专利名称：全钢丝载重子午胎一次法三鼓成型方法
技术领域：
本发明属于轮胎的制造技术领域，尤其是一种全钢丝载重子午线轮胎一次法三鼓成型方法。
背景技术：
众所周知，传统的全钢丝子午线轮胎成型生产工艺分两种方式即一次法成型和两次法成型，而一次法成型目前被大多数轮胎制造商所采用。传统的三鼓一次法成型工艺主要特点是胎圈采用机械夹持三角胶芯定位，胎体帘布采用人工手动拉链式接头，内衬层与胎侧复合件裁切面与胎体帘布保持一致，接头采用人工手压辊压合接头，垫胶采用人工手动贴合，卸胎装置从供料架前方卸胎(操作侧)。 这种成型工艺的缺点是受操作工熟练程度、体能和情绪等人为因素的影响，产品质量水平存在一定的质量波动；胎圈机械夹持三角胶芯定位受部件尺寸的影响，定位精度不同程度地存在偏差；机械化程度相对较低，造成操作人员的劳动强度大，随着当班生产量的增加， 操作人的体能下降对胎坯质量将产生一定程度的影响；操作侧卸胎，占用一定的存放空间， 给生产和运输带来很大的不便。随着轮胎工业的快速发展，产品品质的稳定性和向规模要效益已成为其发展的必然趋势，为提高市场竞争力，解决劳动力短缺问题，大规模机械化作业将成为必然，所以寻求一种新型的全钢丝载重子午线轮胎一次法成型改进工艺将非常必要。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明提供一种全钢丝载重子午胎一次法三鼓成型方法，其目的就是改进原有的全钢丝载重子午线三鼓一次法成型工艺控制方法，解决现有工艺中存在的胎圈定位精度偏差等问题，提高轮胎成型的自动化水平，降低操作人员的劳动强度，提高生产效率和产品质量，优化轮胎存储空间和运输渠道。本发明解决其技术问题所采用的技术方案是，一种全钢丝载重子午线轮胎一次法三鼓成型方法，其特征是
胎体筒贴合
胎侧与内衬层组合部件机内自动复合，贴合鼓张开至贴合直径，将定长裁断好的复合件端头引到贴合鼓的扇形鼓板上，贴合鼓旋转一周至内衬层接头位置，启动内衬层与胎侧复合件自动滚压装置，内衬层压合轮沿丝杠方向从一侧至另一侧自动压合胎侧与内衬层复合件接头，将两条钢丝加强层端头贴到贴合鼓的胎侧与内衬层组合件上，通过后压辊滚压牢固，将预裁好的胎体帘布端头引到贴合鼓的定点位置上，启动胎体帘布自动缝合装置，缝合轮自动对胎体帘布进行缝合，胎体筒传递环移到胎体筒贴合鼓中心定位，胎体筒贴合鼓直径膨胀，使胎体筒与胎圈内径粘合固定，胎体筒吸盘伸开吸住胎体，同时胎体筒贴合鼓直径收缩至最小直径，使胎体筒转移到由右胎圈传递环、胎体筒传递环、左胎圈传递环、胎侧拉板传递环组成的组合传递环内，胎体筒组合传递环移到等待位置。
带束层与胎面贴合
带束鼓张开至贴合直径，完成带束层的贴合，接胎面端头压在带束鼓鼓板上，将胎面接头粘牢手动压合，胎面后压辊滚压带束层和胎面复合件，带束层传递环夹住带束层和胎面部件，将带束层等部件转到带束层传递环内，带束层传递环移到等待位置。上胎圈复合件
胎圈分别提前装到胎体筒贴合鼓胎圈预置架的撑圈杠上，胎体筒传递环移入胎体鼓时，左胎圈传递环在移动过程中接取左预置架上的胎圈，右胎圈撑圈杆向贴合鼓中心方向移动至工艺定位，右胎圈传递环移入到右撑圈杆后的工艺定位处，右胎圈预置架整体回移， 将右胎圈吸附到右传递环上，右胎圈预置架整体返回原位。胎圈传递环分为左右两个，胎圈传递环中的胎圈吸附环为圆周等分的多块弧形吸附磁铁组成，胎体筒传递环中的胎体筒吸盘为圆周等分的多块弧形磁铁组成，当胎体筒传递环向胎体贴合鼓中心定位方向移动时，左胎圈传递环上的胎圈吸附环闭合，将左撑圈杆上的胎圈吸附住，当右胎圈传递环移动到右撑圈杆伸出范围后的胎圈工艺位置时，右胎圈传递环上的胎圈吸附环闭合，右撑圈杆整体横向缩回，这样将右胎圈预置架上的胎圈吸附在右侧胎圈吸附环上，胎体筒贴合鼓膨胀，将胎体筒与胎圈内径接触定位，胎体筒传递环的胎体筒吸盘吸住胎体筒，将胎体筒转移到组合传递环内。胎坯成型
胎体筒传递环将胎体筒移到成型鼓中心，成型鼓胎圈撑块张开撑紧胎圈，同时胎体筒内充一定的压力，胎圈吸附环及胎体筒吸盘缩回，组合传递环回移至工艺定位，成型鼓两侧向中心移动，胎体筒中心充高压膨胀，带束层传递环将胎面和带束层贴合件移到成型鼓中心，完成胎体与胎面、带束层组合件贴合、定型、辊压，反包胎侧与内衬层复合件，最终完成胎坯成型。本发明还可通过如下措施来实现胎坯成型后，带束层传递环夹持胎坯移动至卸胎装置的撑圈器位置；撑圈器上升到胎坯子口位置后，带束鼓传递环释放胎坯后移开，胎坯由带束层传递环移到撑圈器上，撑圈器接取胎坯后，先向操作侧移动进行胎坯检查，再向后移动到胎坯秤量装置处，然后撑圈器上升接取胎坯，将胎坯提起并向后移动到卸胎位，自动将胎坯平放在胎坯托盘的小车或者传送带上。撑圈器移动到胎坯称量装置的工艺定位时，撑圈气缸摆转90°角，撑圈器上的胎坯放置于胎坯秤量装置上自动称量，胎坯秤量装置将对每条胎坯进行自动记录，系统自动按合格、不合格产品在胎圈部位打标。胎体帘布自动缝合装置，其右侧缝合架带动缝合轮先整体落下至接头处，然后向右侧沿丝杠方向自动滚压缝合胎体帘布接头，帘布压力辊自动滚压胎体帘布，贴合胎肩垫胶并手工接头。内衬层及胎侧复合件接头与胎体帘布夹角> 6度。本发明的有益效果是，实现了胎体反包前的胎圈精确定位，提高轮胎成型的自动化水平，降低操作人员的劳动强度，提高生产效率和产品质量，优化轮胎存储空间和运输渠道。
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。图1是本发明胎圈磁吸附装置图
图2是本发明胎圈预置架与贴合鼓组合示意图
图3是本发明胎体筒传递环装置示意图
图4是本发明成型工艺装置分布示意图
图5是本发明胎体帘布自动缝合装置示意图
图6是本发明内衬层/胎侧复合件自动滚压装置示意图
图7是本发明卸胎装置示意图
图8是本发明带束层传递环装置示意图
图中1.胎圈吸附环2.吸盘涨缩杆3.吸盘涨缩气缸4.胎圈吸盘涨缩导向槽5.左撑圈杆6.右撑圈杆7.左胎圈预置架8.右胎圈预置架9.胎体筒贴合鼓10.胎体涨缩气缸11.胎体吸盘涨缩导向槽12.胎体筒吸盘13.吸盘涨缩杆14.右胎圈传递环15.胎体筒传递环16左胎圈传递环17胎侧拉板传递环18.成型鼓19.带束层传递环20.带束鼓.21.缝合轮22.滚针轴承23.胎体缝合轮轴24.缝合架25.丝杠26.压合轮 27.压合带28.压合轮支架29.传动轮30.丝杠31.胎坯托盘32.翻传气缸33.撑圈器 34.撑圈气缸35.胎坯称重装置36.导轨37.撑圈器升降气缸38.夹持块钢带39.拉杆 40.气缸。
具体实施方式
胎体筒贴合
操作工将左右胎圈装到胎体筒贴合鼓9两侧的左胎圈预置架7、右胎圈预置架8的左撑圈杆5、右撑圈杆6上一胎侧与内衬层组合部件机内自动复合一胎体筒贴合鼓9张开至贴合直径，圆周定点在贴复合件位置一操作工将提前定长裁断好的在供料皮带上等待的复合件端头引到胎体筒贴合鼓9的扇形鼓板上，鼓板真空吸住端头一胎体筒贴合鼓9旋转一周至内衬层接头位置一启动内衬层、胎侧复合件自动滚压装置，内衬层缝合轮沈沿丝杠30方向从一侧至另一侧自动压合胎侧与内衬层复合件接头一胎体筒贴合鼓9圆周定点在钢丝子口包布位置一操作员将两条钢丝加强层端头贴到胎体筒贴合鼓9的胎侧与内衬层组合件上一胎体筒贴合鼓9旋转一周一操作员手工裁断和接头，通过后压辊滚压牢固 —胎体筒贴合鼓9圆周定点在贴胎体帘布的工艺位置一操作人将预裁好的胎体帘布端头引到胎体筒贴合鼓9的定点位置上一胎体筒贴合鼓9旋转一周一启动胎体帘布自动缝合装置，右侧缝合架带动缝合轮21先整体落下至接头处，然后向右侧沿丝杠25方向自动滚压缝合胎体帘布接头，右缝合轮落下5秒左右，左缝合架M带动左缝合轮落下至指定位置，向左侧沿丝杠25方向自动滚压缝合胎体帘布接头一帘布压力辊自动滚压胎体帘布一胎体筒贴合鼓9圆周定点在贴垫胶位置一贴合胎肩垫胶并手工接头一胎体筒传递环15移到胎体筒贴合鼓9中心定位，胎体筒贴合鼓9直径膨胀，使胎体筒与胎圈内径粘合固定一胎体筒吸盘伸开吸住胎体，同时胎体筒贴合鼓9直径收缩至最小直径，使胎体筒转移到由右胎圈传递环14、胎体筒传递环15、左胎圈传递环16、胎侧拉板传递环17组成的组合传递环内一胎体筒组合传递环移到等待位置。胎体帘布自动缝合装置包括左右两套接头装置，分别通过电机驱动横向移动实现接头的单面缝合，见附图5。缝合轮21经滚针轴承22安装在胎体缝合轮23轴上，电机驱动缝合架M沿丝杠25分别从左右方向带动两对缝合轮21自动轴向分合实现自动滚压胎体帘布。胎体缝合轮21为上下两个橡胶压辊的形式，使用编码器定位，定位数值可在操作界面修改。压力值由比例阀控制，能够实现压合不同位置时压力和速度自动转换。胎体自动精确定位和自动缝合接头质量稳定，胎体帘线平直度和疏密程度均勻，避免了人工手动缝合对胎体帘布的拉伸和接头质量的不稳定，且大大降低了操作者的劳动强度。胎侧与内衬层复合件自动滚压装置采用两个压合轮沈和一条外包的内衬层压合带27组成，压合轮沈安装在压合轮支架观上，胎侧与内衬层复合件自动滚压装置内安装有传动轮四，由伺服电机驱动，见附图6。内衬层与胎侧复合件接头与胎体帘布夹角， 增大了接头的受力面积，分散胎坯成型时接头部位的应力分布，可防止内衬层/胎侧复合件接头开的质量缺陷，内衬层/胎侧复合件接头压合时，采用分段压力控制，伺服电机驱动两个压合轮26沿着调整好的丝杠30方向从胎体鼓复合件接头处一侧向另一侧螺旋线移动，完成接头的压合，压辊的角度与复合件接头垂直，压合范围密度力量一致，大大降低了劳动强度，提高压合质量和生产效率。贴合带束层与胎面
带束鼓20张开至贴合直径，圆周定点在贴1#带束层位置一手动裁断并贴合1#、2#、3# 带束层一带束鼓20定点在0°或4#带束层贴合位置一操作人将4#带束层或0°带束层端头引到带束鼓20上贴合一贴合4#带束层或裁断贴合0°带束层并接头一胎面供料架前伸至带束鼓20位置，接胎面端头压在带束鼓鼓板上一带束鼓20旋转一周一操作人将胎面接头粘牢手动压合一胎面后压辊滚压带束层和胎面复合件一带束层传递环19移到带束鼓20中心一带束层传递环19夹持块钢带38径向合拢，夹住带束层和胎面组合部件 —带束鼓20收缩至最小直径，将带束层等部件转到带束层传递环19内一带束层传递环19 移到等待位置。上胎圈复合件
左右胎圈分别提前装到胎体筒贴合鼓9两侧的左胎圈预置架7、右胎圈预置架8的左撑圈杆5、右撑圈杆6上，胎圈传递环分为左右两个，胎圈传递环中的胎圈吸附环1为圆周等分的6-8块弧形吸附磁铁组成，胎圈吸附环1与吸盘涨缩杆2，胎圈吸附环1与吸盘涨缩杆2 连接在一起，可沿胎圈吸盘涨缩导向槽4的直线移动，当每块胎圈吸附环1磁铁垂直面调整到同一个垂直平面时，由快速锁紧把手锁定，见附图1的胎圈吸附环1周向分布示意图，胎体筒贴合完成后，右胎圈预置架8整体向胎体中心方向移动至胎圈拾取的工艺定位等待。 胎体筒传递环中的胎体筒吸盘12为圆周等分的8-12块弧形磁铁组成，胎体筒吸盘12与吸盘涨缩杆13连接在一起，可沿胎体吸盘涨缩导向槽11的直线移动，胎体筒传递环15通过可调整装置与左胎圈传递环14、右胎圈传递环16及胎侧拉板传递环17固定调整装置组合在一起，成为组合传递环，组合方式见附图4 ；当胎体筒传递环15移动到胎体筒贴合鼓9胎圈的工艺定位位置时，左胎圈传递环16上的胎圈涨缩气缸3伸开，带动胎圈吸附环1闭合， 在移动过程中顺便将左胎圈预置架7上的左撑圈杆5上的胎圈吸附住；右胎圈传递环14中的胎圈涨缩气缸收缩，胎圈吸附环张开，当右胎圈传递环14移动到右胎圈预置架8上的右撑圈杆6伸出范围后的工艺定位时，右胎圈传递环14上的胎圈吸附环闭合，右胎圈预置架8 带动右撑圈杆6整体横向缩回，这样将右胎圈预置架8上的右胎圈吸附在右夹持环上。组合传递环(附图4)整体回移，当胎体筒传递环15移到胎体筒贴合鼓9中心的工艺定位时， 胎体筒贴合鼓9膨胀，将胎体筒与胎圈内径接触定位。胎体涨缩气缸10气缸伸开，将胎体筒吸在胎体筒吸盘12上，胎体筒贴合鼓9收缩，将胎体筒转移到组合传递环内。这样保证了胎圈定位的同轴度和垂直度，克服了爪夹持胎圈时只能夹持到软胶芯上，胎圈定位不准的缺点，保证了胎体反包定位的准确性。成型鼓定型滚压胎坯成型
胎体筒传递环15将胎体筒移到成型鼓18中心一成型鼓18胎圈撑块张开撑紧胎圈， 同时胎体筒内充一定的压力，但保证胎体筒不膨胀一胎圈吸附环1磁铁及胎体筒吸盘12 磁铁缩回一组合传递环移到等待位置一带束层传递环19将胎面和带束层贴合件移到成型鼓18中心一成型鼓18开始充气，预定型，收缩胎肩距离一成型鼓18鼓肩收缩到定型位置，定型充气，胎体与胎面带束层组合件贴合一带束层传递环19夹持块钢带38松开，整体移到等待位置一成型鼓18鼓肩收缩到超定型位置，充气定型一成型鼓后压辊从根部辊压三角胶芯一压辊滚压胎冠、胎肩部分一成型鼓18机械(或胶囊)反包胎侧一成型鼓 18后压辊滚压胎侧一带束层传递环19移到成型鼓18中心一带束层传递环19夹持块钢带38夹胎坯一成型胎坯胎内放气，胎圈撑块直径收缩一带束层传递环19夹持胎坯移动至卸胎装置撑圈器33位置。卸胎
卸胎装置上的托辊式卸胎器的撑圈器33自动移到成型鼓18的同轴位置一胎坯由带束层传递环19移到撑圈器33上一带束层传递环19的气缸40收缩，控制拉杆39使夹持块钢带38松开胎坯，将胎坯放置撑圈器33上，带束层传递环19整体退至等待位置一卸胎装置上的撑圈器升降气缸37收缩，胎坯连同卸胎装置整体沿导轨36前移，将撑圈器33上的胎坯移到成型鼓前面的修胎位置一操作工整修胎坯一贴条码工号一胎坯连同卸胎装置整体沿导轨36后移，移至胎坯称量装置35处，撑圈器升降气缸37伸开，将胎坯放到称量装置35上，进行胎坯称重并自动记录一撑圈器升降气缸37收缩，将胎坯提起并向后移动到卸胎位一撑圈气缸34伸开，将将撑圈器33摆转90°，同时翻转气缸32伸开，撑圈器 33向下摆转自动将胎坯平放在胎坯托盘31上的小车(或传送带)上。采用供料架前方修胎后方卸胎的装置，电机驱动齿轮齿条来实现卸胎器前后移动，见附图7。单胎位胎坯托盘车通过固定在地面上的电机驱动滚轮夹紧小车实现两台小车的切换。在龙门框架的导轨36上，装有撑圈器升降气缸37和驱动升降的撑圈器33。当带束层传递环19夹持胎坯移动到托辊式卸胎器的撑圈器33中心位置时，撑圈器33上升到胎坯子口位置后，带束层传递环19释放胎坯后移开。撑圈器33接取胎坯后，先向操作侧移动进行胎坯检查，再向后移动到胎坯秤量装置35处，撑圈器33下降至工艺定位后胎坯自动称重和记录，然后撑圈器33上升接取胎坯，沿导轨36向后移动到胎坯工艺存放位置时，撑圈气缸34带动撑圈器33实现水平90度角摆转，翻传气缸32伸开将撑圈器33垂直方向摆转， 自动将胎坯平放在胎坯托盘31的小车(或传送带)上。胎坯固定在成型供料架前方检查，操作人员可利用其余时间成型其它方面的工作，充分发挥了胎坯检查维修人员和整机的工作效率，减少了人力资源的浪费。
当撑圈器33移动到胎坯称量装置35的工艺定位时，撑圈气缸34摆转90°，将撑圈器33上的胎坯放置于胎坯秤量装置上自动称量，胎坯秤量装置将对每条胎坯进行自动记录，胎坯秤量装置设有数字显示表和报警及不合格胎坯打标装置，当重量超限后声光报警，胎坯称量装置带有RJ45网络接口，绑定设置的IP地址，并将胎坯称重时间、机台号、胎坯重量等称重信息数据上传到MES系统平台，系统自动按合格、不合格产品在胎圈部位打标。称重完成后，撑圈器升降气缸37收缩，撑圈器33升起，将胎坯移动至卸胎位置。实施每条胎坯的称重控制，可以有效地控制半成品部件的质量，对产品综合质量及成本的管控起到了积极的作用。
权利要求
1.一种全钢丝载重子午胎一次法三鼓成型方法，其特征是 胎体筒贴合胎侧与内衬层组合部件机内自动复合，贴合鼓张开至贴合直径，将定长裁断好的复合件端头引到贴合鼓的扇形鼓板上，贴合鼓旋转一周至内衬层接头位置，启动胎侧与内衬层复合件自动滚压装置，内衬层压合轮带动压合皮带沿丝杠方向从一侧至另一侧自动压合胎侧与内衬层复合件接头，将两条钢丝加强层端头贴到贴合鼓的胎侧与内衬层组合件上，通过后压辊滚压牢固，将预裁好的胎体帘布端头引到贴合鼓的定点位置上，启动胎体帘布自动缝合装置，缝合轮自动对胎体帘布进行缝合，胎体筒传递环移到胎体筒贴合鼓中心定位， 胎体筒贴合鼓直径膨胀，使胎体筒与胎圈内径粘合固定，胎体筒吸盘伸开吸住胎体，同时胎体筒贴合鼓直径收缩至最小直径，使胎体筒转移到由右胎圈传递环、胎体筒传递环、左胎圈传递环、胎侧拉板传递环组成的组合传递环内，胎体筒组合传递环移到等待位置； 带束层与胎面贴合带束鼓张开至贴合直径，完成带束层的贴合，接胎面端头压在带束鼓鼓板上，将胎面接头粘牢手动压合，胎面后压辊滚压带束层和胎面复合件，带束层传递环夹住带束层和胎面部件，将带束层等部件转到带束层传递环内，带束层传递环移到等待位置； 上胎圈复合件胎圈分别提前装到胎体筒贴合鼓胎圈预置架的撑圈杠上，胎体筒传递环移入胎体鼓时，左胎圈传递环在移动过程中接取左预置架上的胎圈，右胎圈撑圈杆向贴合鼓中心方向移动至工艺定位，右胎圈传递环移入到右撑圈杆后的工艺定位处，右胎圈预置架整体回移， 将右胎圈吸附到右传递环上，右胎圈预置架整体返回原位；胎圈传递环分为左右两个，胎圈传递环中的胎圈吸附环为圆周等分的多块弧形吸附磁铁组成，胎体筒传递环中的胎体筒吸盘为圆周等分的多块弧形磁铁组成，当胎体筒传递环向胎体贴合鼓中心定位方向移动时，左胎圈传递环上的胎圈吸附环闭合，将左撑圈杆上的胎圈吸附住，当右胎圈传递环移动到右撑圈杆伸出范围后的胎圈工艺位置时，右胎圈传递环上的胎圈吸附环闭合，右撑圈杆整体横向缩回，这样将右胎圈预置架上的胎圈吸附在右侧胎圈吸附环上，胎体筒贴合鼓膨胀，将胎体筒与胎圈内径接触定位，胎体筒传递环的胎体筒吸盘吸住胎体筒，将胎体筒转移到组合传递环内； 胎坯成型胎体筒传递环将胎体筒移到成型鼓中心，成型鼓胎圈撑块张开撑紧胎圈，同时胎体筒内充一定的压力，胎圈吸附环及胎体筒吸盘缩回，组合传递环回移至工艺定位，成型鼓两侧向中心移动，胎体筒中心充高压膨胀，带束层传递环将胎面和带束层贴合件移到成型鼓中心，完成胎体与胎面、带束层组合件贴合、定型、辊压，反包胎侧与内衬层复合件，最终完成胎坯成型。
2.根据权利要求1所述的全钢丝载重子午胎一次法三鼓成型方法，其特征在于所说的胎坯成型后，带束层传递环夹持胎坯移动至卸胎装置的撑圈器位置；撑圈器上升到胎坯子口位置后，带束鼓传递环释放胎坯后移开，胎坯由带束层传递环移到撑圈器上，撑圈器接取胎坯后，先向操作侧移动进行胎坯检查，再向后移动到胎坯秤量装置处，然后撑圈器上升接取胎坯，将胎坯提起并向后移动到卸胎位，自动将胎坯平放在胎坯托盘的小车或者传送带上。
3.根据权利要求2所述的全钢丝载重子午胎一次法三鼓成型方法，其特征在于所说的撑圈器移动到胎坯称量装置的工艺定位时，撑圈气缸摆转90°角，撑圈器上的胎坯放置于胎坯秤量装置上自动称量，胎坯秤量装置将对每条胎坯进行自动记录，系统自动按合格、不合格产品在胎圈部位打标。
4.根据权利要求1所述的全钢丝载重子午胎一次法三鼓成型方法，其特征在于所说的胎体帘布自动缝合装置，其右侧缝合架带动缝合轮先整体落下至接头处，然后向右侧沿丝杠方向自动滚压缝合胎体帘布接头，帘布压力辊自动滚压胎体帘布，贴合胎肩垫胶并手工接头。
5.根据权利要求1所述的全钢丝载重子午胎一次法三鼓成型方法，其特征在于所说的内衬层及胎侧复合件接头与胎体帘布夹角> 6度。
全文摘要
本发明涉及一种全钢丝载重子午胎一次法三鼓成型方法，属于轮胎的制造技术领域。胎圈采用磁铁吸附的圆环面定位，胎体帘布接头采用自动缝合式接头，内衬层/胎侧复合件接头与胎体帘布夹角≥6度，接头采用自动压合，采用供料架前方修胎后方卸胎的装置，实施每条胎坯的称重控制。这种成型工艺提高了成型的自动化水平和生产效率，降低了操作人员的劳动强度及人为因素造成的质量缺陷，优化了成型存放空间及运输路线，提高了产品的质量和成本控制水平。
文档编号B29D30/20GK102371696SQ20111034676
公开日2012年3月14日 申请日期2011年11月7日 优先权日2011年11月7日
发明者丁玉华, 单国玲, 孙庆江, 常跃峰, 张涛, 魏荣贺 申请人:三角轮胎股份有限公司