专利名称：一种可内置组件的模塑中空箱体的成型方法
技术领域：
本发明涉及一种模塑中空箱体的成型方法，特别是一种可内置组件的模塑中空箱
体的成型方法。
背景技术：
汽车塑料油箱吹塑以其重量轻、安全性能好、防腐蚀、抗冲击、使用寿命长和大的 设计自由度获得了顾客的广泛认可。由于越来越苛刻的蒸发排放要求对油箱材料和结构提 出了更高的要求，而带有燃油阻隔层(EV0H)的6层共挤技术是当今塑料燃油箱的主流技 术。随着对环境保护的意识的增强，相关的政策和法规对汽车主机厂提出了严格的要求，如 美国加利福尼亚州就出台了准零排放(PZEV)的法规，这对于主流技术生产的塑料燃油箱 来说，其总蒸发排放，包括汽油在油箱本体、焊接面和装配件、密封件的泄露一般在每24小 时一百毫克至数百毫克，所以准零排放标准(PZEV)对于塑料燃油箱来说非常苛刻。
为了实现这一 目标就要求在生产技术上的创新，最近许多国际大型塑料油箱生产 商在该技术上都有所突破，如INSHELL技术主要是采用焊接面覆盖多层板，管路在油箱内 部集成，来进一步降低在焊接面的汽油渗透量，但是其需要激光焊接的技术，大幅度提高了 设备工装投资成本；同时也有SIB和ICS技术，在箱体内部集成组件实现减少开口，利用"油 箱套油箱"的方法降低了汽油渗透量，该方法也导致的单件产品的成本大幅度提高；还有通 过挤出工艺形成平整的片状型坯，利用特殊模具进行生产，同样存在生产效率低、产品单件 成本和设备成本高的问题。
发明内容
本发明的目的是要提供一种与现有技术相比更简便，低成本的可内置组件的吹塑 中空箱体的成型方法。 为了实现本发明的目的，本发明提供一种可内置组件的模塑中空箱体的成型方
法，经过给料、预成型、内置组件和成型步骤模塑中空箱体， 在给料步骤中，用挤出头挤出塑化型坯； 在预成型步骤中，将给出的塑化型坯通过模具半模吹气和/或吸气成预成型型 坯，对预成型的预成型型坯用切割装置切割预成型型坯，将预成型型坯分成两个预成型半 壳体； 在内置组件步骤中，模具半模打开，通过升降装置将预装有组件的内置机构推入 到两片模具半模中间，将组件和预成型半壳体的内表面连接； 在成型步骤中，闭合模具半模，将带有组件的预成型半壳体模塑成中空箱体。
塑化型坯为筒状型坯或片状型坯。 所述切割装置设置在模具半模的内部或模具半模的外部，对预成型型坯进行切 割。 切割装置至少设置一把割刀对预成型型坯进行切割。
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本发明采用在模具半模内部对塑化型坯吹气和/或吸气的预成型型坯进行切割，
使之成为两片独立的壳体，并通过内置机构中的内置升降杆和内置组件的共同作用下，使
内置组件和两片壳体内壁进行连接，连接方式可以是焊接或者铆接；在给料步骤中，挤出头
挤出塑化型坯；在预成型步骤中，将两片模具半模移动至塑化型坯的两侧，通过对模具半模
的开闭顺序和开闭程度的不同组合，通过吹气和/或吸气使模具半模之间的塑化型坯贴紧
模具半模模塑成一个整体预成型型坯，再用切割装置沿模具半模开闭处切割预成型型坯，
将预成型型坯分成两个预成型半壳体；在内置组件步骤中，升降装置将预装有组件的内置
机构推入到打开的两片模具半模和两个半壳体中间，将组件和预成型半壳体的内表面连接
后，移出内置机构，再闭合模具半模，将带有组件的预成型半壳体模塑成成型的中空箱体。 本发明的有益效果是简便了生产工艺，提高了生产效率，降低了设备投入和产品
成本，使中空箱体壁上的开口减到最少，为实现成型中空箱体低泄漏提供了一个有效的成
型方法。
图1为本发明实施例的筒状型坯进入到模具半模中间区域的示意图。 图2为本发明实施例的预成型示意图。 图3为本发明实施例的切刀对预成型型坯的切割示意图。 图4为本发明实施例的切割结束后模具打开示意图。 图5为本发明实施例的组件安装示意图。 图6为本发明实施例的预成型半壳体二次合模示意图。 图7为本发明实施例的带有内置组件的成型中空箱体示意图。 其中l-挤出头，2-筒状型坯，3-l、3-2、3-3-割刀，4-l、4-2-模具半模，5-吹针，
6-1、6-2_预成型半壳体，7_组件，8_内置机构，9-升降装置，10-预成型型坯，11-中空箱体。
具体实施例方式
下面结合附图详细说明本发明的优选实施例。 本实施例如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7所示，选用一种汽车用的可内置组 件的吹塑中空箱体的成型方法，通过在模具半模4-l、4-2中模塑型坯进行中空箱体ll的成 型，经过挤出型坯、预成型、内置组件和最终成型步骤实现中空箱体11的模塑制造，中空箱 体11为汽车中空燃油箱，型坯采用筒状型坯2，型坯的材料为可热塑性塑料，或者也可以采 用两片片状型坯，组件7是连接在箱体上的实现一定功能的器件。 在给料步骤中，如图1所示，普通挤出头1挤出的塑化的塑料筒状型坯2，型坯进入 到模具半模4-l、4-2之间的区域，筒状型坯2壁厚可调。 在预成型步骤中，如图2、图3、图4所示，利用未全部闭合的模具半模4-1 、4-2，通 过利用底部的吹针5吹出高压气体和/或模具半模4-l、4-2上携带的吸孔进行吸塑，使两 片模具半模4-l、4-2之间的筒状型坯2分别贴向模具半模4-l、4-2，在高气压的作用下使筒 状型坯2尽量贴近模具半模4-l、4-2的内表面从而形成基本接近于最终形状的预成型型坯 IO，再对预成型型坯10进行切割，使预成型型坯分成两个预成型半壳体6-1、6-2，在对预成型型坯10的切割的过程中，通过模具半模4-l、4-2内所携带的切割装置进行切割，切割装 置采用上下左右共四把割刀3-l、3-2、3-3对预成型型坯10进行同时切割，其切割路径沿着 模具半模4-l、4-2的合模线的方向进行，切割方式主要是金属刀具进行切割，也可以包括 其他的切割形式。 在内置组件步骤中，如图5所示，打开模具半模4-l、4-2，通过升降装置9将预装有 组件7的内置机构8从打开的模具半模4-l、4-2下部推入到两片模具半模4-l、4-2和两片 预成型半壳体6-l、6-2中间，将组件7和被切割的任意一个或两个预成型半壳体6-l、6-2 的内表面通过施压铆接连接，或者也可以采用焊接等方式连接组件7。 在最终成型步骤中，如图6、图7所示，通过升降装置9移出内置机构8后，闭合模 具半模4-l、4-2对预成型半壳体6-l、6-2 二次合模，最终将带有内置组件7的两片预成型 半壳体6-l、6-2模塑成一个完整成型的中空燃油箱。 在成型和预成型的步骤中，模具半模4-l、4-2内部可带有压力、温度传感器和/或 可视探头，方便监控型坯的预成型和成型过程。 本实施例通过采用对预成型半壳体6-l、6-2在模具半模4-l、4-2内切割的方法，
实现可内置组件7的吹塑中空箱体11的成型，该生产方法步骤简单，有效降低了型坯的挤
出头1设备的购置和单件产品的成本，通过切割装置提高了生产效率。 本发明的最佳实施例已被阐明，由本领域普通技术人员做出的各种变化或改型都
不会脱离本发明的范围。
权利要求
一种可内置组件的模塑中空箱体的成型方法，经过给料、预成型、内置组件和成型步骤模塑中空箱体，其特征在于在给料步骤中，用挤出头(1)挤出塑化型坯；在预成型步骤中，将给出的塑化型坯通过模具半模(4-1、4-2)吹气和/或吸气成预成型型坯(10)，对预成型的预成型型坯(10)用切割装置切割预成型型坯(10)，将预成型型坯(10)分成两个预成型半壳体(6-1、6-2)；在内置组件步骤中，模具半模(4-1、4-2)打开，通过升降装置(9)将预装有组件(7)的内置机构(8)推入到两片模具半模(4-1、4-2)中间，将组件(7)和预成型半壳体(6-1、6-2)的内表面连接；在成型步骤中，闭合模具半模(4-1、4-2)，将带有内置组件(7)的预成型半壳体(6-1、6-2)模塑成中空箱体(11)。
2. 根据权利要求l所述的一种可内置组件(7)的模塑中空箱体(11)的成型方法，其特 征在于塑化型坯为筒状型坯(2)或片状型坯。
3. 根据权利要求1所述的一种可内置组件的模塑中空箱体的成型方法，其特征在于 所述切割装置设置在模具半模(4-l、4-2)的内部或模具半模(4-l、4-2)的外部，对预成型 型坯(10)进行切割。
4. 根据权利要求3所述的一种可内置组件的模塑中空箱体的成型方法，其特征在于 切割装置至少设置一把割刀(3-l、3-2、3-3)对预成型型坯(10)进行切割。
全文摘要
本发明提供一种可内置组件的模塑中空箱体的成型方法，在给料步骤中，用挤出头挤出塑化型坯；在预成型步骤中，将给出的塑化型坯通过模具半模吹气和/或吸气成预成型型坯，对预成型的预成型型坯用切割装置切割预成型型坯，将预成型型坯分成两个预成型半壳体；在内置组件步骤中，模具半模打开，通过升降装置将预装有组件的内置机构推入到两片模具半模中间，将组件和预成型半壳体的内表面连接；在成型步骤中，闭合模具半模，将带有内置组件的预成型半壳体模塑成中空箱体。本发明使该生产方法步骤简单，有效降低了型坯的挤出头设备的购置和单件产品的成本，通过切割装置提高了生产效率。
文档编号B29C69/00GK101733933SQ20091026285
公开日2010年6月16日 申请日期2009年12月11日 优先权日2009年12月11日
发明者刘义虎, 刘亮, 姜林, 孙岩, 徐松俊, 李登群, 杨燕, 洪文斌, 王晔, 苏卫东, 高德俊 申请人:亚普汽车部件有限公司