专利名称：成形方法、成形机及成形品的制作方法
技术领域：
本发明涉及成形方法、成形机及成形品。
背景技术：
以往，在成形机、例如注射成形机中，将在加热缸内被加热熔融的树脂通过高压注射而填充到金属模装置的型腔空间中，使其在该型腔空间内冷却并固化后，将成形品取出。
上述注射成形机具有金属模装置、合模装置及注射装置，上述金属模装置具备由定模及动模构成的金属模，合模装置具备固定台板、可动台板、作为合模用的驱动部的合模用电动机、肘节机构等。并且，如果驱动上述合模用电动机、使滚珠丝杠动作而使十字头进退，则肘节机构动作，使可动台板进退，进行闭模、合模及开模。另一方面，上述注射装置具备将从料斗供给的树脂加热并熔融的上述加热缸、以及将熔融的树脂注射的注射喷嘴，在上述加热缸内旋转自如且进退自如地配设有螺杆。并且，通过驱动计量用电动机、使上述螺杆旋转，将树脂积存在螺杆的前方，通过驱动注射用电动机、使上述螺杆前进，从注射喷嘴注射树脂。
提供了使型腔空间预先成为打开压缩量的状态而填充树脂、接着使可动台板前进而将型腔空间内的树脂压缩的压缩成形方法(例如参照专利文献1)。
专利文献1日本特开平11-115010号公报但是，在上述以往的压缩成形方法中，如果压缩行程为3(mm)以上，则在压缩树脂时由肘节机构产生的压缩力变小，施加在上述滚珠丝杠上的轴力相应地变大，施加在合模用电动机上的负荷过量地变大。
发明内容
本发明的目的是解决上述以往的压缩成形方法的问题，提供能够减小施加在合模用的驱动部上的负荷的成形方法、成形机及成形品。
为此，在本发明的成形方法中，多次将成形材料填充到型腔空间中，每当填充该成形材料时进行合模，在预定的定时，使基础板后退预定的模厚调整量，调整肘节机构的原点位置。
发明的效果根据本发明，在成形方法中，多次将成形材料填充到型腔空间中，每当填充该成形材料时进行合模，在预定的定时，使基础板后退预定的模厚调整量，调整肘节机构的原点位置。
在此情况下，多次将成形材料填充到型腔空间中，每当填充成形材料时进行合模，在预定的定时，使基础板后退预定的模厚调整量，调整肘节机构的原点位置。
因而，由于压缩力变大，所以能够减小对合模用的驱动部施加的负荷。
图1是本发明的第1实施方式的注射成形机的概略图。
图2是本发明的第1实施方式的成形机控制装置的框图。
图3是表示本发明的第1实施方式的金属模装置的主要部分的剖视图。
图4是本发明的第1实施方式的成形品的立体图。
图5是表示本发明的第1实施方式的注射成形机的动作的时序图。
图6是本发明的第1实施方式的肘节机构的特性图。
图7是表示本发明的第2实施方式的金属模装置的主要部分的剖视图。
图8是本发明的第2实施方式的成形品的立体图。
图9是表示本发明的第2实施方式的注射成形机的动作的时序图。
符号说明11定模12动模91固定台板92肘节支撑94可动台板95肘节机构96合模用电动机122模厚电动机具体实施方式
以下，参照附图详细地说明本发明的实施方式。
图1是本发明的第1实施方式的注射成形机的概略图。
在图中，51是注射装置，52是包括作为第1金属模的定模11及作为第2金属模的动模12的金属模装置，53是与注射装置51对置配设的合模装置，54是进退自如地支撑上述注射装置51的可塑化移动装置，55是顶出装置，60是作为肘节调整机构发挥功能的模厚调整装置，fr1是支撑上述注射装置51、合模装置53、可塑化移动装置54等的成形机框架。
上述注射装置51具备作为缸部件的加热缸56；作为注射部件的螺杆57，旋转自如且进退自如地配设在该加热缸56内；注射喷嘴58，安装在上述加热缸56的前端；料斗59，配设在上述加热缸56的后端的附近；螺杆轴61，突出形成在上述螺杆57的后端；压力板62，具备经由作为负荷检测部的测力传感器70连结的前侧支撑部71及后侧支撑部72，并且进退自如地配设，旋转自如地支撑上述螺杆轴61；作为计量用的驱动部的计量用电动机66，安装在上述前侧支撑部71上，经由滑轮-带式的旋转传递系统(包括作为驱动元件的驱动滑轮、作为从动元件的从动滑轮、以及张设在驱动滑轮与从动滑轮之间的作为传动部件的同步带)65与螺杆轴61连结；以及作为注射用的驱动部的注射用电动机69，安装在上述成形机框架fr1上，经由滑轮-带式的旋转传递系统(包括作为驱动元件的驱动滑轮、作为从动元件的从动滑轮、以及张设在驱动滑轮与从动滑轮之间的作为传动部件的同步带)68与作为运动方向变换部的滚珠丝杠75连结；等。上述滚珠丝杠75作为将旋转运动变换为直线(直道)运动的运动方向变换部发挥功能，具备作为与旋转传递系统68连结的作为第1变换元件的滚珠丝杠轴73、以及安装在后侧支撑部72上、与上述滚珠丝杠轴73螺合的作为第2变换元件的滚珠螺母74。
此外，上述可塑化移动装置54具备导引单元fr2；安装在该导引单元fr2上、作为可塑化移动用的驱动部的电动机77；沿着上述导引单元fr2的长度方向配设、导引前侧支撑部71及后侧支撑部72的导引部78；相对于导引单元fr旋转自如地配设、通过驱动电动机77而旋转的作为第1变换元件的滚珠丝杠轴81；与该滚珠丝杠轴81螺合的作为第2变换元件的滚珠螺母82；安装在上述加热缸56的后端的托架83；和配设在上述滚珠螺母82与托架83之间的作为施力部件的弹簧84等。另外，由上述滚珠丝杠轴81及滚珠螺母82构成滚珠丝杠86，该滚珠丝杠86作为将旋转运动变换为直线运动的运动方向变换部发挥功能。
此外，上述合模装置53具备安装在成形机框架fr1上的作为第1台板的固定台板91、作为基础板(base plate)的肘节支撑92、架设在上述固定台板91与肘节支撑92之间的连接杆93、与固定台板91对置并沿着连接杆93进退自如地配设的作为第2台板的可动台板94、配设在该可动台板94与肘节支撑92之间的肘节机构95、作为合模用的驱动部的合模用电动机96、将通过驱动该合模用电动机96而产生的旋转传递给肘节机构95的滑轮-带式的旋转传递系统(包括作为驱动元件的驱动滑轮、作为从动元件的从动滑轮、以及张设在驱动滑轮与从动滑轮之间的作为传动部件的同步带)97、与该旋转传递系统97连结的作为方向变换部的滚珠丝杠98、与该滚珠丝杠98连结的十字头99等。并且，在上述固定台板91及可动台板94上，相互对置地分别安装有定模11及动模12。
上述滚珠丝杠98作为将旋转运动变换为直线运动的运动方向变换部发挥功能，具备作为与旋转传递系统97连结的作为第1变换元件的滚珠丝杠轴101、以及安装在十字头99上、与上述滚珠丝杠轴101螺合的作为第2变换元件的滚珠螺母102。
此外，上述肘节机构95具备摆动自如地支撑在十字头99上的肘节杆105、摆动自如地支撑在肘节支撑92上的肘节杆106、以及摆动自如地支撑在可动台板94上的肘节臂107，肘节杆105、106之间、以及肘节杆106与肘节臂107之间分别被连杆结合。
上述肘节机构95通过驱动上述合模用电动机96而使十字头99在肘节支撑92与可动台板94之间进退，从而使可动台板94沿着连接杆93进退，使动模12相对于定模11接合分离，进行闭模、合模及开模。
此外，上述顶出装置55具备配设在可动台板94的后端面上、相对于可动台板94进退自如地配设的十字头111、作为突出用的驱动部的突出用电动机112、相对于上述十字头111旋转自如地配设的作为第1变换要素的滚珠丝杠轴113、安装在上述十字头111上并与上述滚珠丝杠轴113螺合的作为第2变换要素的滚珠螺母114、将通过驱动上述突出用电动机112而产生的旋转传递给滚珠丝杠轴113的滑轮-带式的旋转传递系统(包括作为驱动元件的驱动滑轮、作为从动元件的从动滑轮、以及张设在驱动滑轮与从动滑轮之间的作为传动部件的同步带)116、随着上述十字头111的进退而进退的未图示的顶出杆及顶出销等。另外，由上述滚珠丝杠轴113及滚珠螺母114构成滚珠丝杠115，该滚珠丝杠115作为将旋转运动变换为直线运动的运动方向变换部发挥功能。
并且，上述模厚调整装置60具备与形成在各连接杆93的后端上的螺纹部螺合、作为肘节调整部件且作为模厚调整部件的调整螺母121；作为肘节调整用且模厚调整用的驱动部的模厚电动机122；将通过驱动该模厚电动机122而产生的旋转传递给调整螺母121的作为传动部件的同步带123等，使肘节支撑92相对于固定台板91进退而进行模厚调整。
在上述结构的注射装置51中，如果驱动电动机77，则电动机77的旋转被传递给滚珠丝杠轴81，使滚珠螺母82进退。并且，滚珠螺母82的推力经由弹簧84被传递给托架83，使注射装置51进退。
并且，在计量工序中，如果驱动计量用电动机66，将旋转经由旋转传递系统65传递给螺杆轴61，使螺杆57旋转，则从料斗59供给的作为成形材料的树脂在加热缸56内被加热而熔融，向前方移动，积存在螺杆57的前方。随之，使螺杆57后退到预定的位置。
此外，在注射工序中，将注射喷嘴58推压在定模11上，驱动注射用电动机69，经由旋转传递系统68使滚珠丝杠轴73旋转。此时，测力传感器70随着滚珠丝杠轴73的旋转而移动，使螺杆57前进，所以积存在螺杆57的前方的树脂被从注射喷嘴58注射，填充到形成于定模11与动模12之间的型腔空间中。测力传感器70承受此时的反作用力，由该测力传感器70进行压力检测。
接着，在上述结构的合模装置53及顶出装置55中，如果驱动合模用电动机96，则该合模用电动机96的旋转经由旋转驱动系统97被传递给滚珠丝杠轴101，使滚珠螺母102进退，也使十字头99进退。并且，随着该十字头99的前进而使肘节机构95伸展，使可动台板94前进而进行闭模，使动模12抵接在定模11上。接着，如果进一步驱动合模用电动机96，则在肘节机构95中产生合模力，通过该合模力将动模12推压在定模11上，在定模11与动模12之间形成型腔空间。此外，如果随着十字头99的后退而使肘节机构95弯曲，则使可动台板94后退，进行开模。
接着，驱动突出用电动机112，通过驱动该突出用电动机112而产生的旋转经由旋转传递系统116被传递给滚珠丝杠轴113，使十字头11 1进退，使上述顶出杆进退。并且，随着进行开模，如果驱动突出用电动机112而使十字头111前进，则使上述顶出销前进，使成形品突出。
接着，在上述结构的模厚调整装置60中，如果驱动模厚电动机122，则模厚电动机122的旋转经由同步带123被传递给各调整螺母121，该各调整螺母121随着旋转而相对于连接杆93进退，使肘节支撑92进退。结果，调整了模厚，并且调整了肘节机构95的基准位置。
在本实施方式中，通过在使型腔空间预先成为打开压缩量的状态而填充树脂、接着使可动台板94前进而将型腔空间内的树脂压缩的压缩成形方法进行成形。
在此情况下，在将树脂填充到型腔空间中后，如果遍及长时间以较大的保压力进行保压，将树脂冷却，则由于树脂与金属相比热传导率较低而收缩率较高，所以冷却及固化不会进行到成形品的中心部。结果，不仅成形品的尺寸变小，而且没有被均等地冷却，所以在成形品上会发生气孔、空洞、变形、翘曲等，成形品的品质会降低。
所以，通过多次重复树脂的填充及压缩，来成形由多个层构成、具有层叠构造的成形品。
图2是本发明的第1实施方式的成形机控制装置的框图。
在图中，10是控制部，该控制部10连接在计量用电动机66、注射用电动机69、电动机77、合模用电动机96、突出用电动机112及模厚电动机122上。上述控制部10具备未图示的CPU、RAM、ROM等，按照记录在ROM中的数据、程序等而作为计算机发挥功能，进行各种运算。
接着，对具有层叠构造的成形品的成形方法进行说明。
图3是表示本发明的第1实施方式的金属模装置的主要部分的剖视图，图4是本发明的第1实施方式的成形品的立体图，图5是表示本发明的第1实施方式的注射成形机的动作的时序图，图6是本发明的第1实施方式的肘节机构的特性图。另外，在图6中，在横轴取压缩行程，在纵轴取压缩力。
在图3中，11是定模，12是动模，通过使定模11与动模12接合分离，进行金属模装置52的闭模、合模及开模，在上述定模11与动模12之间形成有型腔空间。
并且，在上述定模11上形成有喷阀门浇口主体，在喷阀门浇口主体内配设有阀门浇口主体14。该阀门浇口主体14具备延伸到喷嘴壳体15内而配设的喷嘴21、延伸到该喷嘴21内并进退自如地配设的阀销22、和配设在上述喷嘴21的外周面上的作为加热部件的加热器23等。上述喷嘴21具备配设在前端部的圆锥形部分、以及相邻于该圆锥形部分而配设的圆筒状部分。在上述阀销22的后方，为了使阀销22进退而配设有作为门开闭用的驱动部的未图示的阀缸，该阀缸包括空气缸，随着驱动而使上述阀销22进退，将形成在喷嘴21的前端(在图3中是左端)上的阀门浇口g开闭。因而，从上述注射喷嘴58(图1)注射的树脂通过未图示的通道被供给到喷嘴21，随着阀门浇口g被开放而进入到型腔空间内。
此外，上述动模12具备与上述定模11对置配设的模板31、承受板32、为了在上述模板31与承受板32之间形成预定的间隔而配设的衬垫块33、和随着进行开模而使形成在上述型腔空间内的成形品m突出的顶出销进给装置34。另外，由该顶出销进给装置34、十字头11、突出用电动机112、滚珠丝杠115、旋转传递系统116等构成顶出装置55。
上述顶出销进给装置34具备顶出杆35，贯通上述承受板32而延伸、承受上述滚珠丝杠轴113的直线运动而进退；顶出板36，抵接在上述顶出杆35的前端(在图3中是后端)而配设在上述模板31与承受板32之间的空间，随着顶出杆35前进(在图3中是向右方向移动)而前进，在未图示的复位弹簧的作用力下而后退(在图3中是向左方向移动)；顶出销37，安装在该顶出板36上，使前端面向上述型腔空间而配设，随着顶出板36的进退而进退；等。
并且，上述顶出板36通过将两个板部件38、39结合而形成，形成在上述顶出销37的后端(在图3中是左端)上的头部h由两个板部件38、39夹持。
成形品m具有层叠构造，包括两个层Ri(i＝1、2)，如上所述，进行多次、在本实施方式中进行两次填充。
为此，如图5所示，在定时t0，控制部10(图2)的闭模处理机构(闭模处理部)进行闭模处理，在金属模装置52中开始闭模，驱动合模用电动机96，使肘节机构95动作，使可动台板94从开模极限位置q1开始前进。在定模11与动模12之间形成有作为型腔空间的第1填充空间C1。另一方面，在注射装置51中，在定时t0计量结束，螺杆57被置于后退极限位置r1。另外，为了形成第1填充空间C1的外周缘并密封，在动模12的前端部(在图3中是右端部)中埋设有作为密封部件的插入块41。该插入块41沿着上述第1填充空间C1的外周缘而延伸，具有对应于成形品m的外周缘的形状的形状。此外，在上述定模11上，在与插入块41对应的位置上，形成有用来收容该插入块41的槽43。
接着，在定时t1，如果可动台板94到达用来开始第1次的填充的第1填充开始位置q2，则上述控制部10的注射处理机构(注射处理部)进行注射处理，在注射装置51中驱动注射用电动机69，使螺杆57前进，开始第1次的注射，将树脂填充到上述第1填充空间C1中。随之，上述控制部10的合模处理机构(合模处理部)进行合模处理，进而驱动合模用电动机96，进而使可动台板94前进，进行合模，将第1填充空间C1内的树脂压缩。
在此期间，如果上述螺杆57到达前进极限位置r2，则上述控制部10的保压处理机构(保压处理部)进行保压处理，在注射装置51中继续驱动注射用电动机69，保持第1填充空间C1内的树脂的压力。接着，随着填充到第1填充空间C1中的树脂的冷却及收缩，在定时t2可动台板94达到第1压缩极限位置q3，并停止，然后上述合模处理机构进而继续驱动合模用电动机96，将第1填充空间C1内的树脂继续压缩。此外，在此期间，上述树脂被冷却，形成层R1。
接着，在定时t3，控制部10的开模处理机构(开模处理部)进行开模处理，在金属模装置52中开始开模，将合模用电动机96向反方向驱动，使肘节机构95动作，使可动台板94从闭模极限位置q3开始后退。此外，在定时t3，控制部10的计量处理机构(计量处理部)进行计量处理，开始计量，如果使螺杆57旋转，则在积存在螺杆57的前方的树脂的作用下使螺杆57后退。接着，在定时t4，如果可动台板94到达比上述第1填充开始位置q2靠后方的、用来开始第2次的填充的第2填充开始位置q4，则上述合模处理机构使合模用的电动机96的驱动停止。此时，通过定模11及动模12，在固化的树脂的层R1的后方形成作为型腔空间的第2填充空间C2。
接着，在定时t5，上述注射处理机构在注射装置51中驱动注射用电动机69，使螺杆57前进，开始第2次的注射，将树脂填充到上述第2填充空间C2中。随之，上述合模处理机构将合模用电动机96向正方向驱动，使可动台板94前进，将第2填充空间C2内的树脂压缩。接着，在定时t6，可动台板94到达比第1压缩极限位置q3靠后方的第2压缩极限位置q5，在该第2压缩极限位置q5停止，然后上述合模处理机构还进一步继续驱动合模用电动机96，继续压缩第2填充空间C2内的树脂。此外，在此期间，上述树脂被冷却，重叠在层R1上而形成层R2。
接着，在定时t7，上述开模处理机构在金属模装置52中开始开模，将合模用电动机96向反向驱动，使肘节机构95动作，使可动台板94从上述第2压缩极限位置q5后退到开模极限位置q1。接着，未图示的取出机将成形品m从金属模装置52取出。此外，在定时t7，上述计量处理机构开始计量，如果使螺杆57旋转，则在积存在螺杆57的前方的树脂的作用下使螺杆57后退。
如图6的线L1所示，在肘节机构95中，越是被伸展而压缩行程变短，闭模力、即压缩成形品的压缩力越大，如果压缩行程为零，则压缩力成为最大值f1，但越是被弯曲而压缩行程变长，压缩力越小。因而，如果在使肘节机构95弯曲而可动台板94被置于第2填充开始位置q4的状态下压缩行程成为值σ、例如3[mm]以上，则在第2次注射(shot)将树脂压缩时，即使使肘节机构95伸展而使可动台板94从第2填充开始位置q4移动到第2压缩极限位置q5，压缩力也会如例如值f2那样变小，施加在上述滚珠丝杠98上的轴力相应地变大，施加在合模用电动机96上的负荷会过量地变大。
所以，在本实施方式中，在预定的定时进行模厚调整。即，如果在定时t4将可动台板94置于第2填充开始位置q4，则按照作为检测可动台板94的位置的第1位置检测器的未图示的可动台板位置检测器的检测值，上述控制部10的模厚调整处理机构(模厚调整部)进行模厚调整处理，在模厚调整装置60中驱动模厚电动机122，按照作为检测肘节支撑92的位置的第2位置检测器的未图示的模厚调整部位置检测器的检测值，使肘节支撑92仅后退与上述值σ相等的、肘节支撑92的后退量、即模厚调整量δ。结果，肘节机构95的原点位置被调整、后退了上述模厚调整量δ，所以压缩行程与压缩力的关系成为图6的线L2所示那样。此时，模厚电动机122与合模用电动机96同时或交替地联动而被驱动。另外，如果驱动模厚电动机122及合模用电动机96以将可动台板94维持在第2填充开始位置q4，则能够最容易地再设定肘节支撑92的位置。
因而，如果使肘节机构95伸展而使可动台板94从第2填充开始位置q4移动到第2压缩极限位置q5，则压缩力如箭头所示那样变大，成为最大值f1。结果，施加在上述滚珠丝杠98上的轴力相应地变小，能够减小施加在合模用电动机96上的负荷。
并且，在下个成形周期中闭模结束前的预定的定时、在本实施方式中在开始闭模前的定时t8，上述模厚调整处理机构驱动模厚电动机122，使肘节支撑92前进上述模厚调整量δ，回到原来的位置即初始位置。另外，上述模厚调整量δ对应于各层Ri的厚度、即对各层Ri的厚度加上压缩量而设定。此外，也可以使上述模厚调整量δ对应于合模力而设定。
这样，在本实施方式中，在上述定时t3进行开模后，在定时t4进行模厚调整处理，所以在驱动模厚电动机122时，在各连接杆93与调整螺母121之间不产生较大的应力，能够减小施加在合模用电动机96上的负荷。进而，也可以将插入品插入到第1层与第2层之间。在此情况下，使上述模厚调整量δ为对第2层的压缩量加上插入品的厚度的量。
此外，通过多次重复树脂的填充及压缩，来形成由多个层Ri构成、具有层叠构造的成形品m，所以能够防止在该成形品m中发生气孔、空洞、变形、翘曲等，能够提高成形品m的品质。
接着，对利用两种不同的树脂成形具有层叠构造的成形品的本发明的第2实施方式进行说明。另外，对于具有与第1实施方式相同的构造的部分通过赋予相同的标号而省略其说明，对于具有相同构造而带来的本发明的效果援用该实施方式的效果。
图7是表示本发明的第2实施方式的金属模装置的主要部分的剖视图，图8是本发明的第2实施方式的成形品的立体图，图9是表示本发明的第2实施方式的注射成形机的动作的时序图。
在此情况下，对于一个金属模装置52配设有多个、在本实施方式中配设有第1、第2注射装置，从该各第1、第2注射装置的注射喷嘴注射两种不同的作为成形材料的第1、第2树脂。此外，在上述定模11中形成有两个喷嘴壳体15，在各喷嘴壳体15内配设有两个阀门浇口主体14。另外，作为第1树脂可以使用再循环材料，作为第2树脂可以使用原始材料。并且，通过注射第1、第2树脂而形成由两个层Rj(j＝11、12)构成、具有层叠构造的成形品m1。
为此，在定时t10，上述控制部10的闭模处理机构进行闭模处理，在金属模装置52中开始闭模，驱动合模用电动机96，使肘节机构95动作，使可动台板94从开模极限位置q11前进。在定模11与动模12之间形成有作为型腔空间的第1填充空间C1。另一方面，在第1、第2注射装置中，在定时t10计量结束，螺杆57被置于后退极限位置r11。
接着，在定时t11，如果可动台板94到达第1填充开始位置q12，则上述控制部10的注射处理机构进行注射处理，在第1注射装置中驱动注射用电动机69，使螺杆57前进，开始第1树脂的注射，将树脂填充到上述第1填充空间C1中。随之，上述控制部10的合模处理机构进行合模处理，进一步驱动合模用电动机96，进一步使可动台板94前进，将第1填充空间C1内的树脂压缩。
在此期间，如果在第1注射装置中上述螺杆57到达前进极限位置r12，则上述控制部10的保压处理机构进行保压处理，继续驱动注射用电动机69，保持第1填充空间C1内的树脂的压力。接着，在定时t12可动台板94达到第1压缩极限位置q13并停止，然后上述合模处理机构进一步继续驱动合模用电动机96，将第1填充空间C1内的树脂继续压缩。此外，在此期间，上述树脂被冷却，形成层R11。
接着，在定时t13，控制部10的开模处理机构进行开模处理，在金属模装置52中开始开模，将合模用电动机96向反方向驱动，使肘节机构95动作，使可动台板94从闭模极限位置q13后退。此外，在定时t13，控制部10的计量处理机构进行计量处理，在第1注射装置中开始计量，如果使螺杆57旋转，则在积存在螺杆57的前方的树脂的作用下使螺杆57后退。接着，在定时t14，如果可动台板94到达比上述第1填充开始位置q12靠后方的第2填充开始位置q14，则上述合模处理机构使合模用的电动机96的驱动停止。此时，通过定模11及动模12，在固化的树脂的层R11的后方形成第2填充空间C2。并且，在定时t14，上述注射处理机构在第2注射装置中驱动注射用电动机69，使螺杆57前进。开始第2树脂的注射，将树脂填充到上述第2填充空间C2中。并且，在第2注射装置中，如果上述螺杆57到达上述前进极限位置r12，则上述控制部10的保压处理机构进行保压处理，继续驱动注射用电动机69，保持第2填充空间C2内的树脂的压力。
接着，在定时t15，上述合模处理机构将注射用电动机69向正方向驱动，使可动台板94前进，将第2填充空间C2内的树脂压缩。此外，在定时t15，上述计量处理机构开始计量，如果在第2注射装置中使螺杆57旋转，则在积存于螺杆57的前方的树脂的作用下使螺杆57后退。接着，在定时t16，可动台板94到达比第1压缩极限位置q13靠后方的第2压缩极限位置q15，在该第2压缩极限位置q15停止，然后上述合模处理机构还进一步继续驱动合模用电动机96，继续压缩第2填充空间C2内的树脂。此外，在此期间，上述树脂被冷却，重叠在层R11上而形成层R12。
接着，在定时t17，上述开模处理机构在金属模装置52中开始开模，将合模用电动机96向反向驱动，使肘节机构95动作，使可动台板94从第2压缩极限位置q15后退到开模极限位置q11。接着，未图示的取出机将成形品m1从金属模装置52取出。
接着，在下个成形周期中闭模结束前的预定的定时，在本实施方式中，在开始闭模前的定时t18，上述模厚调整处理机构驱动模厚电动机122，使肘节支撑92仅前进上述模厚调整量δ，回到初始位置。
与第1实施方式同样，如果使肘节机构95弯曲而可动台板94被置于第2填充开始位置q4的状态下压缩行程成为3[mm]以上，则在将第2树脂压缩时，即使使肘节机构95伸展而使可动台板94从第2填充开始位置q4移动到第2压缩极限位置q5，压缩力也会变小，施加在上述滚珠丝杠98上的轴力相应地变大，施加在合模用电动机96上的负荷会过量地变大。
所以，在本实施方式中，如果在定时t14将可动台板94置于第2填充开始位置q4，控制部10的模厚调整处理机构进行模厚调整处理，在模厚调整装置60中驱动模厚电动机122，使肘节支撑92仅后退模厚调整量δ。结果，肘节机构95的原点位置仅后退了上述模厚调整量δ。此时，模厚电动机122与合模用电动机96同时或交替地联动而被驱动。另外，如果驱动模厚电动机122及合模用电动机96以将可动台板94维持在第2填充开始位置q4，则能够最容易地再设定肘节支撑92的位置。
因而，如果使肘节机构95伸展而使可动台板94从第2填充开始位置q4移动到第2压缩极限位置q5，则压缩力变大，结果，施加在上述滚珠丝杠98上的轴力相应地变小，能够减小施加在合模用电动机96上的负荷。
此外，通过多次重复树脂的填充及压缩，来形成由多个层Ri构成、具有层叠构造的成形品m1，所以即使不同的树脂的比例超过30[％]，也能够防止由层R12构成的外侧表面损坏。因而，能够使成形品m1的外观变得良好。
另外，本发明并不限于上述实施方式，基于本发明的主旨能够进行各种变形，不将它们从本发明的技术范围中排除。
工业实用性能够将本发明应用到注射成形机中。
权利要求
1.一种成形方法，其特征在于，(a)多次将成形材料填充到型腔空间中；(b)每当填充该成形材料时进行合模；(c)在预定的定时，使基础板仅后退预定的模厚调整量，调整肘节机构的原点位置。
2.如权利要求1所述的成形方法，其特征在于，上述模厚调整量在成形具有由多个层构成的层叠构造的成形品时，对应于各层的厚度而被设定。
3.如权利要求1所述的成形方法，其特征在于，上述模厚调整量对各层的厚度加上压缩量而被设定。
4.如权利要求1所述的成形方法，其特征在于，上述模厚调整量对应于合模力而被设定。
5.如权利要求1所述的成形方法，其特征在于，上述基础板最迟在下个成形周期的闭模结束之前回到初始位置。
6.一种成形机，其特征在于，具有(a)固定台板；(b)定模，被安装在该固定台板上；(c)基础板；(d)可动台板，在上述固定台板与基础板之间进退自如地被配设；(e)动模，被安装在该可动台板上；(f)肘节机构，被配设在上述基础板与可动台板之间；(g)合模用的驱动部，使该肘节机构动作，用来进行闭模、合模及开模；(h)模厚调整用的驱动部，使上述基础板相对于固定台板进退，用来进行模厚调整；(i)注射处理机构，多次将成形材料填充到型腔空间中；(j)合模处理机构，每当填充上述成形材料时进行合模；以及(k)模厚调整处理机构，在预定的定时使上述基础板仅后退预定的模厚调整量，调整肘节机构的原点位置。
7.一种成形品，其特征在于，(a)包括多次填充到型腔空间中的成形材料；(b)每当填充该成形材料时进行合模；(c)在预定的定时使基础板仅后退预定的模厚调整量，调整肘节机构的原点位置而被成形。
全文摘要
本发明提供一种能够减小对合模用的驱动部施加的负荷的成形方法、成形机及成形品。多次将成形材料填充到型腔空间中，每当填充该成形材料时进行合模，在预定的定时，使基础板后退预定的模厚调整量，调整肘节机构的原点位置。在此情况下，多次将成形材料填充到型腔空间中，每当填充该成形材料时进行合模，在预定的定时，使基础板后退预定的模厚调整量，调整肘节机构的原点位置。因而，由于压缩力变大，所以能够减小对合模用的驱动部施加的负荷。
文档编号B29C45/70GK101084100SQ20058004411
公开日2007年12月5日 申请日期2005年12月22日 优先权日2004年12月24日
发明者泷川直树 申请人:住友重机械工业株式会社