专利名称：自动热切侧浇口注塑模、所用浇口切刀及注塑工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种注塑模具，特别是一种适用于形状复杂、外观要求严格的注塑生产，且切口无残留、无需后续二次加工、模具无需维护补焊、浇口切刀使用寿命长的自动热切侧浇口注塑模、所用浇口切刀及注塑工艺。
背景技术：
目前大多数注塑零件均以侧进胶两板模具生产，侧进胶的优点是进胶均勻、无冲痕、制品内应力小，但缺点是后加工繁琐、用人多。为解决在使用侧胶口的同时又能解决繁琐的二次加工，压缩人力成本问题，多采用模内自动冷切，这种方式只能针对结构简单外观要求不严格的产品。其主要问题是，切口高低不一，有残留。因而进一步发展了模具内自动热切工艺。如专利号200820235570. 9所公开的一种模内自动热切侧浇口的模具，其包括前模芯、用于固定所述前模芯的前模板、后模芯以及用于固定所述后模芯的后模板，所述前模芯与后模芯配合形成用于成型产品的2个对称设置的模腔以及用于成型流道水口的流道腔，所述模腔与流道腔连接处开设有侧浇口，所述后模板下方设有用于将产品及流道水口顶出的顶出装置，所述侧浇口下方设有一切口推杆，所述切口推杆固设于所述顶出装置上。 所述顶出装置包括一次推杆固定板、与所述一次推杆固定板固定连接的一次推板、二次推杆固定板、与所述二次推杆固定板固定连接的二次推板，所述切口推杆固设于所述一次推杆固定板上，所述二次推杆固定板上固设有若干用于顶出产品及流道水口的推杆。所述一次推板下方设有一后模座板，所述后模座板与一次推板之间设有若干用于支撑所述一次推板的支撑块，通过更换不同高度的支撑块，可以调节一次推板的顶出行程。当注塑模具完成注塑并保压后，注射机的顶杆先预顶一次推板，带动一次推杆固定板及切口推杆向前运动，切口推杆的顶出距离为Li，亦即二次推板与一次推杆固定板的距离Li，切口推杆切断还处于高温的侧浇口 ；待产品冷却到顶出温度时，前模板与后模板分开后，注射机的顶杆继续推顶一次推板，进而推动二次推板和二次推杆固定板上的推杆向前运动，进而推杆顶出产品及流道水口。这种二次顶推热切模能在模内自动完成浇口切除。但浇口切刀和前模芯频繁接触导致刀口损伤，造成产品切口毛边、残留，模芯需经常补焊，浇口切刀也需频繁更换，严重影响生产效率；即使预留0. 1mm，防止撞前模，但也存在切口顶杆碰撞前模的风险，且在第二次顶出时，并没完全切断浇口，浇口处仍有残留，不平整；料把和零件同时顶出，需要人工分拣料把和零件，不利于高速自动化生产。由此可见，现有的自动热切侧浇口注塑模在结构及使用上，显然仍存在有不便与缺陷，而亟待加以进一步改进。为了解决上述存在的问题，相关单位莫不费尽心思来谋求解决之道，但长久以来一直未见适用的设计被发展完成，此显然是相关业者急欲解决的问题。 因此如何能创设一种实现高度自动化、能完成高外观要求复杂制品的模具内浇口剪切、切口无残留、无需后续二次加工、模具无需补焊、浇口切刀使用寿命长的自动热切侧浇口注塑模、所用浇口切刀及注塑 工艺，实属当前重要研发课题之一，亦成为当前业界极需改进的目标。有鉴于上述现有的自动热切侧浇口注塑模存在的缺陷，本发明人基于从事此类产品设计制造多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种新的自动热切侧浇口注塑模、所用浇口切刀及注塑工艺。经过不断的研究、设计， 并经反复试作及改进后，终于创设出确具实用价值的本发明。
发明内容
本发明的目的在于，克服现有的自动热切侧浇口注塑模存在的浇口切割面有残留的缺陷，而提供一种新的自动热切侧浇口注塑模，所要解决的技术问题是使其能满足高速度自动化生产，能完成高外观要求复杂制品的模具内浇口剪切、切口无残留、无需后续二次加工。本发明的有一目的在于，克服现有的自动热切侧浇口注塑模存在的模具和浇口切刀因碰撞，寿命不高的缺陷，而提供一种浇口切刀以提高模具和浇口切刀使用寿命。本发明的再一目的是提供一种零件和料把分别脱模的自动热切侧浇口注塑模的注塑工艺，以进一步提高模具自动化程度，提高生产率。本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本发明提出的一种自动热切侧浇口注塑模，包括依序设置的前模固定板、前模芯、固定所述前模芯的前模板、后模芯、固定所述后模芯的后模板、具有顶推孔的后模固定板，所述前模芯与所述后模芯之间形成零件型腔、浇道和浇口，所述后模板下方设有浇口剪切装置和产品顶出装置， 其中所述后模板上设有料把顶出装置，所述产品顶出装置设于所述后模板与所述后模固定板之间，所述浇口剪切装置设于所述产品顶出装置与所述后模固定板之间，所述料把顶出装置设于所述后模板上。本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。前述的自动热切侧浇口注塑模，其中所述设于后模板上的料把顶出装置包括料把顶出支撑板、料把顶出针、料把回位针、料把顶出弹簧、固定所述料把顶出针及料把板回位针的料把顶针固定板和料把顶针导向板；所述后模板的对应零件型腔的另一面上设有料把顶出装置容纳室，所述料把顶针固定板和料把顶针导向板设于所述料把顶出装置容纳室内；所述料把顶出支撑板固定于所述料把顶出装置容纳室外的后模板上，以将所述料把顶针固定板和料把顶针导向板封挡于所述料把顶出装置容纳室内；所述料把顶出装置容纳室的深度比所述料把顶针固定板和料把顶针导向板的总厚度大Ll ；所述后模芯和所述后模板上设有贯通的料把顶出针滑孔和料把板回位针滑孔，所述料把顶出针和所述料把板回位针分别滑设于所述料把顶出针滑孔和料把板回位针滑孔中；合模时，所述料把板回位针顶部顶抵所述前模芯，以保持料把顶针导向板与所述料把顶出装置容纳室底部具有Ll的距离，此时所述料把顶出针的端部恰位于所述后模芯的浇道面上；所述料把顶出弹簧设于所述料把顶出支撑板与所述料把顶针导向板或料把顶针固定板之间。前述的自动热切侧浇口注塑模，其中所述设于后模板与后模固定板之间的产品顶出装置包括产品顶针、产品顶针固定板、产品顶针导向板、产品顶出回位弹簧及产品顶出导向杆所构成，其中所述产品顶针及产品顶出导向杆由所述产品顶针固定板和产品顶针导向板夹持固定，所述后模板及料把顶出装置上设有产品顶针滑孔及产品顶出导向杆滑孔， 所述由所述产品顶针固定板和产品顶针导向板固定的产品顶针及产品顶出导向杆分别滑设于所述产品顶针滑孔及产品顶出导向杆滑孔中，产品顶出回位弹簧套设于所述产品顶出导向杆上，顶压于所述产品顶针导向板和后模板之间，合模时，使产品顶针导向板与后模板之间具有较大的距 离，且所述产品顶针的端部恰位于所述后模芯的零件型腔的成型面上。前述的自动热切侧浇口注塑模，其中所述浇口剪切装置包括浇口切刀导向孔、浇口切刀滑孔、浇口切刀、固定浇口切刀的浇口切刀固定板及浇口切刀固定板复位弹簧，所述浇口切刀固定板及浇口切刀固定板复位弹簧设于所述浇口剪切装置容纳室内；所述浇口切刀上设有浇口孔，所述浇口切刀导向孔设于前模芯的浇口位置；所述浇口切刀滑孔设于后模芯的浇口位置，且与所述浇口切刀导向孔同轴，并贯通所述后模芯、后模板、料把顶针导向板、料把顶针固定板、产品顶针导向板及产品顶针固定板；所述固设于浇口切刀固定板上的浇口切刀滑设于所述浇口切刀滑孔内，所述浇口切刀固定板位于所述产品顶针固定板和后模固定板之间；所述浇口切刀固定板复位弹簧设于所述产品顶针固定板与所述浇口切刀固定板之间；合模时，所述浇口切刀固定板在浇口切刀固定板复位弹簧力的作用下顶抵所述后固定板，且与所述产品顶针固定板之间保有L2的间距，所述浇口切刀的顶端位于所述前模芯的浇口切刀导向孔内，所述浇口切刀上的浇口孔恰位于前后模芯的浇口位置，构成浇口的一部分。本发明还提供一种用于上述的自动热切侧浇口注塑模的浇口切刀，所述浇口切刀是由下端固定部、中间导向滑动部和上端切割部所构成，其中所述上端切割部的刀口为围绕浇口的环形刀口。前述自动热切侧浇口注塑模的浇口切刀，其中所述浇口切刀的上端切割部的环形刀口是由设于所述上端切割部上的锥形浇口孔与上端切割部的紧贴所述零件型腔的侧平面所形成，所述锥形浇口孔的小端紧贴所述零件型腔的侧面，所述锥形浇口孔的大端连接所述浇道。本发明还提供一种用于上述的自动热切侧浇口注塑模的注塑工艺，其中包括以下步骤A、模具闭合，在料把回位针83的作用下，将固定料把顶针的料把顶针固定板与料把顶针导向板带动料把顶针强制回位，料把顶针的行程Ll ；模具闭合的同时模内浇口剪切装置的浇口切刀插入前模芯的浇口切刀导向孔内；B、注塑及保压；C、热切浇口，在注塑及保压后，进行第一次顶出热切浇口，成型机顶杆顶动浇口剪切装置的浇口切刀固定板，进行第一次顶出，所述浇口切刀固定板带动浇口切刀向前模芯的导向孔移动，行程最大为L2;D、冷却定型，浇口切刀动作完成后进入冷却阶段；E、顶出料把，冷却定型完成后，成型机进行开模动作，料把顶针固定板在料把顶出弹簧力的持续作用下通过料把回位针的导向，向前运动，最大行程Ll，松动料把，将料把取出，实现二次顶出；F、顶出零件，继续开模至完全打开，成型机顶杆继续前行通过浇口切刀固定板推动产品顶针固定板继续前行，至顶出行程终点，将产品顶出，实现模具的三次顶出动作；
G、顶针复位，成型机顶杆后退，各运动装置在弹簧力作用下回位；H、合模进入下一个循环。 本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。借由上述技术方案，本发明自动热切侧浇口注塑模及所用浇口切刀可达到相当的技术进步性及实用性，并具有产业上的广泛利用价值，其至少具有下列优点1、本发明自动热切侧浇口注塑模的浇口剪切装置中采用环形刀口，将浇口设于浇口切刀中，采用热切，不仅切口无残留、无需后续二次加工，同时避免了现有内切模具所存在的浇口切刀碰撞前模芯的问题，从而极大地提高了浇口切刀和模具的使用寿命，达到浇口切刀与模具寿命相同，使用中无需更换浇口切刀，提高生产效率、降低维护成本，提高经济效益，在使用的实用性及成本效益上，确实完全符合产业发展所需，相当具有产业利用价值。2、本发明自动热切侧浇口注塑模，采用三次顶推分别完成浇口切割、浇口脱模、零件脱模，料把顶出行程和产品顶出行程分开控制，一方面在无需进行分离零件和浇口的下道工序，提高了生产自动化程度；另一方面，可将产品顶出行程加大，更适用于厚度较大的复杂零件的无障碍取出。3、本发明自动热切侧浇口注塑模，整个浇口剪切装置完全嵌入模具内，节约模具成本，优化加工进度。4、本发明的自动热切侧浇口注塑模是在原有模具上做机构的镂空以满足机构的动作需求，适合批量性旧模改造。5、本发明的自动热切侧浇口注塑模的结构确比现有的内切注塑模更具技术进步性，且其独特的结构特征及功能亦远非现有的内切模所可比拟，具有增进的多项功效，而具有技术上的进步性。综上所述，本发明新颖的自动热切侧浇口注塑模、所用浇口切刀及注塑工艺具有上述诸多优点及实用价值，其不论在方法、装置的结构或功能上皆有较大改进，在技术上有显著的进步，并产生了好用及实用的效果，且较现有的内切注塑模具有增进的多项功效，从而更加适于实用，并具有产业的广泛利用价值，诚为一新颖、进步、实用的新设计。上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段， 而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。
图1是本发明自动热切侧浇口注塑模的结构图。图2是本发明自动热切侧浇口注塑模中的浇口切刀的结构图。
具体实施例方式为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的自动热切侧浇口注塑模、所用浇口切刀及注塑工艺，其具体实施方式
、步骤、结构、特征及其功效，详细说明如后。请参阅图1、所示，本发明较佳实施例的一种自动热切侧浇口注塑模，包括依序设置的前模固定板1、前模芯3、固定所述前模芯3的前模板2、后模芯4、固定所述后模芯4的后模板5、具有顶推孔的后模固定板12，所述前模芯3与所述后模芯4之间形成零件型腔 17、浇道18和浇口 19，所述后模板5下方设有浇口剪切装置6和产品顶出装置7，其中所述后模板5上设有料把顶出装置8，所述产品顶出装置7设于所述后模板5与所述后模固定板 12之间，所述浇口剪切装置6设于所述产品顶出装置7与所述后模固定板12之间，所述料把顶出装置设于所述后模板5上。所述 设于后模板5上的料把顶出装置8包括料把顶出支撑板81、料把顶出针82、 料把回位针83、料把顶出弹簧84、固定所述料把顶出针82及料把板回位针83的料把顶针固定板85和料把顶针导向板86 ；所述后模板的对应零件型腔17的另一面上设有料把顶出装置容纳室51，所述料把顶针固定板85和料把顶针导向板86设于所述料把顶出装置容纳室51内；所述料把顶出支撑板81固定于所述料把顶出装置容纳室51外的后模板5上，以将所述料把顶针固定板85和料把顶针导向板86封挡于所述料把顶出装置容纳室51内；所述料把顶出装置容纳室51的深度比所述料把顶针固定板和料把顶针导向板的总厚度大Li， 也就是料把顶出装置具有最大为Ll的位移量，以供料把顶出，在本实施例中Ll的具体尺寸为5mm ；所述后模芯4和所述后模板5上设有贯通的料把顶出针滑孔87和料把板回位针滑孔88，所述料把顶出针82和所述料把板回位针83分别滑设于所述料把顶出针滑孔87和料把板回位针滑孔88中；合模时，所述料把板回位针83顶部顶抵所述前模芯3，以保持料把顶针导向板与所述料把顶出装置容纳室底部具有Ll的距离，此时所述料把顶出针82的端部恰位于所述后模芯4的浇道面上；所述料把顶出弹簧84设于所述料把顶出支撑板81与所述料把顶针导向板86或料把顶针固定板85之间，在图示具体实施例中是在料把顶针固定板85上设有贯通的顶出弹簧定位孔，所述顶出弹簧84设于所述贯通的顶出弹簧定位孔中，而顶压与所述料把顶出支撑板81与所述料把顶针导向板86之间。也可以将设于料把顶针固定板85上顶出弹簧定位孔为不贯通盲孔，则所述顶出弹簧84顶压与所述料把顶出支撑板81与料把顶针固定板85之间。所述设于后模板5与后固定板12之间的产品顶出装置7包括产品顶针71、产品顶针固定板72、产品顶针导向板73、产品顶出回位弹簧74及产品顶出导向杆75所构成，其中所述产品顶针71及产品顶出导向杆75由所述产品顶针固定板72和产品顶针导向板73 夹持固定，所述后模板5及料把顶出装置8上设有产品顶针滑孔76及产品顶出导向杆滑孔 77，所述由产品顶针固定板和产品顶针导向板固定的产品顶针71及产品顶出导向杆75分别滑设于所述产品顶针滑孔76及产品顶出导向杆滑孔77中，产品顶出回位弹簧74套设于所述产品顶出导向杆75上，顶压于所述产品顶针导向板73和后模板5之间，合模时，使产品顶针导向板73与后模板5之间具有较大的距离，且所述产品顶针71的端部恰位于所述后模芯4的零件型腔17的成型面上。所述浇口剪切装置6包括浇口切刀导向孔61、浇口切刀滑孔62、浇口切刀63、固定浇口切刀的浇口切刀固定板64及浇口切刀固定板复位弹簧65，所述浇口切刀63上设有浇口孔631(见图2)，所述浇口切刀导向孔61设于前模芯3的浇口位置；所述浇口切刀滑孔62设于后模芯4的浇口位置，且与所述浇口切刀导向孔61同轴，并贯通所述后模芯4、后模板5、料把顶针导向板86、料把顶针固定板85、产品顶针导向板73及产品顶针固定板72 ； 所述固设于浇口切刀固定板64上的浇口切刀9滑设于所述浇口切刀滑孔62内，所述浇口切刀固定板64位于所述 产品顶针固定板72和后固定板12之间；所述浇口切刀固定板复位弹簧65设于所述产品顶针固定板72与所述浇口切刀固定板64之间；需要说明的是图1所示的浇口切刀固定板为整体结构，具体是在浇口切刀固定板64设T型孔，所述浇口切刀的固定部设为T型杆，将浇口切刀插入浇口切刀固定板的T型孔后，再用螺钉顶紧固定，也可以采用与固定料把顶针或产品顶针相同的结构；合模时，所述浇口切刀固定板64在浇口切刀固定板复位弹簧65的弹力作用下顶抵所述后固定板12，且与所述产品顶针固定板72之间保有L2的间距，所述浇口切刀9的顶端位于所述前模芯3的浇口切刀导向孔61内，所述浇口切刀上的浇口孔91恰位于前后模芯的浇口位置，构成浇口的一部分。如图2所示，本发明还提供一种用于上述的自动热切侧浇口注塑模的浇口切刀 63，所述浇口切刀63是由下端固定部632、中间导向滑动部633和上端切割部634所构成， 其中所述上端切割部634的刀口为围绕浇口的环形刀口。所述浇口切刀的上端切割部634的环形刀口 635是由设于所述上端切割部上的锥形浇口孔31与上端切割部的紧贴所述零件型腔的侧平面所形成，所述锥形浇口孔631的小端紧贴所述零件型腔的侧面，所述锥形浇口孔的大端连接所述浇道。本发明还提供一种用于上述的自动热切侧浇口注塑模的注塑工艺，包括以下步骤A、模具闭合，在料把回位针83的作用下，将固定料把顶针82的料把顶针固定板85 与料把顶针导向板86带动料把顶针82强制回位，料把顶针82的行程Ll ；同时模内浇口剪切装置6的浇口切刀63插入前模芯的浇口切刀导向孔61内；B、注塑及保压；C、热切浇口，在注塑及保压后，进行第一次顶出热切浇口，成型机顶杆顶动浇口剪切装置6的浇口切刀固定板64，进行第一次顶出，所述浇口切刀固定板64带动浇口切刀向前模芯3的导向孔61移动，行程最大为L2，环形刀口切割浇口与零件的结合面，使分离；而浇口与浇道连接处被弯曲。D、冷却定型，浇口切刀动作完成后进入冷却阶段；E、顶出料把，冷却定型完成后，浇口与浇道中的塑料定型成料把，成型机进行开模动作，开模瞬间，顶针固定板85在料把顶出弹簧84弹力的持续作用下，通过料把回位针的导向，向前运动，最大行程Li，料把顶针顶出料把，同时使镶嵌于浇口切刀锥形浇口孔中的料把松动，直至将料把取出，实现二次顶出；F、顶出零件，继续开模至完全打开，成型机顶杆继续前行通过浇口切刀固定板64 推动产品顶针固定板72继续前行，至顶出行程终点，将产品顶出，实现模具的三次顶出动作；G、顶针复位，成型机顶杆后退，各运动装置在弹簧力作用下回位；H、合模进入下一个循环。以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
权利要求
1.一种自动热切侧浇口注塑模，包括依序设置的前模固定板、前模芯、固定所述前模芯的前模板、后模芯、固定所述后模芯的后模板、具有顶推孔的后模固定板，所述前模芯与所述后模芯之间形成零件型腔、浇道和浇口，所述后模板下方设有浇口剪切装置和产品顶出装置，其特征在于所述后模板上设有料把顶出装置，所述产品顶出装置设于所述后模板与所述后模固定板之间，所述浇口剪切装置设于所述产品顶出装置与所述后模固定板之间， 所述料把顶出装置设于所述后模板上。
2.根据权利要求1所述的自动热切侧浇口注塑模，其特征在所述设于后模板上的料把顶出装置包括料把顶出支撑板、料把顶出针、料把回位针、料把顶出弹簧、固定所述料把顶出针及料把板回位针的料把顶针固定板和料把顶针导向板；所述后模板对应的零件型腔的另一面上设有料把顶出装置容纳室，所述料把顶针固定板和料把顶针导向板设于所述料把顶出装置容纳室内；所述料把顶出支撑板固定于所述料把顶出装置容纳室外的后模板上， 以将所述料把顶针固定板和料把顶针导向板封挡于所述料把顶出装置容纳室内；所述料把顶出装置容纳室的深度比所述料把顶针固定板和料把顶针导向板的总厚度大Ll ；所述后模芯和所述后模板上设有贯通的料把顶出针滑孔和料把板回位针滑孔，所述料把顶出针和所述料把板回位针分别滑设于所述料把顶出针滑孔和料把板回位针滑孔中；合模时，所述料把板回位针顶部顶抵所述前模芯，以保持料把顶针导向板与所述料把顶出装置容纳室底部具有Ll的距离，此时所述料把顶出针的端部恰位于所述后模芯的浇道面上；所述料把顶出弹簧设于所述料把顶出支撑板与所述料把顶针导向板或料把顶针固定板之间。
3.根据权利要求1所述的自动热切侧浇口注塑模，其特征在所述设于后模板与后模固定板之间的产品顶出装置包括产品顶针、产品顶针固定板、产品顶针导向板、产品顶出回位弹簧及产品顶出导向杆所构成，其中所述产品顶针及产品顶出导向杆由所述产品顶针固定板和产品顶针导向板夹持固定，所述后模板及料把顶出装置上设有产品顶针滑孔及产品顶出导向杆滑孔，所述由所述产品顶针固定板和产品顶针导向板固定的产品顶针及产品顶出导向杆分别滑设于所述产品顶针滑孔及产品顶出导向杆滑孔中，产品顶出回位弹簧套设于所述产品顶出导向杆上，顶压于所述产品顶针导向板和后模板之间，合模时，使产品顶针导向板与后模板之间具有较大的距离，且所述产品顶针的端部恰位于所述后模芯的零件型腔的成型面上。
4.根据权利要求3所述的自动热切侧浇口注塑模，其特征在所述浇口剪切装置包括 浇口切刀导向孔、浇口切刀滑孔、浇口切刀、固定浇口切刀的浇口切刀固定板及浇口切刀固定板复位弹簧，所述浇口切刀固定板及浇口切刀固定板复位弹簧设于所述浇口剪切装置容纳室内；所述料把顶出支撑板固定于所述料把顶出装置容纳室所述浇口切刀上设有浇口孔，所述浇口切刀导向孔设于前模芯的浇口位置；所述浇口切刀滑孔设于后模芯的浇口位置，且与所述浇口切刀导向孔同轴，并贯通所述后模芯、后模板、料把顶针导向板、料把顶针固定板、产品顶针导向板及产品顶针固定板；所述固设于浇口切刀固定板上的浇口切刀滑设于所述浇口切刀滑孔内，所述浇口切刀固定板位于所述产品顶针固定板和后模固定板之间；所述浇口切刀固定板复位弹簧设于所述产品顶针固定板与所述浇口切刀固定板之间； 合模时，所述浇口切刀固定板在浇口切刀固定板复位弹簧力的作用下顶抵所述后模固定板，且与所述产品顶针固定板之间保有L2的间距，所述浇口切刀的顶端位于所述前模芯的浇口切刀导向孔内，所述浇口切刀上的浇口孔恰位于前后模芯的浇口位置，构成浇口的一部分。
5.一种用于上述的自动热切侧浇口注塑模的浇口切刀，所述浇口切刀是由下端固定部、中间导向滑动部和上端切割部所构成，其特征在于所述上端切割部的刀口为围绕浇口的环形刀口。
6.根据权利要求5所述的自动热切侧浇口注塑模的浇口切刀，其特征在所述浇口切刀的上端切割部的环形刀口是由设于所述上端切割部上的锥形浇口孔与上端切割部的紧贴所述零件型腔的侧平面所形成，所述锥形浇口孔的小端紧贴所述零件型腔的侧面，所述锥形浇口孔的大端连接所述浇道。
7.一种用于上述的自动热切侧浇口注塑模的注塑工艺，其特征在于包括以下步骤A.模具闭合，在料把回位针83的作用下，将固定料把顶针的料把顶针固定板与料把顶针导向板带动料把顶针强制回位，料把顶针的行程Ll ；模具闭合的同时模内浇口剪切装置的浇口切刀插入前模芯的浇口切刀导向孔内；B.注塑及保压；C.热切浇口，在注塑及保压后，进行第一次顶出热切浇口，成型机顶杆顶动浇口剪切装置的浇口切刀固定板，进行第一次顶出，所述浇口切刀固定板带动浇口切刀向前模芯的导向孔移动，行程最大为L2 ；D.冷却定型，浇口切刀动作完成后进入冷却阶段；E.顶出料把，冷却定型完成后，成型机进行开模动作，料把顶针固定板在料把顶出弹簧力的持续作用下通过料把回位针的导向，向前运动，最大行程Ll，松动料把，将料把取出，实现二次顶出；F.顶出零件，继续开模至完全打开，成型机顶杆继续前行通过浇口切刀固定板推动产品顶针固定板继续前行，至顶出行程终点，将产品顶出，实现模具的三次顶出动作；G.顶针复位，成型机顶杆后退，各运动装置在弹簧力作用下回位；H.合模进入下一个循环。
全文摘要
本发明涉及一种注塑模具，特别是一种自动热切侧浇口注塑模，包括依序设置的前模固定板、前模芯、固定所述前模芯的前模板、后模芯、固定所述后模芯的后模板、具有顶推孔的后模固定板，所述前模芯与所述后模芯之间形成零件型腔、浇道和浇口，所述后模板下方设有浇口剪切装置和产品顶出装置，其特征在于所述后模板上设有料把顶出装置，所述产品顶出装置设于所述后模板与所述后模固定板之间，所述浇口剪切装置设于所述产品顶出装置与所述后模固定板之间，所述料把顶出装置设于所述后模板上。本发明的自动热切侧浇口注塑模适用于形状复杂、外观要求严格的注塑生产，且切口无残留、无需后续二次加工、模具无需维护补焊、浇口切刀使用寿命长。
文档编号B29C45/38GK102241110SQ20111012735
公开日2011年11月16日 申请日期2011年5月17日 优先权日2011年5月17日
发明者何 雄, 刘安培, 刘惠林, 刘时元, 石磊 申请人:北京东明兴业科技有限公司