专利名称：树脂制品的设计方法、制造方法和注射模塑成形装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种由注射模塑成形法成形的树脂制品的设计方法、制造方法和注射模塑成形装置。
背景技术：
在使用注射模塑成形机对树脂进行成形时，为了使成形必需的合模力不超出装置能力，必须确定所使用的树脂、成形温度、注射速度等。而且，通常对装置设定的合模力不是成形所必需的最低限值，使用考虑了安全率的数值。合模力由(模腔内的树脂压×投影面积)表示，例如日本专利文献2002-355866号公报的第2页中，记载了旨在减少合模力的技术。
上述公报内记载的技术包括，当制品形状沿纵向延伸时，从填充起始侧向填充终止侧设置多个向模腔内注射熔融树脂的注入口，同时，从上述填充起始侧的注入口的注射开始按规定的时间差，顺序向上述模腔内注射上述熔融树脂。这种技术，在填充最终阶段中，先被注入的树脂变成大体上冷却固化状态，因而，能够使从最终注入口被注射的熔融树脂应填补的实际投影面积大大小于模腔的总投影面积。
发明内容
但是，对于这种长的形状，虽然容易进行针对注射时间差的控时(timing)判断，但对于普通形状的制品，难以应用该方法，为了判断进行由注入口射出的开始、减少流入量或停止操作的控时，依靠人工凭直觉和经验等，需要返复进行尝试。因而，利用该文献所记载的方法，在考虑树脂制品成形所必需的合模力基础上，难以获得树脂制品最佳设计。
鉴于上述问题，本发明的目的是提供一种树脂制品设计方法、制造方法和注射模塑成形装置，即使注射模塑成形任意形状的树脂制品时，也能够考虑到成形所必需的合模力和允许使用的注射模塑成形机的能力，实现最佳树脂制品设计。
本发明是为了实现上述目的而达成的，其树脂制品设计方法的特征在于，在设计由注射模塑成形法成形的树脂制品时，通过使用根据计算机辅助的最优化法，求出对规定形状的树脂制品进行注射模塑成形时必需的合模力，并基于该结果，确定树脂制品的设计。因而，在考虑到允许使用的注射模塑成形机能力的制约条件的基础上能获得最佳设计。所谓的注射模塑成形广义指所有的注射模塑成形，例如包括注射压力成形、注射压缩成形、发泡注射成形等。
在此，所谓规定形状的树脂制品就是在由制品所要求的形状·尺寸有关的制约条件下在确定的预先设计范围内有自由度的树脂制品，例如，虽然根据用途确定为平面形状·尺寸，但在该形状·尺寸有关的制约条件下针对厚度和树脂材料等的选择还留有自由度的树脂制品是符合该定义的。
在本发明中，对于树脂成分，在不影响本发明目的的范围内，可以添加一种或以上的普通添加剂，例如玻璃纤维、硅酸铝纤维、氧化铝纤维、碳纤维、麻、洋麻等植物获得的有机纤维，以及合成纤维等纤维状加强材料；硼酸铝须晶、钛酸钾晶须等针状加强材料；玻璃珠、滑石、云母、石墨、硅灰石、白云石等无机填充材料；氟树脂、金属皂类等脱模改良剂；染料、颜料等着色剂；氧化防止剂；热稳定剂；紫外线吸收剂；静电防止剂；表面活性剂等。
作为在本发明中被适宜使用的树脂是热可塑性树脂。此处，所谓的热可塑性树脂是指一般被称作热可塑性树脂的所有物质，例如可以是无定形聚合物、半结晶性聚合物、结晶性聚合物、液晶聚合物等。而且，热可塑性树脂可以是一种，也可以是多种聚合物成份的共混物。具体地说，可例举的如低密度聚乙烯、高密度聚乙烯、丙烯类树脂、乙烯-丙烯共聚物等烯烃系树脂；聚苯乙烯、高抗冲击聚苯乙烯、ABS树脂等苯乙烯系树脂；聚甲基丙烯酸甲酯等丙烯酸系树脂；聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯等聚酯系树脂；聚碳酸酯、改性聚碳酸酯等聚碳酸酯系树脂；聚酰胺66、聚酰胺6、聚酰胺46等聚酰胺系树脂；聚甲醛共聚物、聚甲醛均聚物等聚缩醛树脂；聚醚砜、聚醚酰亚胺、热塑性聚酰亚胺、聚醚酮、聚醚醚酮、聚苯硫等工程塑料、超强工程塑料；醋酸纤维素、醋酸丁酸纤维素、乙基纤维素等纤维素衍生物；液晶聚合物、液晶芳族聚酯等液晶系聚合物；热可塑性聚氨酯弹性体、热可塑性丁苯弹性体、热可塑性聚烯烃弹性体、热可塑性聚酯弹性体、热可塑性氯化乙烯弹性体、热可塑性聚酰胺弹性体等热可塑性弹性体等。
更为适合的树脂材料，例如可以举例大型的汽车部件等所用的低流动性聚丙烯系树脂。树脂的流动性例如采用JIS-K7210所规定的方法测量的熔体流动速率(MFR、单位g/10分)来表示。在本申请中，所假想的低流动性树脂是指利用上述方法在温度为230℃、负载2.16kg下所测量到的数值为0.5～20，优选是1.0～10范围内的树脂。在通用聚丙烯系热可塑性树脂中，冲击强度优良的材料具有在熔融时流动性变低的趋势，在提高制品的耐冲击性时，优选尽可能选择流动性低的树脂。如果MFR值小于0.5，流动性过低，由注射模塑成形法进行成形不实用。此外，如果MFR值大于20，则容易引起成形所必需的合模力变得过大的问题。
这种低流动性树脂如果在高流动性树脂成形条件下成形，所必需的合模力变得非常大，超过了成形机的合模能力。因而，在确定注射模塑成形机能力时，在制品的设计阶段，不能选择这种材料。但是通过使用计算机辅助的最优化法求出在进行注射模塑成形时所必需的合模力，可以使必需的合模力变低，可以扩大树脂材料的选择范围。因而，可以得到具有相同冲击强度的厚度变小的制品。
作为求出合模力时的可变参数，例如可以使用设定来自树脂流入通道的树脂材料流入量的工艺参数。通过使用由计算机辅助的最优化法求出工艺参数，不用人工返复进行尝试，可以迅速地计算出正确的参数。
作为上述工艺参数，最好是控制设置在上述数个树脂流入路上的流入量调节阀的动作的参数。可以独立地使用作为调整向金属模具的总树脂流入量的手段那样的其它流量调整手段，或与调节阀控制参数组合使用。成形中所使用的树脂材料虽然根据目标制品和制造条件等可以采用各种材料，但是最好选用热可塑性树脂。在此场合下，上述树脂流入路成为具有保温措施的热流道，可以顺利地进行流量调整。也可以把流入量调节阀构成为所谓的阀门注入口(valve gate)。
作为流入量调节阀动作的控制方法，虽然可以可变地控制流量，但在实际使用时，只以全开或全闭任一方式动作就已非常充分。作为实际使用的约束条件，优选在填充工序中的同一时刻至少一个阀门注入口被打开的条件下，使工艺参数最优化。然后，为了高效地实施最优化作业，在多个树脂流入路上分别设置流入量调节阀时，把一个阀门注入口设定为控时调整用注入口，当任意设定其它阀门注入口的动作时，可以以同一时刻至少一个阀门打开的方式限制上述时调整用注入口的动作。
作为在使用最优化法求出合模力时的可变参数，可以使用与预定的设计范围(例如材料和厚度分布等)有关的制品设计参数，该预定的设计范围取决于与树脂制品所要求的形状·尺寸有关的制约条件。例如在设定了多种形式厚度分布的制品中，通过使用最优化法对各种形式下合模力可下降至何种程度进行研究，可以从上述多种形式的厚度分布中选择特定形式的厚度分布。然后，制品厚度分布也可作为可变参数，可以以合模力的制约为基础，研究能够减少厚度值至何种程度。而且，在本发明的其它实施形式中，通过在最优化条件下(必要的合模力范围)进行注射模塑成形，可以成形由上述树脂制品的设计方法所设计的树脂制品。
本发明的另一实施方式是提供一种注射模塑成形装置，其特征在于，包括通过上述树脂流入路向具有数个通向模腔的树脂流入路的金属模具内提供熔融树脂的成形机本体、存储通过使用由计算机辅助的最优化法求出的成形参数的存储部、基于对应于所设定合模力的成形参数而控制上述成形机本体，使之进行注射模塑成形的控制部。
图1是一个显示用于说明本发明一实施形态的成形用模腔和注入口位置的图；图2是一个显示用于说明本发明一实施形态的成形用模腔和树脂流路的图；图3是一个说明本发明注射模塑成形品的工艺参数决定方法的一种实施形态的流程图；图4是一个显示在本发明注射模塑成形品的工艺参数决定方法的一种实施形态中注入口操作模式的一种示例的图；图5是一个显示在本发明注射模塑成形品的工艺参数决定方法的一种实施形态中注入口操作模式的另一种示例的图；图6是一个显示在本发明注射模塑成形品的工艺参数决定方法的一种实施形态中注入口操作模式的又一种示例的图；图7是一个显示在本发明注射模塑成形品的工艺参数决定方法的一种实施形态中注入口操作模式的再一种示例的图；图8是一个显示在本发明注射模塑成形品的工艺参数决定方法的一种实施形态中计算出的注入口操作模式的图；图9是一个显示本发明注射模塑成形装置的结构示例的图。
具体实施例方式
下文参考附图，详细介绍本发明实施形态。在该实施形态中，图1显示了使用预先确定的树脂材料通过注射模塑成形法制造沿一个方向纵长延伸的(纵横比为16/3)平板状部件时的设计方法。如图2所示，在模腔CV上，在平板的一个侧端的中央和其左右设置了3个注入口G1、G2、G3。在本发明中，注入口的个数是2个或以上就行，可以对应于树脂制品的形状和尺寸等适合地设定注入口数量。
首先，准备使平面形状和尺寸相同并使树脂材料和板厚变化的预先设计方案①～③。其中尺寸是宽1600毫米、长度为300毫米、厚度为3毫米和2.5毫米。利用JIS-K7210所规定的方法在温度为230℃、负荷2.16公斤下测量熔体流动速率(MFR、单位g/10分)。
表1
在该实施形态中说明了以下情况，将至少1个注入口构成为可以通过阀门开闭的阀门注入口。通过调整该阀门注入口的开度，在合模力最小下进行注射模塑成形。在如图2所示的3个注入口G1、G2、G3中，作为后述最优化结果，在任意一个成为全开或全闭的情况下，就不需要实机的金属模具中的阀门注入口了。各个注入口G1、G2、G3通过流道R与喷嘴N的尖端相连，流道R被控制在其中的树脂不固化的规定温度下，变为所谓的热流道。
在图9中显示了在该实施形态下的注射模塑成形装置的构成示例。如图9所示，注射模塑成形装置10具有从图2的喷嘴N供应熔融树脂的成形机本体11、存储由计算机辅助最优化法求出的成形条件(成形参数)的存储部12、基于适应于所设定合模力的成形条件(成形参数)控制成形机本体11使之进行注射模塑成形的控制部13。
在该实施形态中，通过使计算的注射模塑成形过程的数值解析和由计算机辅助的最优化法组合，以各个阀门注入口的开闭控时作为变数，对预定的设计②、③求出所必需的合模力变为最小时的情况。另外，对预定的设计①、②，改变温度条件，计算出所有注入口为常开时的必需合模力。作为计算注射模塑成形过程的数值解析法，近年来，以有限要素法为基础，使用基于成形中要素之间的作用关系的计算式解析树脂的举动，越来越成为实用化。在该实施形态中，使用Moldflow Plastics Insight 2.0 revl(商品名Moldflow公司制造)。计算机辅助最优化法也同样开发了多种。在此，作为软件，使用iSIGHT6.0(商品名EngineousSoftware公司)，为了处理非线性强的问题，使用了SA(退火法)，可以在全域内探索解空间，减少陷入局部最优解的风险，容易找至全局最优值。下文结合图3所示流程图说明解析的全面流程。
(1)解析用模型的制作首先，在步骤2内，制作在注射模塑成形过程中用于解析树脂流动的解析用模型。在该实施形态中，采用以下长形平板模型。
尺寸宽1600毫米、长度300毫米、厚度3毫米和2.5毫米要素数2862、节点数1558、侧面3个注入口流道径6毫米(热流道)、注入口Φ4毫米×7.5mmL(阀门注入口)(2)成形条件的设定需要输入作为材料所选择的树脂的物性参数等数据。树脂使用住友ノ-ブレンAH561和AZ564(商品名、住友化学工业株式会社制、AH561的MFR＝3、AZ564的MFR＝30)。作为必要的物性参数，例如有导热率、比热、流动停止温度、粘度等。其它的成形条件是，将树脂温度/热流道温度/金属模具温度分别设定为220℃/220℃/50℃，注射速度设定为等速，注射时间设定为约6秒。
(3)由计算机辅助的最优化过程在步骤4中，设定要求出的参数(也被称作可变参数此处，指阀门注入口的开闭控时)的初期值，在步骤5中，计算树脂的流入过程，在步骤6中，输出该结果的文件。然后，在步骤7中，基于该结果文件，计算作为评价函数的合模力，在步骤8中，评价所计算出值是否收敛于最优解中。然后在不收敛的场合下，在步骤9，基于最优化法的算法，修正可变参数，反复进行步骤5～步骤9的过程。在步骤8中，当判断评价函数收敛于最优解时，结束最优化过程。
作为最优化法的算法，在该实施形态中，采用退火法。在金属退火中，通过慢慢地冷却，各个分子的能量从处于高能状态均匀地落到低能状态。退火法以此为模型，它不能迅速地进行最优解的探索，可在部分允许解变差的情况下产生解的多样性，是可以在全域内探索的方法。向最优解的收敛是在进行了规定次数的计算后进行判断的。
(4)开闭控时设定中的制约条件的规定在该实施形态中有3个阀门注入口，开闭控时也可以以这些注入口完全独立操作为前提。但是，有时这些阀门注入口由于实际作业的制约而不能完全独立操作，通过预先排除这种不要解，而采用更为缩小的条件下进行最优化作业是有效率的。在此设置下述制约条件。
首先，在该实施形态下，不能连续地或逐步地调整各个阀门注入口的开度本身，考虑实用性，仅采用开和闭2个位置。此时，考虑到在注射模塑成形过程中各个阀门注入口能够采用的动作形式。由于热流道中的树脂不固化，即使在注射模塑成形开始后各个阀门注入口也能在闭合状态待机，并能在此后任意时间内进行开动作。此外，也可以关闭一度打开让树脂通过的阀门注入口。然而，一旦打开曾一度打开后又被关闭的阀门注入口，有赖于关闭时间，存在从阀门注入口，端头处树脂产生固化的可能性，担心外观恶化等成形不良。因而，没有采用开→闭→开的操作类型。所以，作为一个阀门注入口的操作类型所要考虑的类型包括①常开、②常闭、③闭→开、④开→闭、⑤闭→开→闭5种类型。将此作为第1制约条件。
而且在实际成形时，一旦全部注入口被同时关闭，要考虑作用在流道或阀门注入口上的异常压力，在解析上也会因为软件的问题而容易产生差错。作为这种情况的对策，在这种实施形态中，在成形时以最低一个注入口打开着为第2条件。
第1条件和第2条件组合的结果推导出涉及阀门注入口动作的下述制约条件。也就是说，3个阀门注入口中、2个阀门注入口可以在第1条件的5种类型中任意操作，两个都关闭的控时中，第3个阀门注入口必须被打开。此处，将可以任意动作的阀门注入口称作任意控制注入口，把受其它注入口的动作约束的注入口称作调整用注入口。把一个阀门注入口选作调整用注入口，下文说明在此条件下使可变参数变化的方法。
(5)在开闭控时的设定中情况的区分例如，在阀门注入口A、B、C内，以阀门注入口A和B为任意控制注入口，选择阀门注入口C为调整用注入口时的各个阀门注入口的控时为变数而设定时的过程进行具体地介绍，内容如下1)在第1条件下任意设定任意控制注入口A、B的开闭控时。
2)在设定的注入口A、B的开闭控时中，使从注射开始至注射终止的开放时间段重叠，判断是否有两个注入口全都关闭的控时。
3)如果注入口A、B同时关闭的控时没有的话，可以无制约条件任意地设定调整用注入口C的开闭控时(参考图4的情况1)4)如果存在注入口A、B同时关闭的情况，在此时间段中，打开注入口C。当有多个开时间段时，按照第1条件(不采用开→闭→开的类型)把夹在开时间段的关闭时间段变更成开放时间段而使其连续。此时，注入口C的开闭控时可以仅被设定为按上述开放时间向前后延长的方向下变动(参考图5的情况2)。在图6所示的情况3中，在成形初期和终期中，由于存在注入口A、B同时关闭情况，在成形初期和终期中，必须打开注入口C。另一方面，根据第1条件，由于不采用开→闭→开类型，注入口C常时开放。
结论是，在选择注入口C为调整用注入口时，虽然可以在第1条件下任意设定注入口A、B开闭控时，但要约束注入口C使其可以象情况1那样自由设定，或象情况2那样在规定范围内开放，或象情况3那样在所有范围内开放。在此实施形态中，在步骤4或步骤9中，判断注入口控制用程序是这样的情况区分后，最优化辅助软件在各自制约条件范围内将阀门注入口开闭控时设定为可变参数，并进行最优化。即使在不能判断一个注入口为调整用注入口C的情况下，通过选择其它注入口为调整用注入口而进行同样的过程，也可以提高解析精度。此外，对有等价关系的注入口来说，调整用注入口的选择没有必要重复进行。例如，在图2所示阀门注入口G1和阀门注入口G3处于对称位置，注射模塑成形条件上没有差异时，只选择一方为调整用注入口就可以。在此实施形态下，虽然实例显示了3个阀门注入口的情况，但即使在有4个或以上注入口的情况下，处理也相同。
(6)作为可变参数的开闭控时的设定以上述情况区分为前提，对作为可变参数的开闭控时设定方法进行更具体地介绍。此处，象下文所述那样设定可变参数，参照此进行说明。
注入口A～注入口C的开放时间(秒)…ta1、tb1、tc1注入口A～注入口C的开放持续时间(秒)…dta、dtb、dtc注入口C的开放时间变动系数…α注入口C的关闭时间变动系数…β而且，ta1、tb1、tc1在注射模塑开始时为0。
首先，选择注入口C为调整用注入口后，使用注入口控制用程序，设定与任意控制注入口A、B相关的开放时间ta1、tb1及开放持续时间dta、dtb为独立变数，进行上述情况区分。在情况1的场合，由于也独立地设定注入口C的开闭控时，结果将ta1、tb1、tc1和dta、dtb、dtc全部作为独立变数使用。在情况2的场合，如图7所示，根据ta1、tb1、dta、dtb计算出注入口C的开闭控时界限值to、tc(用于满足制约条件的必要最低限值)。然后，考虑到前后延伸该开的范围的情况，将注入口C的开闭控时设定为tco、tcc时，按以下设定tco＝to×αtcc＝tc+(te-tc)×β此时，te表示注射完成时的时间。α、β是满足0≤α≤1、0≤β≤1的任意数值，通过使这些发生变化，可以使注入口C的开闭控时任意变化。在此实施形态下，在上述可变参数中，在步骤4所设定的初期条件和步骤9所使用的制约条件见下①制约条件0≤ta1≤6、0≤tb1≤6、0≤tc1≤6、0≤dta≤6、0≤dtb≤60≤dtc≤6、0≤α≤1、0≤β≤1在此，根据计算，注射时间大约不到6秒(根据条件变化)就结束了，所以，ta1～tc1、dta～dtc的上限是6(秒)。
②初期条件ta1＝tb1＝tc1＝0，dta＝6，dtb＝dtc＝0，α＝β＝0.5。
(7)评价函数计算出最大合模力作为评价函数。由解析软件算出模腔内的树脂压，用所述树脂压与投影面积相乘，求出合模力。
(8)开闭控时最优化计算示例使用上述解析模型和方法进行最优化的计算结果在表2的②-2和③中显示。此外，①、②-1表示比较示例。其中，在②-1中，对AH561在树脂温度/热流道温度/金属模具的温度分别是220℃/220℃/50℃的温度条件下以及树脂温度/热流道温度/金属模具的温度分别是240℃/240℃/50℃的温度条件下，不进行注入口开闭控制时(常开)进行计算。此外，在①中，对表1的AZ564(高流动性树脂，MFR＝30)在树脂温度/热流道温度/金属模具的温度分别是200℃/200℃/50℃的温度条件下以及树脂温度/热流道温度/金属模具的温度分别是220℃/220℃/50℃的温度条件下，不进行注入口开闭控制时(常开)进行计算。显示此时阀门注入口开闭控时。
表2
(9)材料的确定根据表2，对预定设计①的高流动性树脂即使不进行注入口操作，如果树脂温度和热流道温度为220℃，也能使用1000吨或以下的合模力成形。另一方面，对②的低流动性树脂即使树脂温度和热流道温度为240℃，使用1000吨或以下的合模力也不能成形。但是通过进行阀门注入口操作，即使对②的低流动性树脂使用500吨或以下的合模力就可以成形。因而对于作为树脂材料，AH561比AZ564更适合的制品，可以看出作为最终设计能采用预定设计②。此外，在预定设计③情况下，通过进行阀门注入口操作，也可以在500吨或以下合模力下进行成形。因而，针对根据低流动性树脂AH561的强度等条件可以实现薄型化的情况，作为最终设计，也可以采用预定设计③。
(10)尺寸的调整另外，作为树脂材料AH561为适合之选的情况下，在合模力的制约中，为了判断制品可以薄化到何种程度，进行了最优化。最优化的过程与在图3中介绍的情况基本上相同，评价函数被设定为“在合模力满足规定的制约条件范围内尽可能减少板厚”。这种情况下，注射模塑成形的合模力是1000吨时，考虑安全率，合模力的制约条件定为800吨或以下。
结果如表3所示，在图8中显示了这种情况下的注入口开放控时。如图8所示，注入口1从注射开始至4.1秒为止一直关闭，从4.1秒后至注射结束为止被打开。注入口2从注射开始至2.6秒为止一直关闭，从2.6秒后至3.9秒为止被打开，从3.9秒后至注射结束为止被关闭。注入口3从注射开始至4.2秒为止一直打开，从4.2秒后至注射结束为止被关闭。通过这种注入口的开放和关闭操作的组合，如表3所示，可以看出，在上述条件下，使用低流动性树脂可以成形板厚至1.9mm左右的制品。如上所述，根据本发明，通过在更广的预定设计选择范围中研究合模力，在实际成形机等的制约中，可以选择最佳的制品设计。
表3
此外，在上述实施形态中，虽然基于最优化方式求出合模力后，选择树脂材料，然后决定制品厚度，但是在树脂材料已经被确定时，也可以直接指定制品厚度为可变参数，通过最优化就能直接求出该厚度。而且，在该实施形态中，对涉及厚度均匀的平板状制品进行了设计；但也可以求出厚度不均一时的厚对涉及厚度均匀的平板状制品进行了设计；但也可以求出厚度不均一时的厚度分布。
如上所述，根据本发明，通过使用计算机辅助最优化法求出进行注射模塑成形时所必需的合模力，就能计算出最佳必需的合模力值。因而，即使在注射模塑成形任意形状树脂制品时，将宽选择范围中的合模力与允许使用的注射模塑成形机的能力进行比较后，可以实现最佳树脂制品设计。
权利要求
1.一种树脂制品的设计方法，其特征在于，在设计由注射模塑成形法成形的树脂制品时，使用计算机辅助最优化法，求出规定形状的树脂制品在进行注射模塑成形时的必需合模力，基于该结果，确定树脂制品的设计。
2.如权利要求1所述树脂制品的设计方法，其特征在于作为在求出上述合模力时的可变参数，使用设定从与模腔相连的数个树脂流入路而来的树脂材料的流入量的工艺参数。
3.如权利要求2所述树脂制品的设计方法，其特征在于上述工艺参数是控制被设置在上述数个树脂流入路上的流入量调整阀动作的参数。
4.如权利要求3所述树脂制品的设计方法，其特征在于上述流入量调整阀是阀门注入口。
5.如权利要求4所述树脂制品的设计方法，其特征在于上述阀门注入口的动作的控制方法是全开或全闭中的任一种。
6.如权利要求4所述树脂制品的设计方法，其特征在于在填充工序中的同一时刻至少一个阀门注入口开放着的条件下，进行工艺参数的最优化。
7.如权利要求1所述树脂制品的设计方法，其特征在于成形中所使用的树脂材料是热塑性树脂。
8.如权利要求1所述树脂制品的设计方法，其特征在于成形中所使用的树脂材料是聚丙烯系树脂。
9.如权利要求1所述树脂制品的设计方法，其特征在于成形中所使用的树脂材料是低流动性树脂。
10.如权利要求1所述树脂制品的设计方法，其特征在于基于使用最优化法求出的合模力，确定制品的材料。
11.如权利要求1所述树脂制品的设计方法，其特征在于基于使用最优化法求出的合模力，确定制品的厚度分布。
12.如权利要求1所述树脂制品的设计方法，其特征在于通过在与合模力有关的制约条件下使用最优化法，确定制品的厚度分布。
13.一种树脂制品的制造方法，其特征在于通过在最优化条件下进行注射模塑成形，成形由权利要求1～12之一所述树脂制品设计方法设计的树脂制品。
14.一种注射模塑成形装置，其特征在于，包括向具有数个通向模腔的树脂流入路的金属模具内通过上述树脂流入路提供熔融树脂的成形机本体、存储由计算机辅助最优化法求出的成形参数的存储部、基于对应于所设定合模力的成形参数而控制上述成形机本体使之进行注射模塑成形的控制部。
全文摘要
本发明的目的是即使在注射模塑成形任意形状的树脂制品时，也能考虑成形时所必需的合模力和允许使用的注射模塑成形机的能力，实现最优的树脂制品的设计。其特征在于，在设计由注射模塑成形法成形的树脂制品时，使用计算机辅助最优化法，求出规定形状的树脂制品在进行注射模塑成形时的必需合模力，并基于该结果，确定树脂制品的设计。
文档编号B29C33/38GK1550313SQ200410035288
公开日2004年12月1日 申请日期2004年3月31日 优先权日2003年3月31日
发明者永冈真一, 广田知生, 东川芳晃, 晃, 生 申请人:住友化学工业株式会社