一种高性能合成纤维针刺毡的制作方法
【专利摘要】一种高性能合成纤维针刺毡的制作方法，本发明涉及合成纤维针刺毡的制作技术领域；它的制作步骤如下：对合成纤维依次进行两道开松工序、加弹、梳理、铺网、牵伸、两道针刺工序、热定型、表面处理工序。具备一定的导流功能的同时，还具有较好的抗腐蚀性能，且其理化性能较强，使用寿命长，适用范围广。
【专利说明】
一种高性能合成纤维针刺毡的制作方法
技术领域
[0001]本发明涉及合成纤维针刺毡的制作技术领域，具体涉及一种高性能合成纤维针刺毡的制作方法。【背景技术】
[0002]纤维增强材料是一种新型复合材料，具有轻质高强、耐腐蚀、保温、绝缘、隔音、防水等优良性能。随着近年来树脂传递模塑工艺(RTM)、真空辅助树脂转移模塑工艺(VARTM)、 树脂浸渍模塑成型工艺(SCR頂P)等闭模成型工艺的高速发展，对纤维增强材料提出了更高的要求，其中最重要的一点是要尽量采用渗透率高、对树脂浸润性好的织物。因此，出现了中空导流纤维层状物增强材料。
[0003]中空导流纤维层状物增强材料是一种玻璃钢复合材料的增强材料，由玻璃纤维层、合成纤维针刺毡以及增强纤维层组成。现有的纤维针刺毡的制作工艺通常具有开松、梳理、铺网、针刺、热定型等工序。该工序制成的合成纤维针刺毡致密度高，均匀性差，且理化性能不强，使用寿命短，抗腐性能差。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种设计合理、制作方便的高性能合成纤维针刺毡的制作方法，具备一定的导流功能的同时，还具有较好的抗腐蚀性能，且其理化性能较强，使用寿命长，适用范围广。
[0005]为实现上述目的，本发明采用的技术方案是:它的制作步骤如下:对合成纤维依次进行两道开松工序、加弹、梳理、铺网、牵伸、两道针刺工序、热定型、表面处理工序。
[0006]所述的表面处理工序如下:
[0007]1、浸渍:将热定型后的初成品放卷，通过两个浸渍槽走毡，其中第一个浸渍槽中的浸渍液的具体成分重量百分比如下:氟聚物乳液5-20%、有机硅丙烯酸脂聚合物5-10%、硅油5-15%、偶联剂0.2-0.5%，水余量;其中第二个浸渍槽中的浸渍液的具体成分重量百分比如下:聚四氟乙烯乳液5-15%、聚丙烯酸酯乳液1-10%、聚硅氧烷5-15%、水余量；
[0008]2、挤压:将分别经过两个浸渍槽后的初成品送入辊压机中进行挤压，挤出湿毡上多余的浸渍液；
[0009]3、烘干:将挤压过后的湿毡送入第一个烘炉内进行烘干，首先在100-300°C的温度下预烘干5_15min，自然冷却后，再送入第二个烘炉内再烘干，温度为120-220°C，烘干5-lOminm，即可。
[0010]所述的烘干工序中，两个烘炉之间的距离为10m。
[0011]所述的烘干工序中，湿毡由左至右依次进入第一个烘炉和第二个烘炉，保证两道烘干工序同时进行，节约时间，加快烘干速度。
[0012]所述合成纤维为100 %聚酰胺纤维，其单丝号数为20-70D，短切长度为50-70mm，对聚酰胺纤维的热定型温度为100_150°C。
[0013]采用上述结构后，本发明有益效果为:本发明所述的一种高性能合成纤维针刺毡的制作方法，具备一定的导流功能的同时，还具有较好的抗腐蚀性能，且其理化性能较强， 使用寿命长，适用范围广，本发明具有结构简单，设置合理，制作成本低等优点。【具体实施方式】
[0014]【具体实施方式】一:
[0015]本【具体实施方式】采用的技术方案是:它的制作步骤如下:对合成纤维依次进行两道开松工序、加弹、梳理、铺网、牵伸、两道针刺工序、热定型、表面处理工序。
[0016]所述的表面处理工序如下:
[0017]1、浸渍:将热定型后的初成品放卷，通过两个浸渍槽走毡，其中第一个浸渍槽中的浸渍液的具体成分重量百分比如下:氟聚物乳液10 %、有机硅丙烯酸脂聚合物10 %、硅油 12%、偶联剂0.2%，水余量;其中第二个浸渍槽中的浸渍液的具体成分重量百分比如下:聚四氟乙烯乳液5%、聚丙烯酸酯乳液5%、聚硅氧烷10%、水余量；
[0018]2、挤压:将分别经过两个浸渍槽后的初成品送入辊压机中进行挤压，挤出湿毡上多余的浸渍液；
[0019]3、烘干:将挤压过后的湿毡送入第一个烘炉内进行烘干，首先在150°C的温度下预烘干lOmin，自然冷却后，再送入第二个烘炉内再烘干，温度为150°C，烘干6minm，即可。
[0020]所述的烘干工序中，两个烘炉之间的距离为10m。
[0021]所述的烘干工序中，湿毡由左至右依次进入第一个烘炉和第二个烘炉，保证两道烘干工序同时进行，节约时间，加快烘干速度。[〇〇22] 所述合成纤维为100%聚酰胺纤维，其单丝号数为50D，短切长度为60mm，对聚酰胺纤维的热定型温度为120°C。
[0023]采用上述结构后，本【具体实施方式】有益效果为:本【具体实施方式】所述的一种高性能合成纤维针刺毡的制作方法，具备一定的导流功能的同时，还具有较好的抗腐蚀性能，且其理化性能较强，使用寿命长，适用范围广，本发明具有结构简单，设置合理，制作成本低等优点。[〇〇24]【具体实施方式】二:
[0025]本【具体实施方式】采用的技术方案是:它的制作步骤如下:对合成纤维依次进行两道开松工序、加弹、梳理、铺网、牵伸、两道针刺工序、热定型、表面处理工序。[〇〇26] 所述的表面处理工序如下:
[0027]1、浸渍:将热定型后的初成品放卷，通过两个浸渍槽走毡，其中第一个浸渍槽中的浸渍液的具体成分重量百分比如下:氟聚物乳液10%、有机硅丙烯酸脂聚合物8%、硅油 10%、偶联剂0.5%，水余量;其中第二个浸渍槽中的浸渍液的具体成分重量百分比如下:聚四氟乙烯乳液12%、聚丙烯酸酯乳液5%、聚硅氧烷10%、水余量；
[0028]2、挤压:将分别经过两个浸渍槽后的初成品送入辊压机中进行挤压，挤出湿毡上多余的浸渍液；[〇〇29]3、烘干:将挤压过后的湿毡送入第一个烘炉内进行烘干，首先在2300°C的温度下预烘干15min，自然冷却后，再送入第二个烘炉内再烘干，温度为180°C，烘干7minm，即可。
[0030]所述的烘干工序中，两个烘炉之间的距离为10m。
[0031]所述的烘干工序中，湿毡由左至右依次进入第一个烘炉和第二个烘炉，保证两道烘干工序同时进行，节约时间，加快烘干速度。
[0032]所述合成纤维为100%聚酰胺纤维，其单丝号数为70D，短切长度为70mm，对聚酰胺纤维的热定型温度为140°C。[〇〇33]【具体实施方式】三:
[0034]本【具体实施方式】采用的技术方案是:它的制作步骤如下:对合成纤维依次进行两道开松工序、加弹、梳理、铺网、牵伸、两道针刺工序、热定型、表面处理工序。[〇〇35] 所述的表面处理工序如下:
[0036]1、浸渍:将热定型后的初成品放卷，通过两个浸渍槽走毡，其中第一个浸渍槽中的浸渍液的具体成分重量百分比如下:氟聚物乳液20%、有机硅丙烯酸脂聚合物6%、硅油 12%、偶联剂0.5%，水余量;其中第二个浸渍槽中的浸渍液的具体成分重量百分比如下:聚四氟乙烯乳液13%、聚丙烯酸酯乳液9%、聚硅氧烷14%、水余量；
[0037]2、挤压:将分别经过两个浸渍槽后的初成品送入辊压机中进行挤压，挤出湿毡上多余的浸渍液；
[0038]3、烘干:将挤压过后的湿毡送入第一个烘炉内进行烘干，首先在180°C的温度下预烘干13min，自然冷却后，再送入第二个烘炉内再烘干，温度为170°C，烘干7minm，即可。 [〇〇39]所述的烘干工序中，两个烘炉之间的距离为10m。
[0040]所述的烘干工序中，湿毡由左至右依次进入第一个烘炉和第二个烘炉，保证两道烘干工序同时进行，节约时间，加快烘干速度。
[0041]所述合成纤维为100%聚酰胺纤维，其单丝号数为50D，短切长度为65mm，对聚酰胺纤维的热定型温度为140°C。[〇〇42]以上所述，仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围， 均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
【主权项】
1.一种高性能合成纤维针刺毡的制作方法，它的制作步骤如下:对合成纤维依次进行 两道开松工序、加弹、梳理、铺网、牵伸、两道针刺工序、热定型、表面处理工序;其特征在于:所述的表面处理工序如下:(1)、浸渍:将热定型后的初成品放卷，通过两个浸渍槽走毡，其中第一个浸渍槽中的浸 渍液的具体成分重量百分比如下:氟聚物乳液5-20%、有机硅丙烯酸脂聚合物5-10%、硅油 5-15 %、偶联剂0.2-0.5 %，水余量;其中第二个浸渍槽中的浸渍液的具体成分重量百分比 如下:聚四氟乙烯乳液5-15%、聚丙烯酸酯乳液1-10%、聚硅氧烷5-15%、水余量；(2)、挤压:将分别经过两个浸渍槽后的初成品送入辊压机中进行挤压，挤出湿毡上多 余的浸溃液；(3)、烘干:将挤压过后的湿毡送入第一个烘炉内进行烘干，首先在100-300°C的温度下 预烘干5-15min，自然冷却后，再送入第二个烘炉内再烘干，温度为120-220 °C，烘干5-lOminm，即可。2.根据权利要求1所述的一种高性能合成纤维针刺毡的制作方法，其特征在于:所述的 烘干工序中，两个烘炉之间的距离为l〇m。3.根据权利要求1所述的一种高性能合成纤维针刺毡的制作方法，其特征在于:所述的 烘干工序中，湿毡由左至右依次进入第一个烘炉和第二个烘炉。4.根据权利要求1所述的一种高性能合成纤维针刺毡的制作方法，其特征在于:所述合 成纤维为100 %聚酰胺纤维，其单丝号数为20-70D，短切长度为50-70mm，对聚酰胺纤维的热 定型温度为100_150°C。
【文档编号】D06B3/10GK106012533SQ201610330243
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年5月16日
【发明人】宣维栋, 朱忠裕, 鞠志成
【申请人】常州天马集团有限公司（原建材二五三厂）