实施例中的压入变形部分的放大图。
图6是表示本发明的第1实施例中的压入变形部分的其他的第1例的放大图。
图7是表示本发明的第1实施例中的压入变形部分的其他的第2例的放大图。
图8是表示本发明的第1实施例中的压入变形部分的其他的第3例的放大图。
图9是表示本发明的第1实施例中的压入变形部分的其他的第4例的放大图。
图10是表示本发明的第1实施例中的压入变形部分的其他的第5例的放大图。
图11是表示本发明的第1实施例中的压入变形部分的其他的第6例的放大图。
图12是表示本发明的第1实施例中的压入变形部分的其他的第7例的放大图。
图13是表示本发明的第1实施例中的压入变形部分的其他的第8例的放大图。
图14是表示本发明的第2实施例中的压入变形部分的放大图。
具体实施例方式
下面参照附图详细说明本发明的实施例。另外，此时，就圆盘成形用金属模作为成形用金属模(金属模装置)进行说明。
图3为本发明的第1实施例的圆盘成形用金属模的剖面图，图4为表示本发明的第1实施例的圆盘成形用金属模的主要部分的剖面图，图5为本发明的第1实施例中的压入变形部分的放大图。
在图中，12为通过图中没有示出的螺栓而被安装到图中没有示出的固定台板上的、作为第1金属模装配体的固定侧金属模装配体，32为通过图中没有示出的螺栓而被安装到图中没有示出的可动台板上的、作为第2金属模装配体的可动一侧的金属模装配体，上述金属模装配体12、32构成圆盘成形用金属模。在上述可动台板的后方，配置有图中没有示出的合模机构，通过使该合模机构动作，使上述可动台板进退，使上述金属模装配体32进退(沿图3中的左右方向移动)，使金属模装配体12离合，由此能够进行圆盘成形用金属模的闭模、合模和开模。并且，如果进行闭模和合模，则能够在上述金属模装配体12与金属模装配体32之间形成型腔空间C。
另外，通过上述固定台板、可动台板和合模机构等构成合模装置。并且，通过上述圆盘成形用金属模、合模装置和图中没有示出的注塑装置等构成作为成形机的注塑成形机。
上述金属模装配体12具备底板15；通过螺栓17而被安装到该底板15上的镜面盘16；被配设在该镜面盘16的径向外方、通过螺栓19被安装到上述底板15上的环状引导环18；被配设在上述底板15内靠近上述固定台板一侧、用来决定底板15相对于固定台板的位置的定位环23；以及，与该定位环23相邻配设、贯穿底板15和镜面盘16并向前方(图3中的左方)延伸的浇道套24。
在该浇道套24的中心形成有使从上述注塑装置的射出喷嘴中射出的作为成形材料的树脂通过的直浇道26。并且，上述浇道套24使前端(图3中的左端)与型腔空间C相邻地被配设，在前端形成由凹部构成的冲模28。
但是，如果向上述型腔空间C供给树脂、使其固化，则形成成为作为成形品的盘基板的母模的母模基板，但此时在盘基板的一个面上形成微小的凹凸，形成信息面。因此，在上述镜面盘16的前端面(图3的左端面)安装有在中央形成了孔穴的镶块(入れ子)的圆盘状压模29，该压模29在前端面上形成有由微小的凹凸构成的细微图案，外周边缘用图中没有示出的外部固定器压住保持在镜面盘16上，内周边缘通过内部保持器60而被按压保持在镜面盘16上。另外，在上述金属模装配体12上还配设有图中没有示出的固定一侧的鼓风套筒等。
而上述金属模装配体32具备底板35；通过螺栓37而被安装到该底板35上的、作为支撑部件的中间板40；通过螺栓42而被安装到该中间板40上的镜面盘36；被配设在该镜面盘36的径向外方、通过螺栓39而被安装到上述中间板40上的环状引导环38；被配设在上述底板35内靠近上述可动台板一侧、通过螺栓45而被安装到中间板40上的引导部件44；以及，与该引导部件44相对、并且与上述浇道套24相对、进退自由地被配设的剪切冲头48，该剪切冲头48的前端(图3的右端)具有与上述冲模28相对应的形状。
并且，在上述镜面盘36的与镜面盘16相对的面的外周边缘配设有向镜面盘16一侧突出与成形的盘基板的厚度相对应的厚度的、环状的型腔环33。另外，虽然在图中表示为该型腔环33与上述镜面盘36成为一体，但实际上是与镜面盘36分开形成，通过图中没有示出的螺栓而被固定在镜面盘36上。
并且，在上述型腔环33的径向内方形成凹部，该凹部在进行上述闭模时形成型腔空间C。
在上述引导部件44内进退自由地配设有与上述剪切冲头48一体形成的凸缘51，在该凸缘51的后方(图3的左方)配设有图中没有示出的驱动缸，通过使该驱动缸动作而可使上述凸缘51往前(图3中的右方)移动。并且，在凸缘51的前方、与中间板40之间配设有剪切冲头复位用弹簧52，该剪切冲头复位用弹簧52对上述凸缘51向后方作用。
另外，在上述金属模装配体32上还配设有图中没有示出的喷射器套筒、推杆、可动侧鼓风套筒等。
在上述结构的圆盘成形用金属模中，使上述合模机构动作并使上述可动台板前进，使金属模装配体32前进(向图3的右方向移动)时，就进行闭模，并且环形引导环18、38带销结合，进行型腔环33和镜面盘16与压模29的定心。然后，使上述合模机构再动作进行合模，在合模状态下，如果从上述射出喷嘴中射出熔融了的树脂，则树脂通过上述直浇道26而被填充到型腔空间C中，接着，冷却成母模基板。另外，为了使上述环形引导环18、38带销结合，在引导环18的内周一侧和环形引导环38的外周一侧分别形成凹部18a、38a。并且，为了冷却上述型腔空间C内的树脂，在上述镜面盘16内形成有调温用流路55，在镜面盘36内形成有调温用流路56，各调温用流路55、56内流过从图中没有示出的调温器中提供的调温用的介质。
通过继续使上述驱动缸动作而使凸缘51前进时，上述剪切冲头48就前进，该剪切冲头48的前端进入冲模28内，在上述型腔空间C内的母模基板上实施开孔加工。然后，通过再冷却实施了开孔加工的母模基板，从而形成盘基板。
接着，使上述合模机构动作，使可动台板后退，使金属模装配体32后退(向图3中的左方向移动)，进行开模，由此使盘基板从压模29上脱模，接着，使上述推杆继续前进，使盘基板突出从金属模装配体32中脱模。这样就能取出盘基板。
但是，虽然上述内部保持器60具有机械地保持压模29的内周边缘的功能，但当脱模时使盘基板从压模29脱模时，为了使压模29不从镜面盘16脱落，随着内部保持器60而被安装到金属模装配体12中，而将内部保持器60压入压模29的孔穴中，压模29通过内部保持器60而被按压保持在镜面盘16上。
此时，在上述内部保持器60的前端部(图3中的左端部)的外周面、及压模29的内周面的至少一部分上、在本实施例中为全部、设置压入变形部分，在该压入变形部分进行压入。并且，随着该压入的进行，在内部保持器60和压模29中至少一个上，在本实施例中为在压模29上，施加超过构成压模29的材料的屈服点的应力，结果使压模29塑性变形。
因此，上述压模29通过适于塑性变形的第1材料、例如纯镍形成，上述内部保持器60通过硬度比纯镍高的第2材料、例如不锈钢形成。
另外，上述压入变形部分只要在压模29和内部保持器60的圆周方向的至少2个地方、压模29及内部保持器60的轴向的至少1个地方设置就可以。
并且，为了使上述压模29塑性变形，而使上述内部保持器60在上述压入变形部分的外周面直径比压模29的内周面直径大。并且，使上述内部保持器60在压入变形部分的前端的直径比后端(图3中的右端)的直径大。例如，在图4中，在内部保持器60与压模29的边界上，S1为进行压入之前的压模29的内周面，该内周面S1具有从压模29的后端(图4中的右端)向前(图4中的左方)延伸的圆柱状面a、以及从该面a的前端(图4中的左端)向前方弯曲并使直径逐渐增大的弯曲面b。并且，S2为内部保持器60在压入变形部分的外周面，该外周面S2由轴向上相邻地形成的多个面组合而成，在本实施例中，其形状在进行压入前后相同，包括从压模29的后端向前延伸的圆柱状的面c、以及使直径从该面c的前端向斜前方延伸且直径逐渐增大的圆锥面d。
并且，使上述面c的直径比面a的稍大，使圆锥面d的直径比弯曲面b的直径大足够进行压入的量(例如最大部分为30(μm))。因此，内周面S1随着压入的进行而沿径向向外塑性变形，成为沿外周面S2的形状。结果，内周面S1与外周面S2紧密接触，并且，压模29通过内部保持器60而被牢固保持，被按压在镜面盘16上。
另外，为了使内部保持器60后退(沿图3中的右方向移动)，而在上述底板15内配设有图中没有示出的卡止机构。该卡止机构具有从圆盘成形用金属模的外侧旋转自由地延伸到内部保持器60的外周面附近的操作杆、和在该操作杆的前端形成的、形状为具有预定形状的半圆形状的卡止部等，通过使上述操作杆旋转，从而，上述卡止部与内部保持器60后端的预定部位卡止，使内部保持器60后退。因此，在上述预定部位、与上述卡止部对应地形成具有预定形状的被卡止部。
此时，内部保持器60的后退量被设定为，在进行压入后、使内部保持器60的前端面与压模29的前端面处于同一平面上。因此，可以在比内部保持器60靠后(图3中的右方)的预定位置、配设图中没有示出的停止器作为停止部件，使内部保持器60能够停止在内部保持器60的前端面与压模29的前端面处于同一平面上的位置。
并且，在将压模29压在镜面盘16上的状态下，将内部保持器60插入形成于压模29及镜面盘16上的孔穴中，使内部保持器60的后端与上述卡止部卡止，使卡止机构动作，从而，内部保持器60后退，伴随于此，内部保持器60的前端被嵌入到压模29的孔穴中，内部保持器60被压入到压模29的孔穴中。
这样，由于随着压入的进行、压模29被内部保持器60保持，因此无需在上述内部保持器60的前端的外周边缘形成压边余量。因此，不用在盘基板上形成凹槽，所以能够扩大盘基板上的印刷区域。即，能够将盘基板的内周边缘到外周边缘的没有凹凸的宽广的区域作为印刷区域。
并且，由于未形成压边余量，因此型腔空间C不会变窄。因此，填充到型腔空间C中的树脂的流动性好，能够防止在盘基板的表面上形成流线、或盘基板发生翘曲。结果，能够提高盘基板的质量。
并且，由于在压模29与内部保持器60之间不形成间隙，因此能够防止在盘基板上产生飞边。并且，由于镜面盘16不会在径向上产生偏心，所以在信息面的中心与盘基板的中心之间不会产生偏差，能够提高盘基板的质量。
而且，由于上述内部保持器60的圆锥面d越靠前方其直径越大，因此即使给压模29施加外力，压模29也不会从内部保持器60的前端一侧脱落。因此，能够可靠地保持压模29。此时，通过上述内部保持器60中的形成圆锥面d的部分而构成防止压模29从内部保持器60中脱落的防脱落部。
但是，虽然在本实施例中压模29随着压入的进行而产生塑性变形，但塑性变形是通过外部施加的力、在压模29内产生的应力比成为弹性变形的极限的屈服点大时发生的。
因此，在上述弹性变形过程中，如果施加外力，则产生与该力相对应的变形，在内部产生应力，但如果不施加外力，则恢复到原来的形状，变形为0，内部的应力也为0。因此，随着内部保持器被压入到压模的孔穴中而在压模内产生的应力仍然保留。
与此相对，在上述塑性变形过程中，如果施加外力，则产生与上述力相对应的变形，但如果在变形量变化时，虽然内部产生应力，但变形量不变化，则内部的应力为0。并且，即使不施加外力，也不会恢复到原来的形状，变形量不为0。并且，内部的应力依然为0。因此，随着内部保持器60被压入到压模29的孔穴而在压模29内产生的应力为0，不残留。
这样一来，在本实施例中，一旦安装内部保持器60，进行压入，则压模29内不残留应力，因此能够使镜面盘16的安装状态稳定。结果，能够提高盘基板的质量。
另外，虽然在上述压模产生弹性变形时，压模没有通过内部保持器而被牢固支持，压模有可能沿径向方向产生偏心，而在本实施例中，由于上述压模29产生塑性变形，压模29通过内部保持器60而被牢固地支持，因此压模29不会在径向产生偏心。因此，在信息面的中心与盘基板的中心之间不产生偏差，能够提高盘基板的质量。
并且，在形成上述压模29时，在纯镍制的圆板上实施冲压加工从而形成冲头孔，但此时即使冲头孔的精度不高，在将压模29安装到镜面盘16上时根据信息面确定压模29相对于镜面盘16的位置，在此状态下进行内部保持器60的压入，由此能够使压模29的定位精度良好。因此，压模29不会在径向方向上产生偏心。
虽然在本实施例中，仅使上述压模29和内部保持器60中的压模29产生塑性变形，但也可以使压模29不塑性变形，而使内部保持器60产生塑性变形进行压入。此时，内部保持器60的结构为，与压模29接触，产生塑性变形的表面附近的部分能够相对基部自由装卸地配设。因此，在不能顺畅地压入压模29的情况下，不用更换昂贵的压模29，仅需更换便宜的内部保持器60的表面附近的部分就能够进行压入。而且，也可以使压模29和内部保持器60产生塑性变形而进行压入。
下面就上述压入变形部分的其他例进行说明。
图6为表示本发明的第1实施例中的压入变形部分的其他的第1例的放大图，图7为表示本发明的第1实施例中的压入变形部分的其他的第2例的放大图，图8为表示本发明的第1实施例中的压入变形部分的其他的第3例的放大图，图9为表示本发明的第1实施例中的压入变形部分的其他的第4例的放大图，图10为表示本发明的第1实施例中的压入变形部分的其他的第5例的放大图，图11为表示本发明的第1实施例中的压入变形部分的其他的第6例的放大图，图12为表示本发明的第1实施例中的压入变形部分的其他的第7例的放大图，图13为表示本发明的第1实施例中的压入变形部分的其他的第8例的放大图。
图中，16为镜面盘，29为压模，60为内部保持器，S2为内部保持器60在压入变形部分的外周面。
在第1例中，如图6所示，上述外周面S2具备从压模29的后端(图中右端)向斜前方(图中左方)延伸且直径逐渐增大的圆锥面e；在第2例中，如图7所示，上述外周面S2具备从压模29的后端向前方延伸的圆柱状的面f；在第3例中，如图8所示，上述外周面S2具备从压模29的后端向前延伸的圆柱状面g、从该面g的前端(图中左端)向斜前方延伸且直径逐渐增大的圆锥面h、以及从该圆锥面h的前端向前方延伸的圆柱状的面i；在第4例中，如图9所示，上述外周面S2具备从压模29的后端向前方延伸的圆柱状的面j、从该面j的前端以第1角度θ1向斜前方延伸且直径逐渐增大的圆锥面k、以及从该圆锥面k的前端以第2角度θ2(＜θ1)向斜前方延伸且直径逐渐增大的圆锥面m。
并且，在第5例中，如图10所示，上述外周面S2具备从压模29的后端向前方弯曲且直径逐渐增大，并且角度逐渐增大的弯曲面n；在第6例中，如图11所示，上述外周面S2具备从压模29的后端向前方弯曲且直径逐渐增大，并且角度逐渐减小的弯曲面o；在第7例中，如图12所示，上述外周面S2具备从压模29的后端向前方延伸的圆柱状的面p，以及向前方弯曲且直径逐渐增大、并且角度逐渐增大的弯曲面q；在第8例中，如图13所示，上述外周面S2具备从压模29的后端向前方延伸的圆柱状的面r，以及向前方弯曲且直径逐渐增大、并且角度逐渐减小的弯曲面s。
上述第1例中的圆锥面e、第3例中的圆锥面h及面I、第4例中的圆锥面k、m、第5例中的弯曲面n、第6例中的弯曲面o、第7例中的弯曲面q、第8例中的弯曲面s，分别构成防脱落部。
下面说明本发明的第2实施例。
图14为表示本发明的第2实施例中的压入变形部分的放大图。
图中29为压模，60为内部保持器。此时，在内部保持器60的前端面(图中左端面)不使型腔空间C(图3)变窄地、稍微比压模29的前端面突出而形成。
虽然在各实施例中就圆盘成形用金属模进行了说明，但也可以适用于用于成形具备细微图案的导光板等成形品的金属模等。
虽然在上述各实施例中压模29被配设在固定一侧的金属模装配体12中，但可以配设在固定侧的金属模装配体12及可动一侧的金属模装配体32中至少一个中。
另外，本发明并不局限于上述实施例，可以根据本发明的宗旨进行种种变形，它们并未从本发明的范围中被排除。
产业上的可利用性本发明可以用于成形盘基板的成形机。
权利要求
1.一种成形用金属模，其特征在于，具有(a)镜面盘；(b)压模，其在中央形成有孔穴、被安装在上述镜面盘的前端面；(c)内部保持器，通过被压入到上述孔穴中而保持压模，并且，(d)随着压入的进行，上述压模和内部保持器中的至少一个被施加超过屈服点的应力，使其塑性变形。
2.如权利要求1所述的成形用金属模，其特征在于，通过使上述压模塑性变形而进行上述压入。
3.如权利要求1所述的成形用金属模，其特征在于，在进行上述压入后，上述内部保持器的前端面与压模的前端面处于同一平面上。
4.如权利要求3所述的成形用金属模，其特征在于，具备停止部件，该停止部件用于使内部保持器停止在上述内部保持器的前端面与压模的前端面处于同一平面上的位置。
5.如权利要求1所述的成形用金属模，其特征在于，上述压入在压模和内部保持器的圆周方向上的至少2个地方设定的压入变形部分进行。
6.如权利要求5所述的成形用金属模，其特征在于，在上述压入变形部分，内部保持器的外周面由多个面的组合构成。
7.如权利要求5所述的成形用金属模，其特征在于，在上述压入变形部分，内部保持器的前端直径比后端直径大。
8.如权利要求7所述的成形用金属模，其特征在于，在上述压入变形部分形成防止压模从内部保持器中脱落的防脱落部。
9.如权利要求1所述的成形用金属模，其特征在于，上述内部保持器的前端面比压模的前端面突出。
10.一种成形用金属模，其特征在于，具有(a)第1金属模装配体；(b)相对该第1金属模装配体进退自如地配设的第2金属模装配体；(c)配设在上述第1、第2金属模装配体中至少一个中的镶块；(d)用来配设该镶块的内部保持器，并且，(e)随着压入的进行，上述镶块和内部保持器中至少一个被施加超过屈服点的应力，使其塑性变形。
11.一种成形机，其特征在于，具备权利要求1～10中任意一项所述的成形用金属模。
12.一种成形品的成形方法，其在成形用金属模中成形成形品，该成形用金属模具有在第1、第2金属模装配体中至少一个金属模装配体上形成有细微图案的压模，其特征在于，(a)在上述至少一个金属模装配体中，随着压入的进行，上述压模和内部保持器中的至少一个被施加超过屈服点的应力，使其塑性变形，(b)使上述第2金属模装配体相对于上述第1金属模装配体前进，形成型腔空间，(c)向该型腔空间填充成形材料，(d)将形成于上述压模上的细微图案复制到成形材料上，(e)冷却上述型腔空间内的成形材料，(f)使上述第2金属模装配体后退，从而取出成形品。
13.一种盘基板，其特征在于，通过向权利要求1～10中任意一项所述的成形用金属模的型腔空间内填充成形材料而被成形。
14.如权利要求13所述的盘基板，其特征在于，将从内周边缘到外周边缘的没有凹凸的宽阔范围作为印刷区域。
全文摘要
本发明提供一种能够防止盘基板产生飞边、能够提高盘基板的质量的成形用金属模、成形方法、盘基板及成形机。该成形用金属模具有镜面盘(16)，中央形成有孔穴、被安装到上述镜面盘(16)的前端面的压模(29)，通过被压入到上述孔穴中而保持压模(29)的内部保持器(60)。并且，随着压入的进行，上述压模(29)和内部保持器(60)中的至少一个被施加超过屈服点的应力，使其塑性变形。此时，由于内部保持器(60)被压入到压模(29)的孔穴中来保持压模(29)，因此无需在内部保持器(60)的前端外周边缘上形成压边余量。因此，在盘基板上不形成凹槽，所以能够扩大盘基板上的印刷区域。
文档编号B29C45/38GK1713971SQ20038010359
公开日2005年12月28日 申请日期2003年11月17日 优先权日2002年11月18日
发明者稻田雄一, 坂本泰良 申请人:住友重机械工业株式会社, 株式会社精工技研