专利名称：高载荷物支承用托盘成型方法及其产品的制作方法
技术领域：
本发明涉及在托盘(也叫托板或货架，统称“托盘”)成型时在其内部埋设加强部件而成型的方法，上述托盘在制造诸如各种工业品或高重量物机械类、发动机类、钢铁产品、水泥产业的产品(路障(road block)、防波堤块石、水磨石块(terrazo)、下水道排管、组装式砌块)、石油化工产品、农业用原材料、检修口井盖及人造大理石(水磨石块)等高重量高载荷产品时用作托架，或在运输或装载成品时用作托架。特别是涉及一种高载荷支承用托盘成型方法及其产品，可以准确调节埋设到托盘内部的加强部件的埋设位置或埋设间隔以及加强部件的埋设水平位置，在成型的托盘外部不显露与埋设于托盘内的加强部件相通的孔即不显露为支撑加强部件而安装于模具框架上的固定部件的安装孔。
背景技术：
一般而言，在所有产业领域中，当制造、运输、装船或堆放制造物时，普遍使用用于支承制造物的托盘。由于在托盘上面放置高重量、高载荷物，因此为了能够充分承受载荷压而在托盘内部埋设多个钢管而制造。托盘除了用于支承制造物的用途之外，在制造物制造过程中，也被用作支承将制造的制造物的用途，例如，制造水磨石块时，将混合好的混凝土搅拌物放入到模具中，并将其装载于托盘上而放入到养生机(也称为蒸熟器)内，在其中以100°c水蒸汽蒸24小时以上而制造高强度水磨石块，此时，混凝土搅拌物自身重量达到2 3吨，由于将其装载成2层以上，因此因施加于托盘的载荷压而经常发生诸如托盘扭曲、弯曲或裂开、断裂或边角掉落一块等问题。为了解决这种问题，开发了多种在托盘内部埋设承受高载荷压的钢管(以下称加强部件)的技术。作为一例，可以参照韩国专利公报第1996-0015619 (1996年11月18日)号的“利用废树脂混合物的大型成型物制造方法及由此制造的混凝土块成型支承架”。上述专利公报中提出的成型物制造方法的特征在于，为了将作为废弃物的废木粉或废锯屑和废聚丙烯(polypropylene P. P)或废聚乙烯(polyethylene P. E)混合熔融并利用压力机挤出而迅速制作无热变形的大型成型物，在混凝土块成型用支承架内部以之字形埋设管(加强部件)，在埋设的管的长度方向上一体粘接垂直支架后，将其放置于熔融的树脂层上，用另外的结构物从上方按压管而使其置于熔融的树脂内。除此之外，在韩国专利注册第10-0207952号(1999. 04. 14)“废树脂混合物混凝土块成型支承架”中提出了一种利用废树脂混合物的混凝土块成型支承架，针对废树脂混合物混凝土块成型支承架，在混凝土块成型用支承架中，在内部沿长度方向设置有管，在上述管的两端扣上盖后，在盖的内部与管末端之间设置弹性部件，防止因收缩或膨胀而造成的支承架扭曲和管的前端部位弯曲或裂开，不需要另外的去除突出的管的作业工序等。另外，在韩国注册实用新型第20-0201842号“废树脂混合物混凝土块成型支承架”中提出了一种支承架，其特征在于，在内部形成有木材加强架，在加强部件的两侧端部形成有规定倾斜面，在上述倾斜面末端固定有收缩部件。另外，在韩国专利注册第10-0814445号(2008. 3. 11)中提出了一种制造支承架的技术，在模具内部设置的核心部件中灌注熔融树脂并固化后，去除该核心部件，在其位置插入加强架，然后封堵加强架表面与加强孔内面缝隙而制造支承架。另外，在韩国注册实用新型第20-0439249号(2008.3.24)中提出了一种技术，为了固定加强架而在模具框架上打加强部件个数的对置的孔，在加强架上设置收缩引导部件，使加强架的末端部分插入到模具上安装的收缩引导管而进行支撑，以此制造能够承受高重量载荷物负荷的加强架并能够将加强架正确地放置于底板内而进行固定。以往，如前所述，针对在托盘内内置加强部件，除韩国专利申请第10-1996-0074716(1999. 4. 14)之外，其余技术的成型方式均是为了将加强架(钢管)的两端部固定于托盘的内部而在模具框架的相向面上分别架设直径大于加强架直径的固定部件来支撑加强架，成型之后去除固定部件，在由此成型的托盘的外部必然形成有固定部件安装孔，而且，由于难以配置成型物内埋设的加强架的埋设位置或其间隔以及加强架的两端部的高度即水平位置，所以，不仅托盘的表面强度不均一，而且在托盘的使用过程中，经常发生诸如托盘裂开、劈开、扭曲、弯曲、边角掉落一块的缺陷。如前所述，在制造水磨石块时，托盘存在因水份通过为埋设加强架而用于支撑加强架的固定部件孔而浸入，从而造成铁质加强架被氧化、缩短寿命、流出锈迹污染制造的水磨石块产品的问题。对于这种问题，不仅韩国国内的托盘使用者，当出口海外时，当地购买者也要求封堵托盘外部带有的固定部件孔，在出口时临时用塑胶棒封堵固定部件成型孔，但当地购买者仍要求从根本上解决此问题，因此急切需要一种解决方案。
发明内容
发明要解决的问题本发明旨在解决前述的托盘问题，本发明的主要目的在于提供一种高载荷支承用托盘成型方法及其产品，针对将加强部件埋设于托盘内，可以准确地调节加强部件的埋设位置和间隔以及水平位置，可以使加强部件的两端部埋入成型，从而使水份无法浸入到托盘内部埋设的加强部件内。用于解决问题的技术方案为了实现本发明的目的，在将承受载荷压的加强部件埋设到用于支承高载荷物的托盘内部的成型方法中，本发明的方法包括以下步骤第I步骤300，在空腔(cavity)内的能够支撑加强部件的位置配置两搁架；第2步骤310，向上述空腔中灌注规定厚度的熔融树脂；第3步骤320，将加强部件搁置于上述搁架上；第4步骤330，向加强部件的上部再次灌注规定厚度的熔融树脂，使得加强部件被熔融树脂埋没；第5步骤340，向熔融树脂的上部施加压力；第6步骤350，向两搁架相互远离的方向移送搁架而从固定部件分离搁架；
第7步骤360，在因搁架的移动而产生的空间安装隔断框架；以及第8步骤370，对熔融树脂施加以比向熔融树脂所施压力进一步升高的压力而使熔融树脂固化；以及步骤380，从下部模具中取出固化的成型物。本发明在使空腔内灌注的熔融树脂固化的第8步骤中还可以包括水冷却工序，用于使上部/下部模具水冷却，以便熔融树脂迅速固化。并且，还包括一个步骤，进一步提高施加于熔融树脂的压力进行加压，以便在使熔融树脂水冷却时，成型物不会因熔融树脂的收缩作用而凹陷。另外，还可以包括一个工序，取出上述空腔内成型的成型物时，向空腔与成型物之间注入空气压力而从下部模具中取出成型物。
图1a是根据本发明成型的托盘的立体图。图1b是根据本发明成型的带腿托盘的立体图。图2是例示根据本发明的托盘成型用成型装置的、主要部分的纵剖视图。图3是从平面观察图2所示的下部模具的俯视图。
图4是抽取根据本发明的支撑加强部件的搁架而显示的、主要部分的抽取立体图。图5a是抽取图2所示的下部模具的、主要部分的立体图。图5b是放大图2的A部分而显示的放大剖视图，显示用于移送搁架的气压缸的结合状态的、主要部分放大剖视图。图6a是抽取图2所示的下部模具并从下面观察的主要部分的立体图。图6b是放大图2的B部分而显示的放大剖视图，显示隔断框架与用于移送隔断框架的液压缸的结合状态的、主要部分的放大剖视图。图7至图15是在根据本发明对托盘成型物进行成型的工序中，抽取成型装置主要部分而显示的作业工序的剖视图。图16是显示本发明的托盘成型工序的流程图。附图标记的说明100 :托盘成型装置；10 :上部模具；IOa :上部模具移送用液压缸；11:固定板；12:支架；20 :下部模具；20a :下部模具的框架；21 :空腔；23 :排气孔；24 隔断框架；25 :引导孔；26:压力支撑板；27:引导部件；30 :搁架；30a :搁架移送单元；30b :搁架移送用气压缸；30c :活塞杆；31 :U字形槽；33:加强部件；40,50 :上/下部模具冷却护套；200 :托盘；
201 :腿；300至380 :第I至第8步骤。
具体实施例方式下面参照附图，对本发明的高载荷物支承用托盘成型方法进行详细说明。在本发明中，托盘成型所使用的树脂原料是作为在工业废弃物管理规定中强制要求的生产者负责再利用制度(Extended Produce Responsilility EPR)的一个环节而将废树脂在熔化器中以280 300°C熔融的树脂，EPR的原材料包括生活垃圾中可熔融的各种树脂类、容器类、绳带、各种包装材料、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET Polyethylene Terephthalate)、尼龙等和无法表示其成份的各种树脂类，混合成份大体含有50 60%左右的聚乙烯(polyethylen)和聚丙烯(polypropylen)及其他树脂成份,在EPR原材料拣选熔融时，无法熔融的碎布、木头、易拉罐、铁类和在280 300°C温度范围内不能熔融的树脂类排除到原料对象之外。下面参照附图1a至图16，具体说明本发明的高重量物支承用托盘成型方法的构成。图1a是根据本发明成型的托盘的立体图；图1b是在根据本发明成型的下面带腿托盘的立体图；图2是例示本发明的高载荷物支承用托盘成型用成型装置的、主要部分的纵剖视图；图3是从平面观察图2所示的下部模具的俯视图；图4是抽取本发明的支撑加强部件的搁架而显示的、主要部分的抽取立体图。如图1a所示的托盘200是由图2所示的托盘成型装置100成型制造。如图2所示，托盘200的成型装置100的构成包括下部模具20 ;搁架30，相向地安放于下部模具20的框架20a上，支撑具有规定长度的加强部件33 ;移送单元30a，用于使搁架30前进后退；上部模具10，用于对上述下部模具20内灌注的熔融树脂加压；液压缸10a，用于移送上部模具 10 ;以及冷却单元40、50，用于冷却上部/下部模具10、20。如图3和图5a及图5b所示，下部模具20具有对熔融树脂进行成型的空腔21，上部模具10用于对下部模具20空腔内灌注的熔融树脂(MT)施加压力，如图12至图15所示，上部模具10对熔融树脂表面加压而使熔融树脂扩散的同时，消除熔融树脂(MT)内存在的气体或中空部，使成型物组织变得致密。上部模具10安装成通过液压缸IOa能够上下移送，并安装有用于冷却上部模具10的冷却护套40。如前所述，下部模具20具有对熔融树脂进行成型的空腔21，在空腔21内配置着一对相向的搁架30，在底面上形成有隔开规定间隔的排气孔23，附着有使用于冷却下部模具20的冷却水循环的冷却护套50，结合有能够出入于空腔21内的隔断框架24。而且，在上述下部模具20的框架20a上，如图2和图3所示，引导部件27结合于下部模具20的角部上表面，引导部件27的作用是当上部模具10下降到下部模具20上时，使上部模具10准确地与下部模具20叠摞在一起。如图4与图5a所示，搁架30用于支撑加强部件，并进行固定，使得加强部件不能移动，搁架30按规定间隔配置有上面开放的U字形槽31，该U字形槽31具有使加强部件33不能沿其长度方向移动的阻止结构，并且其后面与移送单元30a连接。移送单元30a用于使搁架30前进及后退，本发明的附图是以采用气压缸30b的情形为例显示，气压缸30b对称地附着在下部模具20的框架20a上。搁架30是通过手动操作而动作，在气压缸30b进行前进运动时，搁架30前进，在后退运动时，搁架30后退。加强部件33的两端部插入并固定于前述的U字形槽31上，加强部件33的两端部无空隙地安放于U字形槽31，所以，只要搁架30不动，加强部件33绝对不动。上述搁架30所具备的U字形槽31可通过调节深度和配置间隔，设定加强部件33在成型物内的埋设位置和间隔，即，设定在成型的成型物内埋设的加强部件33的位置和高度，根据U字形槽31的间隔设定，可以准确地保持成型物内部埋设的加强部件33的间隔。隔断框架24可借助液压缸24a而上下移动地附着于下部模具20的下表面，借助液压缸24a的动作，通过下部模具20所具备的引导孔25出入于空腔21内。隔断框架24在下部模具20的空腔21内底面在相向方向上面对面地设置，两隔断框架24间的隔开距离与上部模具宽度相同，并位于比两搁架30间的隔开距离大而比后退之后的两搁架30隔开距离小的位置。同时，在隔断框架24的侧壁上附着用于支撑隔断框架24的压力支撑板26，以便在进行成型作业时能够稳定地固定隔断框架24，其中，该压力支撑板26设置在搁架30的前面与隔断框架24上。这是为了当上部模具对空腔21内灌注的熔融树脂加压时，支撑隔断框架24的后方，使隔断框架24不会因压力而后退或移动。如图6a和图6b所示，隔断框架24作为构成成型物的横向或纵向方向中某一侧面的框架，在使前述的搁架30后退之后，隔断框架24位于后退的搁架30所产生的空间，在使搁架30前进时，去除隔断框架24。附图标记24a是用于使隔断框架24进出于空腔21内的液压缸。如图2所示，冷却护套40、50借助循环于分别附着于上部模具10上面与下部模具20下面的冷却护套40、50内部的冷却水，冷却上部模具10与下部模具20。另一方面，为了把空腔21内成型的熔融树脂成型物从下部模具20脱模，向下部模具20与成型物之间施加空气压力，可以轻松简便地利用空气压力，将贴附空腔21表面的成型物取出到下部模具20外。在图2中，显示了上部模具10组装成借助液压缸IOa能够上下升降的状态。液压缸IOa固定于支架12上固定的固定板11上。下面，参照图至图1，说明利用如上构成的托盘成型方法。第I步骤300，如图7及图16所示，在空腔21内配置搁架30，以便能够支撑加强部件33。在使下部模具20两侧附着的气压缸30b前进而使搁架30配置于下部模具20的空腔21内时，可以通过调节气压缸30b的活塞杆30c的工作扭矩来调节搁架30的位置，使其在要成型的成型物内埋设的位置和间隔等与制造者要求的一致。第2步骤310，如图8及图16所示，向上述空腔21内灌注规定厚度的熔融树脂(MT)，此时，灌注的熔融树脂的高度是灌注至搁架30上所具备的U字形槽31下端部为止，然后展平，使熔融树脂的厚度近乎相同。第3步骤320，如图9及图16所示，将加强部件33的两端部固定于上述搁架30的U字形槽31。
第4步骤330，如图10及图16所示，再次(二次)灌注熔融树脂，使上述加强部件33被熔融树脂(MT)埋没。此时，熔融树脂(MT)的灌注量需要综合考虑由空腔21所生成空间和由后退的搁架30所产生的空间面积、固化过程中发生的树脂收缩量及通过排气孔23流失的熔融树脂流失量等，灌注成型物能够完整成型所需的量。此时，加强部件33处于全部完全埋入在所灌注的熔融树脂(MT)中的状态。第5步骤340，如图11及图16所示，作为对第I次灌注的熔融树脂(MT)平面施加压力并维持这种压力的工序，通过用液压缸IOa使上部模具10下降来对熔融树脂(MT)加压。上部模具10对熔融树脂(MT)加压时，加压到使上部模具位于引导部件27的上部即可。如果压力施加于熔融树脂，则熔融树脂中存在的气体或中空部被压缩，与此同时，加强部件33周围的熔融树脂组织变得致密，加强部件33周围被熔融树脂填充并支撑。熔融树脂由于粘性非常大，即使施加压力，其压力也不会立即传递到下部，而是慢慢传递，所以，要使压力保持规定时间。第6步骤350，如图12及图16所示，向两搁架30远离的方向启动气压缸30b，移送搁架30，从而，搁架30从固定部件33的两端部分离。如果搁架30后退，则在空腔21内灌注的熔融树脂(MT)与搁架30之间出现因搁架移送而产生的空间。第7步骤360，如图13及图16所示，作为使隔断框架24进入到因搁架30后退而产生的空间的工序，启动液压缸24a，使隔断框架24通过引导孔26进入空腔21中。如果隔断框架24配置于空腔21中，则隔断框架24的压力支撑板26配置于搁架30的前面。之后，以比第I次施加的压力更高的压力对上部模具10加压。此时所施加的压力使上部模具下降至引导部件27中下端部。如果进一步提高施加于熔融树脂(MT)的压力，则灌注的熔融树脂因压力而扩散，被挤入形成于隔断框架24前面的空间内并充满，加强部件33的两端部完全埋没于熔融树脂(MT)中。另一方面，在必要情况下，也可以在设置隔断框架后，向搁架30后退之后产生的空间内填充熔融树脂。第8步骤370，如图14及图16所示，以比第2次对熔融树脂(MT)施加的2次压力更高的压力，对熔融树脂(MT)加压规定时间而使之固化后，从下部模具20取出成型的成型物而完成成型物的形成。此时，为了使熔融的树脂迅速固化而在保持上部及下部模具10、20压力的同时，使冷却水循环于冷却护套40、50内而对模具进行冷却，使空腔21内灌注的熔融树脂(MT)固化，其中，在以水冷却方式使熔融树脂固化时，以比施加于上部模具10的压力更高的压力加压(使上部模具下降至引导部件27的下端部，即，上部模具与下部模具对齐的位置)，从而使因熔融树脂(MT)收缩而不足部分的熔融树脂强制填充到空腔21中。经过规定时间后，如图15和图16所示，去除施加于上部模具10的压力，将空腔21内成型的成型物从下部模具20分离，完成托盘200 (参照图1)的成型380 (参照图16)。另外，在取出空腔21中固化的成型物时，向成型物与下部模具20之间施加空气压力，借助空气压力，可以方便地取出，而且不发生不良成型物。在图16中，附图标记390表示在使熔融树脂固化的工序中，为了提高固化速度而对上部模具10和下部模具20进行水冷却来使熔融树脂迅速固化的工序。
另一方面，如前所述，如图1b所示，图1a所示的托盘200可以通过设计空腔在下部模具20中成型有托盘腿，也可以在如图1a所示完成的托盘200上，利用螺栓和螺母安装木材腿201而用作装载、运输、支承用托盘。综上所述，在本发明的高载荷支承用托盘成型方法中，加强部件33的两端部被搁架30牢固地被支撑，在支撑于搁架的状态下，埋设于熔融树脂中，所以，可以准确保持成型物内埋设的加强部件33的埋入位置和加强部件33间的间隔及加强部件的水平位置，明确确保成型托盘的可靠性。并且，在支撑加强部件33的搁架30后退之后，用熔融树脂填充因搁架移送而产生的空间，在成型的成型物外部不需要形成与加强部件连通的孔，因此水份不会流入或浸入铁质加强部件内。因此，本发明不仅可以极大改善托盘自身寿命缩短或出现锈迹的问题，还可以制造压缩强度均一、耐久性优秀的托盘。
权利要求
1.一种高载荷物支承用托盘成型方法，该方法使用于在用于支承高载荷物的托盘内部埋设承受载荷压的加强部件，其特征在于，包括 第I步骤(300)，在空腔内的能够支撑加强部件的位置配置两搁架； 第2步骤(310)，向上述空腔中灌注规定厚度的熔融树脂； 第3步骤(320)，将加强部件搁置于上述搁架上； 第4步骤(330)，向加强部件的上部再次灌注规定厚度的熔融树脂，使得加强部件被熔融树脂埋没； 第5步骤(340)，向熔融树脂的上部施加压力； 第6步骤(350)，向两搁架相互远离的方向移送搁架而从固定部件分离搁架； 第7步骤(360)，在因搁架的移动而产生的空间设置隔断框架；以及第8步骤(370)，对熔融树脂施加比向熔融树脂所施压力进一步升高的压力而使熔融树脂固化；以及 步骤(380)，从下部模具中取出固化的成型物。
2.根据权利要求1所述的高载荷物支承用托盘成型方法，其特征在于， 使上述熔融树脂固化时，为了使熔融树脂迅速固化而对上部及下部模具进行水冷却而使熔融树脂固化。
3.根据权利要求2所述的高载荷物支承用托盘成型方法，其特征在于， 在对灌注于上述空腔的熔融树脂进行水冷却而使成型物固化时，进一步提高施加于熔融树脂的压力，向空腔内填充因熔融树脂收缩造成的不足部分的熔融树脂。
4.根据权利要求1所述的高载荷物支承用托盘成型方法，其特征在于， 取出上述空腔内成型的成型物时，向空腔与成型物之间注入空气压力而取出成型物。
5.根据权利要求1所述的高载荷物支承用托盘成型方法，其特征在于， 为了排出上述空腔内灌注的熔融树脂中包含的气体，在下部模具上设置排气孔，对成型品进行成型。
6.一种成型产品，按照权利要求1所述的高载荷物支承用托盘成型方法成型而制造。
7.根据权利要求6所述的成型产品，其特征在于， 在成型产品的下表面安装有支承架。
全文摘要
本发明提供一种高载荷物支承用托盘成型方法及其产品。该方法涉及成型埋设有加强部件的高重量高载荷支承用托盘，其特征在于，可以准确地调节加强部件的埋设位置或埋设间隔及加强部件的两端部水平位置，在托盘的成型过程中，能够将用于支撑加强部件的固定部件设置在模具中而不形成用于设置的孔。
文档编号B29C39/10GK103057021SQ20111032040
公开日2013年4月24日 申请日期2011年10月20日 优先权日2011年10月20日
发明者吴起万 申请人:吴起万