专利名称：用于车辆轮胎硫化或翻新的机器的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，特别是涉及一种用于车辆轮胎硫化或翻新的机器。
背景技术：
现有的轮胎硫化系统，如中国专利号ZL95107143.2，其包括一个固定架，其上安装有每一模压台的固定模；一个可移动架，其上安装有每一模压台的可移动模；安装在模压台之间并把固定架连接到可移动架上的连接杆；沿连接杆相对固定架垂直移动可移动架的提升缸。其重要是用于操作轮胎装载机的检测和控制装置。而不能够解决轮胎的翻新或再生。
有鉴于上述现有的轮胎硫化系统车存在的缺陷，本发明人基于从事此类产品设计制造多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种新型结构的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，能够改进一般现有的轮胎硫化系统，使其更具有实用性。经过不断的研究、设计，并经反复试作样品及改进后，终于创设出确具实用价值的本发明。
发明内容
本发明的主要目的在于，克服现有的轮胎硫化系统存在的缺陷，而提供一种新型结构的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，所要解决的技术问题是可以用于车辆轮胎的翻新或再生。
本发明的另一目的在于，提供一种用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，所要解决的技术问题是提供一种模具结构，在硫化成形过程中，由于该结构的特性，使得模具的打开和闭合装置不受应力的影响。
本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本发明提出的一种用于用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其其包括下模板、上模板和可以相对于这两个模板而做径向移动的多个活络模，上模板可以升起，并且两个模板可以与活络模周向咬合；其特征在于
通过连接曲柄，所述活络模可以铰接在一个锁紧环上，锁紧环绕着这几个活络模并可以定向旋转，从而，沿一个方向旋转时，可以使得活络模彼此分散开，而沿着相反方向旋转时，可以将活络模彼此合拢；还包括所述锁紧环和上模板的控制装置。
本发明的目的及解决其技术问题还采用以下技术措施来进一步实现。
前述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其中所述的锁紧环为圆柱状，并且通过上下两套曲柄与各活络模铰接，每对曲柄由一个同心轴相联，驱动一个活络模，每对曲柄上下之间按照活络模的厚度而分开。
前述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其中具有额外加紧功能的楔形凸轮机构，其具有径向刺状物，其也可以用来咬合上下两个模板，或者形成外部突起的其它装置，在模具闭合的状态下与锁紧环的相应的向内突起相互作用，以确保模具闭合后的牢固锁闭。
前述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其中所述控制装置无论是有活塞的缸体还是机械机构或是同样的类似机构沿切线方向作用在锁紧环上，从而在两个方向上驱动锁紧环旋转。
前述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其中无论是所述控制装置还是所述锁紧环分别在打开行程结束时以及在打开行程开始时作用在一个曲柄机构上，从而，分别升起或降下被一个旋臂连接着的上模板。
前述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其中直到活络模打开行程结束时以及闭合行程开始时，那些可以代替锁紧环功能的控制装置作用在上模板上。
前述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其中所述的楔形凸轮机构的径向刺状物或者具有可以形成相互作用的突起的其他装置，带有凸轮轮廓或者倾斜平面，从而当所述锁紧环移动到闭合状态时，确保有足够的夹紧力；另外，在曲柄系统中还设有适当的公差或间隙。
前述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其中包括了在锁紧环向内延伸的突起上设有倾斜的平面轮廓，从而与各活络模的刺状物外缘相互作用。
前述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其中包括一个碟状的下支板、一个碟状的上支板以及布置在这两个支板之间的上下两个模板，从而确定出一个与轮胎侧面形状相符的模腔；还包括，可以彼此相配并啮合的多个活络模，与所述的上下两个模板一起，确定出模腔的胎冠部分；还包括，安装着所述上模板的装置，可以相对于所述活络模移动从而打开模具；还包括，安装着所述活络模的装置，可以被引导着相对于上下模板做径向移动；还包括，可以旋转并且轴向固定的锁紧环，围绕着所述活络模，相应的曲柄连杆装置将每个活络模连接到所述锁紧环上，进而，因所述锁紧环的旋转，驱动各个活络模相对于所述上下模板进行径向移动；还包括，与所述锁紧环相连接的锁紧环驱动控制装置，可以使所述锁紧环发生旋转；还包括，当模腔闭合后，在所述锁紧环与活络模之间相互作用的支撑装置，可以防止所述活络模上的径向应力；所述支撑装置应包括至少具有一个倾斜表面的楔块；还包括，可以与所述上下碟状支板咬合的夹紧装置，当因所述锁紧环的旋转而使得所述活络模完成向内的径向移动后，与所述上下支板相咬合，夹紧所述支板，从而防止其上的轴向应力；因此，在轮胎硫化成形的过程中，所述曲柄连杆装置上没有施加径向应力，安装着所述上模板的相应装置上也没有施加轴向应力。
前述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其中所述的连接装置包括相应的曲柄，将相关的活络模安装装置铰接在所述的锁紧环上。
前述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其中所述的两个相应的曲柄连杆将各活络模安装装置连接到所述锁紧环上，这两个曲柄连杆轴向彼此间隔开，并且同轴心地铰接在相应的活络模安装装置及所述锁紧环上。
前述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其中包括一个下支板，该下支板与所述下模板同轴心并且与其固定；下支板上放置所述的活络模，并有引导活络模做径向移动的径向导向槽；各活络模安装装置带有一个可以插入相应径向导向槽中的销钉，另外在其与相应曲柄连杆铰接的销轴外端处，又伸出一段延长部分，该伸长部分也插入该导向槽中起导向作用。
前述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其中所述的可以相互作用的支撑装置，包括在各活络模安装装置上的相应的向外径向延伸的突起，以及在所述锁紧环上的相应的向内径向延伸的突起；当所述锁紧环旋转到使模腔闭合的位置时，所述突起相互沿径向对齐，而当所述锁紧环旋转使活络模向外径向移动时，所述突起相互离开从而不对齐。
前述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其中所述的锁紧环控制装置沿着切线方向作用在所述锁紧环上，从而在两个方向上使锁紧环旋转。
前述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其中包括可用于打开和闭合所述上模板的另一连杆机构，以及可通过所述锁紧环的操作控制装置和所述锁紧环本身，操控该连杆机构的装置；从而，当所述活络模模腔打开运动结束时升起所述上模板，而当所述活络模模腔闭合运动结束时关闭所述上模板。
前述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其中包括与所述锁紧环的旋转相同步的操作和控制装置，用于打开和闭合所述上模板。
前述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其中所述的充气轮胎硫化机，其中所述内模包括可以相互配合的上模板和下模板；所述下模板安装在所述碟状下支板上，而所述上模板安装在所述碟状上支板上并随其运动。
前述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其中所述的碟状下支板和所述碟状上支板的外圆部分有相反的倒角，所述的活络模安装装置包括相应的模具部分和径向分布的C形夹具；C形夹具的开口面向所述的上下两个碟状支板，并且具有可与上下两个碟状支板的外圆倒角相咬合的倾斜的表面；所述夹具构成了可与所述上下两个碟状支板相互咬合的所述夹紧装置。
前述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其模具包括多个可移动的活络模，并且带有底板和可以开合的顶板，其特征在于，它包括一个在模具中心可以轴向移动的单元，其承载着一个可以收缩的环形壁(例如胶囊)，环形壁的上下开口通过间隔开的夹紧元件密封夹紧，在夹紧元件之间提供了孔，用于送进加压的流体；这样的布置使得所述单元可以升起到与闭合后的模腔相水平的位置，然后送进加压流体，从而使得可以收缩的环形壁发生弯曲并且压紧轮胎的内侧；在相反的操作中，所述单元将可以收缩的环形壁退回到底板的下面。
前述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其中所述的单元有一个倒置杯子状的元件，在其中有一个用于将其升起或降下的缸体一活塞系统；倒置杯子状元件的下端与可以收缩的环形壁的环形开口相啮合。
前述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其中倒置杯子状元件可以先部分地插入在开合顶板上的一个容腔内，然后与其一起形成一个可以与所述收缩环形壁相配合的表面。
前述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其中为了将所述单元退回到底板的下面，底板上设有一个圆筒，形成了一个容腔，从而可以容纳所述单元。
本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。由以上技术方案可知，本发明的主要技术内容如下本发明的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其包括下模板、上模板和可以径向移动的多个活络模，上模板可以升起，并且两个模板可以与活络模周向咬合；通过连接曲柄，所述活络模可以铰接在一个锁紧环上，锁紧环绕着这几个活络模并可以定向旋转；从而，沿一个方向旋转时，可以使得活络模彼此分散开，而沿着相反方向旋转可以将活络模彼此合拢；还包括所述锁紧环和上模板的控制装置。锁紧环为垂直的圆柱状，并且通过上下两套曲柄与各活络模铰接，每对曲柄由同心轴相联，驱动一个活络模，每对曲柄上下之间按照活络模的厚度而分开。
更特别地，本发明还针对模具的这类锁紧方式做了改进；活络模和活络模支座、以及上模板的打开与闭合，还有上模板和下模板轴向锁紧，都是靠一个简单的操作装置，通过锁紧环的旋转而实现的。锁紧环连接着可以径向移动的活络模支座，并且通过在锁紧环沿着活络模打开的旋转方向终止部位附近的可操作装置打开上模板。锁紧环在使活络模合拢的旋转结束后，可以通过夹紧装置迫使下模板和上模板与活络模周向啮合并锁紧；同时，锁紧环又通过与活络模支座之间的楔形凸轮机构，锁紧各个活络模；这样，硫化过程中机器的轴向和径向应力，就可以分别被这个锁紧装置和楔形凸轮机构所吸收，因此在硫化成形过程中模具的操作组件不受应力影响。
根据本发明，可以径向移动的活络模，也就是那些确定轮胎胎面形状的部分，安装在同样可以径向移动的相应的活络模支座上，从而相对于上下模板做径向移动。通过曲柄连接的方式，每个活络模支座连接着围绕它们的锁紧环，而锁紧环可以产生旋转。因此，一旦向一个方向产生旋转，锁紧环就使得各个活络模向外径向移动，离开上下模板，在周向上彼此分散开。而一旦锁紧环向着相反的方向旋转，活络模就向内径向移动，与上下模板夹紧贴合，同时每个活络模也彼此啮合，并且沿着周向实现相对夹紧。一旦发生这样的向内径向移动，活络模支座就会与下模板以及可以升降的上模板中的带斜面的外围夹紧装置相啮合，从而夹紧下模板、上模板以及活络模的上表面和下表面，防止发生相对的轴向位移。
锁紧环最好是圆柱形，并且靠上下两个较小的同轴互连的曲柄连杆连接着各活络模支座，上下连杆的轴向间隔距离与活络模支座的轴向厚度相等。为了确保牢固地锁闭和夹紧模具或模座，可以在活络模支座外侧安装径向锁紧加强装置，如楔形凸轮机构，该锁紧加强装置也有助于实现下模板和上模板锁紧时与活络模的互相咬合。或者，也可以安装其他具有外部突起的锁紧加强装置，与活络模合拢过程中锁紧环内侧的相应突起装置相互作用。
为了确保活络模用于合拢的相互作用力，即使在各个活络模之间存在公差，也可以安装楔形凸轮机构或者其他具有外部突起的锁紧加强装置，例如轮廓为倾斜平面或类似形式，从而确保在锁紧环向着活络模合拢方向旋转到结束部位时，活络模支座具有向内的径向压力。在每个小的曲柄连杆机构中提供了适当的间隙或公差，从而大约在曲柄连杆的死点位置为活络模支座提供了向内的压力。
可以在锁紧环内侧的突起上设计倾斜的平面轮廓，或者有斜面的表面，从而与活络模支座外测的突起共同起作用。
可以通过液压油缸或者类似的相应机械驱动方式，对锁紧环进行控制和操作，沿切线作用在锁紧环上，从而在两个旋转方向上驱动锁紧环。在打开行程的终止或起始两点位置，这种控制装置，或者最好是锁紧环，将会触动一个曲柄连杆机构，从而通过一个与上模板铰接的旋臂，分别使上模板升起或者下降。
根据本发明所体现的另一个特征，在活络模的中心部位，该机器还可以安装一个中心顶出机构；它带有可以伸缩的硫化胶囊，胶囊的上下环形边缘通过夹紧元件间隔开来并被密封；在夹紧元件之间有个开孔，用来送进加压的流体。一旦模具合拢，所述顶出机构就会升起到合拢的活络模的型腔位置，然后送进加压的流体，从而使得胶囊壁弯曲、充实轮胎内腔、并且压紧轮胎的内侧；在相反的操作过程中，顶出机构会将胶囊缩回，并退到下模板的下面。
借由上述技术方案，本发明用于车辆轮胎硫化或翻新的机器至少具有下列优点因此，模具的打开、闭合、夹紧和松开是通过简单的装置而实现的，也就是通过可以旋转的锁紧环，以及和它连接的沿其切线方向驱动的操作或控制装置而实现的。
所述的模具非常简单而且部件很少，可以由简单的驱动系统，进行操作并确定移动的顺序。该机器对于制造商也特别经济。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。
图1是本发明的硫化机实施例的平面示意图。
图2是本发明的硫化机沿着图1中II-II剖面的两个径向截面的剖面示意图。图1和2所示的硫化机是处于闭合状态的。
图3是本发明的硫化机的局部平面示意图，是与图1相同，但是所示的硫化机是在活络模接近于打开的状态。
图4是沿着图1中IV-IV剖面的剖面示意图。
图5和图6分别是活络模支座部分的仰视和俯视轴侧示意图。
图7是图1中部分放大了的细节部分剖面示意图。
图8是另一种硫化机在模具闭合位置的径向截面示意图，带有中心顶出机构和硫化胶囊，胶囊处于缩回的位置。
图9是与图8相似的径向截面示意图，但是，中心顶出机构被升起，胶囊充压后塞满轮胎内腔，并与轮胎内侧压实。
图10是图9放大了的细节部分剖面示意图。
具体实施例方式
为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器其具体实施方式
、结构、特征及其功效，详细说明如后。
各附图中示出了本发明的一个具体实施例，其中模具是水平安置的；但是应当理解，本发明同样可以用于立式硫化机或垂直安置的模具。
首先请参阅图1、图2所示，图1是本发明的硫化机实施例的平面示意图，图2是本发明的硫化机沿着图1中II-II剖面的两个径向截面的剖面示意图，图1和2所示的硫化机是处于闭合状态的。一个大的圆柱形机座1上有一个圆形支撑底板3，其内园与圆柱状支撑结构5相联。支撑结构5上安装有一个环形底板7(最好与其成为整体)，底板7上再放置环形的下模板9，以确保轮胎的胎圈和胎侧部分可以被翻新。与下模板9相对应的上模板18与环形盖板16连接着，下面将会更完整地描述。支撑底板3上均匀分布着数个径向导向槽3A，用于引导活络模的径向移动，从而可以形成胎面轮廓。活络模支座40，以及其上安装着的活络模42，可以相对于下模板9和上模板18做径向的向内和向外移动。
机座1有一个向上延伸的立柱10，在其上端用销轴12铰接着一个可以升降的旋臂14；在旋臂14的外端有一个叉子14A，铰接着环形盖板16。如前所述，环形盖板16连接着与下模板9相对应的上模板18。下模板9和上模板18彼此对称并相互贴合，形成了轮胎胎侧和胎圈的轮廓，从而可以翻新胎侧和胎圈。旋臂14，以及连接着上模板18的环形盖板16，在机器开盖时，可以绕着销轴12，以下面将叙述的方式进行旋转。
请参阅图2所示，底板7和环形盖板16，分别被加工出一圈斜面7A和16A，目的是用来夹紧7和16，借助活络模支座40防止发生轴向错动；下面将会更全面地叙述。
支撑底板3的外圈有一个导向圆槽3B，用来控制定位，使锁紧环20相对于支撑底板3进行旋转。锁紧环20基本上是一种圆柱形的构造，与其围绕着的模具具有同一个轴心。通过锁紧环20的旋转，可以使活络模支座40和活络模42做径向移动，同时，还可以使连接着上模板18的环形盖板16做上升或下降运动；即，锁紧环20的旋转可使得模具打开和闭合。为了这个目的，锁紧环20就必须有适当的控制和操作装置，可以是机械装置或是液压装置。在本发明附图所示的特别实施例中，提供了液压控制和操作装置，包括与机座1相连接着的直线驱动油缸24，和可在其中滑动并连接着活塞杆26的活塞；活塞杆26的外端铰接在从锁紧环20外侧径向伸出的翼或鳍28上。另一个翼或鳍30也从锁紧环20的外侧伸出，并具有齿形结构30A。
请参阅图1、图2和图4所示，翼或鳍30单独或是与翼或鳍28一起，作用在铰链32上；该铰链32的一端通过销轴34与机座1相铰接，另一端在销轴12的里面一点位置处与旋臂14相铰接。
当油缸24的活塞杆26向箭头f1的方向移动时，锁紧环20就会沿着箭头f3所示的方向旋转，从而实现了模具的闭合。锁紧环20这样的旋转使得安装在活络模支座40上的活络模42向内移动，这些活络模与下模板9和上模板18相贴合，从而形成一个闭合的模腔。如下文中更全面叙述的那样，在锁紧环20的打开行程中，以及在活络模支座40向外打开的初始位移之后，翼或鳍30的齿部30A驱动铰链32，将该铰链伸直。这使得旋臂14向着图2中箭头f4的方向升起，旋臂14绕销轴12旋转，因此上面的环形盖板16和圆形的上模板18就向上移动，从而打开机器，特别是打开模腔。在油缸24的活塞杆26向着f1方向的闭合行程开始时，旋臂14和环形盖板16以及上模板18的重量，使得环形盖板16向着闭合方向下降，然后安装着活络模42的活络模支座40产生向内的径向移动，从而同时闭合模腔。
每一个活络模支座40都是内部有通道的拱形元件，其上安装着各自的活络模42，这些活络模42与上模板9和下模板18相结合，从而形成一个完整的模具或模腔。应特别指出，靠这些活络模42才能产生胎面花纹，除非使用预硫化的胎面胶(此时胎面花纹已经预先压制好了)。另外，每一个活络模支座40都具有与其一体并精确间隔的一对径向夹板44，它具有大致C形的截面，某种程度上类似C形夹具；在每个夹板44的后端部位都有一个表面形状44A，而其两个前端则分别是带有倾斜边缘44B和44C的插腿，它们彼此相对倾斜；在附图所示的实施例中，44B为上插腿，而44C为下插腿。从每一个活络模支座40的上表面，向上伸出一个销钉46，相应的销钉48则从其下表面向下伸出；销钉46和48同轴心，并且销钉48还具有一个延长段48A。横隔板52与活络模支座40的两个夹板44互相连接，而每一个横隔板52都有一个向下伸出的销钉50。销钉50和销钉延长段48A用来将各自的活络模支座40，引导到圆形支撑底板3上的相应径向导向槽3A中。然而，除上面特别叙述的以外，也可以给活络模支座40提供其他方式的导向定位系统。
销钉46和48分别插入上曲柄54和下曲柄56；曲柄54和56的外端是同轴心的，并通过锁紧环20上的轴58连在一起。为了下文所述的目的，曲柄54和56的铰接点处应具有一定的间隙或公差。
锁紧环20内侧壁上有数个向内延伸的突起60，其数量与各活络模支座40上向外的突起44相对应。如图7中放大的详细截面图所示，突起60的内表面可以具有倾斜的平面轮廓或斜度，或者它们也可以带有凸轮61，下文将叙述其所有的结构及功效。
当油缸24、26驱动锁紧环20向着模具闭合位置进行旋转时，曲柄54、56就会驱动活络模支座40，从而向内径滑动这些活络模，使其彼此相互周向啮合；在滑动时，通过销钉50和销钉延长段48A插入相应的导向槽3A中，对活络模支座40进行导向定位。如图1所示，在锁紧环20处于模具闭合位置时，各个曲柄54的实际位置，是与轴58相连接的曲柄54的铰接点46、48处于径向准线的死点位置，即铰接点46、48与机器轴心在一条直线上。此时，突起60的斜面或凸轮61的轮廓被强制地与突起44的外表面轮廓44A相啮合；而同时由于在曲柄54和56的铰接点处有一定的间隙，活络模支座40就会迫使各个活络模42牢固合拢，并且避免由于模具内部的压力而使活络模支座向外径向错位或者彼此沿周向分开。
当油缸24、2 6在与箭头f1和f3所示的相反方向驱动锁紧环20时，锁紧环20就会沿箭头f5所示的打开方向发生旋转，这使得突起60上的凸轮61逐渐离开突起44；此外，还会通过曲柄54、56的动作将活络模支座40沿径向向外拉出。最后，活络模支座40从图1所示的闭合位置滑动至图3所示的打开位置。在锁紧环20的旋转以及活络模支座40向外滑动的最后阶段，鳍或翼30的齿部30A就会驱动铰链32，从而将其逐渐伸直，并由此提升起连接着环形盖板16的旋臂14；这之前，环形盖板16已经与活络模支座40的C形夹板44的上插腿44B解除了咬合。因此，上模板18与下模板9解除贴合，活络模42向外径向张开，于是就打开了模具。
应当注意，在活络模向内径向合拢行程结束时，带有活络模42的活络模支座40的夹板44的楔形上插腿44B和下插腿44C，与底板7和环形盖板16的外圆斜面7A及16A相咬合；通过这种方式，可以确保模具中心区域夹紧闭合，也就是下模板9和上模板18与各个活络模42牢靠贴合。而当活络模支座40开始分散开或向外径向移动时，夹板44的楔形上插腿44B和下插腿44C则会分别与底板7和环形盖板16的外圆斜面7A及16A解除咬合，从而松开底板7和环形盖板16，这样就可以通过旋臂14靠铰链32升起环形盖板16。除了这种夹板44，也可以采用其它类型的具有连续楔形表面的机构，来夹紧底板7和环形盖板16。
所述的模具非常简单而且部件很少，可以由简单的驱动系统，进行操作并确定移动的顺序。该机器对于制造商也特别经济。
铰链32可以被油缸或类似系统所取代。还应特别注意，该机器不仅可以配一个充气的内胎来对轮胎进行翻新，而且也可以配一个不充气但带有可以加热的内胎来对轮胎进行翻新。
请参阅图8、图9、图10所示，数字标记201表示的活络模部分，通过上面已描述过的方式，可以彼此移动做径向闭合和分开，从而与下模板203以及上模板215相闭合和分开；后者可以通过与该机器在209处铰接的可升降旋臂207完成关闭和打开。出于下述的目的，上模板215的中心部位最好具有一个由圆筒212圈定出的圆柱形空间210。相应地，下模板203具有一个与模具同心的并且由圆筒216圈定出的圆柱形空间214。在圆筒216圈定出的圆柱形空间214内部，轴向安装着一个同轴心的油缸或气缸218，油缸或气缸218由底座220与机器框架相固定。油缸或气缸218的顶部由一个端盖222封闭，活塞杆224的一端穿过端盖222，另一端则安装着一个活塞228。活塞杆224的外端与法兰230固定；与法兰230相连接的是一个类似于形状倒置的杯子，总体标记为232，且其外观特征是具有一个圆柱形的直壁234，接着是一个向下扩展开的开口圆锥形的斜壁236。杯子232的下端具有一个环形底圈238，其上连接着部件240；部件240上端有一个挡圈242，而在下端连接着一个活塞状部件246；底圈238和挡圈242共同作用，夹紧并密封胶囊的上圈口。部件240的下端也有一个挡圈248，与活塞状部件246的上部244共同作用，夹紧并密封胶囊的下圈口。即，利用底圈238、挡圈242和活塞状部件246、挡圈248，夹紧并密封胶囊254的两个环形圈口250和252。如前所述，两个圈口250和252被密封夹紧，在其间的有限空间内，设计了一个集流腔258，该集流腔258由打了孔的隔板260分开，从而可以送进加压的流体使胶囊254膨胀，进而达到下文所述的目的。该流体经过通道262和与接头264相连的软管进行供应，而软管应该足够长，以便可以在杯子232及其所连接的部件240发生移动时，能够跟随着接头264而伸缩。
如上所述的布置可以确保在轮胎C的内腔形成压力；轮胎则被装入由活络模201、轴向夹紧并闭合的上模板215和固定的下模板203所形成的模腔内。装入轮胎以及闭合上模板215之前，杯子232可以返回到圆筒216圈定出的圆柱形空间214的内部，如图8和图10所示，在这种情况下胶囊254内没有充压。一旦完成了模具闭合并且其它元件通过上面已知的方式锁闭，就启动油缸或气缸系统218，从而提升活塞228，并因此使得活塞杆224将杯子232提升到图9所示的位置，杯子232的上半部插入到由圆筒212圈定出的圆柱形空间210中。此时，如图9中清楚示出的那样，杯子232的圆锥形斜壁236的上端与上模板215的内缘相接触。当杯子232、斜壁236、部件240处于这种升起的位置时(图9)，流体被送进接头264和通道262，然后进入胶囊254的内部，后者在轮胎C的内部膨胀，使轮胎内壁被压紧，从而使轮胎外壁与由活络模201、下模板203以及上模板215所形成的模腔紧密贴合，因此可以达到良好的硫化效果。硫化完成后，流体从胶囊254内排出，然后油缸或气缸系统218被反相驱动，从而杯子232、斜壁236、部件240下降，因此，使得与胶囊254相关的各个元件以及胶囊254本身，返回到圆筒216圈定出的圆柱形空间214的内部(圆筒216连接在下模板203上)。这样，就再次获得了图8和图10的布置，从而通过升起上模板215并张开各个活络模201，方便地打开模具和机器，进而取出硫化好的的轮胎，并可以准备装入下一个要进行硫化的轮胎。
这种布置和装置可用于上述类型的带有不同形状模具的许多机器。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员在不脱离本发明技术方案的范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
权利要求
1.一种用于用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其其包括下模板、上模板和可以相对于这两个模板而做径向移动的多个活络模，上模板可以升起，并且两个模板可以与活络模周向咬合；其特征在于通过连接曲柄，所述活络模可以铰接在一个锁紧环上，锁紧环绕着这几个活络模并可以定向旋转，从而，沿一个方向旋转时，可以使得活络模彼此分散开，而沿着相反方向旋转时，可以将活络模彼此合拢；还包括所述锁紧环和上模板的控制装置。
2.根据权利要求1所述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其特征在于其中所述的锁紧环为圆柱状，并且通过上下两套曲柄与各活络模铰接，每对曲柄由一个同心轴相联，驱动一个活络模，每对曲柄上下之间按照活络模的厚度而分开。
3.根据权利要求1所述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其特征在于具有额外加紧功能的楔形凸轮机构，其具有径向刺状物，其也可以用来咬合上下两个模板，或者形成外部突起的其它装置，在模具闭合的状态下与锁紧环的相应的向内突起相互作用，以确保模具闭合后的牢固锁闭。
4.根据权利要求1所述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其特征在于所述控制装置无论是有活塞的缸体还是机械机构或是同样的类似机构沿切线方向作用在锁紧环上，从而在两个方向上驱动锁紧环旋转。
5.根据权利要求4所述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其特征在于无论是所述控制装置还是所述锁紧环分别在打开行程结束时以及在打开行程开始时作用在一个曲柄机构上，从而，分别升起或降下被一个旋臂连接着的上模板。
6.根据权利要求4所述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其特征在于直到活络模打开行程结束时以及闭合行程开始时，那些可以代替锁紧环功能的控制装置作用在上模板上。
7.根据权利要求3所述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其特征在于其中所述的楔形凸轮机构的径向刺状物或者具有可以形成相互作用的突起的其他装置，带有凸轮轮廓或者倾斜平面，从而当所述锁紧环移动到闭合状态时，确保有足够的夹紧力；另外，在曲柄系统中还设有适当的公差或间隙。
8.根据权利要求7所述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其特征在于其包括了在锁紧环向内延伸的突起上设有倾斜的平面轮廓，从而与各活络模的刺状物外缘相互作用。
9.根据权利要求1所述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其特征在于其包括一个碟状的下支板、一个碟状的上支板以及布置在这两个支板之间的上下两个模板，从而确定出一个与轮胎侧面形状相符的模腔；还包括，可以彼此相配并啮合的多个活络模，与所述的上下两个模板一起，确定出模腔的胎冠部分；还包括，安装着所述上模板的装置，可以相对于所述活络模移动从而打开模具；还包括，安装着所述活络模的装置，可以被引导着相对于上下模板做径向移动；还包括，可以旋转并且轴向固定的锁紧环，围绕着所述活络模，相应的曲柄连杆装置将每个活络模连接到所述锁紧环上，进而，因所述锁紧环的旋转，驱动各个活络模相对于所述上下模板进行径向移动；还包括，与所述锁紧环相连接的锁紧环驱动控制装置，可以使所述锁紧环发生旋转；还包括，当模腔闭合后，在所述锁紧环与活络模之间相互作用的支撑装置，可以防止所述活络模上的径向应力；所述支撑装置应包括至少具有一个倾斜表面的楔块；还包括，可以与所述上下碟状支板咬合的夹紧装置，当因所述锁紧环的旋转而使得所述活络模完成向内的径向移动后，与所述上下支板相咬合，夹紧所述支板，从而防止其上的轴向应力；因此，在轮胎硫化成形的过程中，所述曲柄连杆装置上没有施加径向应力，安装着所述上模板的相应装置上也没有施加轴向应力。
10.根据权利要求9所述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其特征在于其中所述的连接装置包括相应的曲柄，将相关的活络模安装装置铰接在所述的锁紧环上。
11.根据权利要求10所述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其特征在于其中所述的两个相应的曲柄连杆将各活络模安装装置连接到所述锁紧环上，这两个曲柄连杆轴向彼此间隔开，并且同轴心地铰接在相应的活络模安装装置及所述锁紧环上。
12.根据权利要求11所述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其特征在于其包括一个下支板，该下支板与所述下模板同轴心并且与其固定；下支板上放置所述的活络模，并有引导活络模做径向移动的径向导向槽；各活络模安装装置带有一个可以插入相应径向导向槽中的销钉，另外在其与相应曲柄连杆铰接的销轴外端处，又伸出一段延长部分，该伸长部分也插入该导向槽中起导向作用。
13.根据权利要求9所述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其特征在于其中所述的可以相互作用的支撑装置，包括在各活络模安装装置上的相应的向外径向延伸的突起，以及在所述锁紧环上的相应的向内径向延伸的突起；当所述锁紧环旋转到使模腔闭合的位置时，所述突起相互沿径向对齐，而当所述锁紧环旋转使活络模向外径向移动时，所述突起相互离开从而不对齐。
14.根据权利要求9所述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其特征在于其中所述的锁紧环控制装置沿着切线方向作用在所述锁紧环上，从而在两个方向上使锁紧环旋转。
15.根据权利要求14所述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其特征在于其包括可用于打开和闭合所述上模板的另一连杆机构，以及可通过所述锁紧环的操作控制装置和所述锁紧环本身，操控该连杆机构的装置；从而，当所述活络模模腔打开运动结束时升起所述上模板，而当所述活络模模腔闭合运动结束时关闭所述上模板。
16.根据权利要求14所述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其特征在于其包括与所述锁紧环的旋转相同步的操作和控制装置，用于打开和闭合所述上模板。
17.根据权利要求9所述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其特征在于其中所述的充气轮胎硫化机，其中所述内模包括可以相互配合的上模板和下模板；所述下模板安装在所述碟状下支板上，而所述上模板安装在所述碟状上支板上并随其运动。
18.根据权利要求9所述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其特征在于其中所述的碟状下支板和所述碟状上支板的外圆部分有相反的倒角，所述的活络模安装装置包括相应的模具部分和径向分布的C形夹具；C形夹具的开口面向所述的上下两个碟状支板，并且具有可与上下两个碟状支板的外圆倒角相咬合的倾斜的表面；所述夹具构成了可与所述上下两个碟状支板相互咬合的所述夹紧装置。
19.根据权利要求1所述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其特征在于其中所述的模具包括多个可移动的活络模，并且带有底板和可以开合的顶板，它还包括一个在模具中心可以轴向移动的单元，其承载着一个可以收缩的环形壁，环形壁的上下开口通过间隔开的夹紧元件密封夹紧，在夹紧元件之间提供了孔，用于送进加压的流体；这样的布置使得所述单元可以升起到与闭合后的模腔相水平的位置，然后送进加压流体，从而使得可以收缩的环形壁发生弯曲并且压紧轮胎的内侧；在相反的操作中，所述单元将可以收缩的环形壁退回到底板的下面。
20.根据权利要求19所述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其特征在于其中所述的单元有一个倒置杯子状的元件，在其中有一个用于将其升起或降下的缸体-活塞系统；倒置杯子状元件的下端与可以收缩的环形壁的环形开口相啮合。
21.根据权利要求19所述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其特征在于倒置杯子状元件可以先部分地插入在开合顶板上的一个容腔内，然后与其一起形成一个可以与所述收缩环形壁相配合的表面。
22.根据权利要求19或21所述的用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其特征在于为了将所述单元退回到底板的下面，底板上设有一个圆筒，形成了一个容腔，从而可以容纳所述单元。
全文摘要
一种用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其包括下模板、上模板和可以径向移动的多个活络模，上模板可以升起，并且两个模板可以与活络模周向咬合；通过连接曲柄，所述活络模可以铰接在一个锁紧环上，锁紧环绕着这几个活络模并可以定向旋转；从而，沿一个方向旋转时，可以使得活络模彼此分散开，而沿着相反方向旋转可以将活络模彼此合拢；还包括所述锁紧环和上模板的控制装置。锁紧环为垂直的圆柱状，并且通过上下两套曲柄与各活络模铰接，每对曲柄由同心轴相联，驱动一个活络模，每对曲柄上下之间按照活络模的厚度而分开。本发明的目的可以用于车辆轮胎的翻新或再生。还可以提供一种模具结构，在硫化成形过程中，由于该结构的特性，使得模具的打开和闭合装置不受应力的影响。
文档编号B29D30/52GK1994718SQ20051013766
公开日2007年7月11日 申请日期2005年12月31日 优先权日2005年12月31日
发明者马西莫·卡佩奇, 丹尼艾利·布罗奇 申请人:喜玛股份有限公司